Проектирование технологического процесса изготовления детали «Пуансон удлиненно-продолговатый ГОСТ 16635-80»

1. Назначение детали

2. Определение типа производства

3. Выбор способа получения заготовки

4. Расчет режимов резания

5. Техническое нормирование Список литературы

Технология машиностроения - это дисциплина, изучающая технологические процессы изготовления машин и механизмов.

Известно, что изготовление машин начинается с получения заготовок и характеризуется применением многих, различных по своей физической сущности, процессов переработки, обработки и соединения материалов и полуфабрикатов и завершается испытаниями.

Основной задачей этой дисциплины является изучение не физической сущности процессов получения заготовок, методов их соединения и оборудования для их выполнения, а методов использования этих процессов для изготовления деталей с заранее заданными параметрами. Такой подход к технологии машиностроения оправдан в том случае, когда речь идет о формообразовании детали, которое сопровождается перерывами во времени, например, механическая обработка.

При механической обработке возникает необходимость применения различных инструментов для формообразования разных участков поверхности изготавливаемой детали. Эти и другие важные причины вынуждают многократно прерывать процесс формообразования — разделять его на отдельные операции.

Разработка технологических процессов (ТП) обработки металлов резанием является основным разделом в технологической подготовке производства и является одной из основных стадией технической подготовки производства (ТПП), которая осуществляется в соответствии с требованиями Единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП, ГОСТ 14.001−73) и предусматривает решение следующих задач:

* обеспечение высокой технологичности конструкций, что достигается тщательным анализом технологии изготовления каждой детали и технико-экономической оценкой возможных вариантов изготовления;

* проектирование технологических процессов, включающее разработку процессов традиционной (основной для данного типа производства) обработки, а также программ для станков с числовым программным управлением, индивидуальных технологических процессов, разработку технических заданий на спецоснастку и специальное технологическое оборудование;

* структурный анализ изделия и на его основе составление межцеховых технологических маршрутов обработки деталей и сборки изделий;

* изготовление средств технологического оснащения;

* технологическую оценку возможностей цехов, основанную на расчёте производственных мощностей, пропускной способности и т. д.;

* разработку технологических нормативов трудоёмкости, норм расхода материалов, режимов работы оборудования;

* отладку технологического комплекса (производится на установочной серии изделий) технологического процесса, оснастки и оборудования;

* разработку форм и методов организации производственного процесса;

* разработку методов технического контроля.

До начала работ по ТПП должен быть проведён технологический контроль чертежей. Он необходим для анализа и проверки спроектированных изделий на технологичность их конструкций, правильности назначения классов точности обработки, рациональности схем сборки и т. д.

После внесения необходимых исправлений и дополнений в чертежи начинается первый этап ТПП — разработка технологических процессов получения заготовок, их термической, механической и других видов обработки, а также сборки отдельных сборочных единиц и всей машины в целом.

Эта работа выполняется на основе предварительно составляемого межцехового технологического маршрута. Она определяет поэтапное движение деталей, сборочных единиц и самой машины в процессе их изготовления. При этом учитывается необходимость максимального сокращения пути такого движения и возможности его прямоточной организации.

Разработка технологических процессов органически сливается со вторым этапом технологической подготовки производства — конструированием оснастки и нестандартных средств механизации и автоматизации. От степени оснащённости и механизации производственного процесса зависят его эффективность и качество изготовляемой продукции.

Третий этап работы заключается в изготовлении оснастки и нестандартных средств механизации и автоматизации, которые наряду с их проектированием являются наиболее трудоёмкой частью всей работы по технологической подготовке производства (до 60−70% от её общего объёма).

Ввиду этого данные работы приходится проводить постепенно, ограничиваясь сначала минимально необходимой оснасткой первой очереди и затем повышая степень оснащённости и механизации производственного процесса до максимальных экономически оправданных пределов.

Заключительный четвертый этап работ по ТПП — выверка, отладка и внедрение разработанной технологии. При этом проверяют пригодность и рациональность спроектированной технологии и оснастки.

Выполняется на основе принципов, изложенных в ГОСТ 14.001−73 «Единая система технологической подготовки производства».

Целью данного курсового проекта является проектирование технологического процесса изготовления детали «Пуансон удлинённо-продолговатый ГОСТ 16 635–80». Для этого должны быть решены следующие задачи:

— Описано служебное назначение детали и технические требования на деталь.

— Проанализирован и выбран тип производства.

— Выбран способ получения заготовки.

— Составлен маршрут изготовления детали.

Выполнены следующие расчеты:

— режимы резания

— техническое нормирование.

1. Назначение детали

деталь пуансон заготовка резание

Деталь «Пуансон удлинённо-продолговатый ГОСТ 16 635–80» используется для пробивки отверстий.

2. Определение типа производства

Определяем тип производства в зависимости от габаритов, массы (веса) и размера годовой программы выпуска изделий. По этим данным необходимо установить тип производства:

Таблица 1 — Определение типа производства

Согласно массе детали 0,36 кг и годовой программе 100 шт. в год в соответствии с таблицей 1 тип производстваединичное.

Единичное — определяется выпуском деталей (продукции) в малом количестве.

Единичное производство характеризуется широтой номенклатуры изготовляемых или ремонтируемых изделий и малым объемом их выпуска. Объем выпуска — количество изделий определенных наименований, типа, размера и исполнения, изготовленных или ремонтируемых объединением, предприятием или его подразделением в течение планируемого интервала времени.

3. Выбор способа получения заготовки

При выборе метода изготовления заготовки основным требованием является обеспечить свойства изготавливаемых деталей в заданных условиях эксплуатации и обеспечения требуемых свойств заготовки с учетом стоимости заготовки в конкретных производственных условиях.

В качестве технических критериев при выборе заготовки принимают материал, конфигурацию детали, размер, массу, требуемую точность изготовления и т. д. В качестве экономического критерия принимают себестоимость изготовления заготовки. Т.к. материал заготовки сталь 9ХВГ, то способом получения заготовки может быть прокат сортовой стальной горячекатаный полосовой.

Исходя из того, что форма детали простая, время получения заготовки минимально по сравнению с другими методами, а годовой объем выпуска деталей 100 штук, то для изготовления заготовки выбрал горячекатаный прокат. Заготовка имеет размеры: 102×47×24 мм.

4. Расчет режимов резания

Фрезерование черновое поверхностей 1,2. t=2 мм (операция № 1, 2).

Находим скорость резания:

где: Т? стойкость инструмента, мин.

S_z? подача на один зуб, мм.

B? ширина фрезерования, мм.

t? глубина резания, мм.

D? диаметр фрезы, мм.

z? число зубьев фрезы

C_v, q, x, y, m? назначаются из таблицы 39 в [1. стр. 286−290].

Kv? общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания. Вычисляется по формуле:

Kv=Kmv*Kпv*Kuv

Где: Kmv? коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала

Kпv? коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки

Kuv? коэффициент, учитывающий материал инструмента

Кг=0,8, Пv=1, ув=750, Kпv=1, Kuv=1

Kv=Kmv*Kпv*Kuv=0,8

Т=180 мин, S_z=0,08−0,15, Sпр_z=0,1, В=47 мм, t=2 мм, D=80 мм, Z=16

C_v=64,7, q=0,25, х=0,1, y=0,2, u=0,15, р=0, m=0,2

V=45,48 мм/мин.

После нахождения скорости резания, вычисляем число оборотов шпинделя (n), для данной скорости.

где d = 32 мм.

Назначаем ближайшую меньшую частоту вращения шпинделя, обеспечиваемую на станке n_ст=380 мм/мин.

Рассчитываем фактическую скорость резания (V_ст) для принятой частоты вращенияV_ст=38,18 мм/мин.

Рассчитываем фактический период стойкости инструмента для данной скорости. Т_ст=431,45 мин

Вычисляем силу резания по формуле:

Где: S_z? подача на один зуб

t? глубина резания, мм.

B? ширина фрезерования, мм.

z? число зубьев фрезы

D? диаметр фрезы, мм.

n? число оборотов шпинделя, об/мин.

Kmр? коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала

C_p, x, q, w, u? назначаются из таблицы 41 в [1. стр. 291]

S_z=0,1 С_p=82,5 t=2 B=47 Z=16 D=80 n=380

х=0,95 q=1,1 w=0 y=0,8 u=1,1

,

где ув=750, P_z=2251,44 Н

Вычисляем крутящий момент, Н*м

Где: P_z? сила резания, Н.

D? диаметр фрезы, мм.

Вычисляем мощность резания

Где: P_z? сила резания, Н.

V? фактическая скорость резания мм/мин.

Данную мощность сравниваем с мощностью выбранного нами станка из [2, приложение 1] умноженного на КПД этого станка.

N_e

Где: N_e? мощность резания

N? мощность станка

n? КПД станка

1,4<5,85 => данный станок соответствует нашим потребностям по мощности резания.

Фрезерование черновое поверхности 3,4 t=1,5 мм (операция № 3, 4).

Скорость резания Диаметр фрезы 80 мм Т=180 мин S_z=0,08−0,15 S_z=0,1 В=47 мм, t=1,5 мм D=80 мм Z=16

C_v=64,7 q=0,25 х=0,1 y=0,2 u=0,15 р=0 m=0,2

Kv=Kmv*Kпv*Kuv=0,8

Кг=0,8 Пv=1 ув=750 Kпv=1 Kuv=1

V=46,8 мм/мин

где: d=32 мм

n_ст=380 об/мин

V_ст=38,18 мм/мин Т_ст=498,35 мин

Сила резания

S_z =0,1 С_p=82,5 t=1,5 мм B=47мм Z=16 D=80мм n=380

х=0,95 q=1,1 w=0 u=1,1 y=0,8

,

где ув=750

P_z=1713,05 Н

Крутящий момент, Н*м

Мкр = 685,22 Н*м Мощность резания

кВт

N_e

1,07<5.85=> данный станок соответствует нашим потребностям по мощности резания.

Фрезерование черновое поверхностей 5,6 t=3 мм (операция № 5,6).

Скорость резания Диаметр фрезы 80 мм Т=180 мин S_z=0,08−0,15 S_z=0,1 В=47 мм, t=3 мм D=80 мм Z=16

C_v=64,7 q=0,25 х=0,1 y=0,2 u=0,15 р=0 m=0,2

Kv=Kmv*Kпv*Kuv=0,8

Кг=0,8 Пv=1 ув=750 Kпv=1 Kuv=1

V=43,67 мм/мин

n = 434,62,

где d=32 мм

n_ст=380 об/мин

V_ст=38,18 мм/мин Т_ст=352,39 мин

Сила резания

S_z =0,1 С_p=82,5 t=3мм B=47мм Z=16 D=80мм n=380

х=0,95 q=1,1 w=0 u=1,1 y=0,8

,

где ув=750

P_z=3309,39 Н

Крутящий момент, Н*м

Мкр = 1323,76

Мощность резания

N_e

2,06<5.85=> данный станок соответствует нашим потребностям по мощности резания.

Фрезерование черновое поверхностей 7,8 t=2 мм (операция № 7,8).

Скорость резания Диаметр фрезы 40 мм Т=120 мин S_z=0,08−0,15 S_z=0,1 В=20 мм, L=32 t=2 мм D=40 мм Z=10

C_v=64,7 q=0,25 х=0,1 y=0,2 u=0,15 р=0 m=0,2

Kv=Kmv*Kпv*Kuv=0,72

Кг=0,8 Пv=1 ув=750 Kпv=0,9 Kuv=1

V=42,43 мм/мин

где d=16 мм

n_ст=765 об/мин

V_ст=38,43 мм/мин Т_ст=196,75 мин

Сила резания

S_z =0,1 С_p=82,5 t=2мм B=20мм Z=10 D=40мм n=765

х=0,95 q=1,1 w=0 u=1,1 y=0,8

,

где ув=750

P_z=1178,42 Н

Крутящий момент, Н*м

Мощность резания

N_e

0,74<5.85=> данный станок соответствует нашим потребностям по мощности резания.

Фрезерование черновое поверхностей 9,10 t=6 мм (операция № 9,10).

Скорость резания Диаметр фрезы 80 мм Т=180 мин S_z=0,03−0,066 S_z=0,05 В=17 мм, R=5,5 t=6 мм D=80мм Z=10

C_v=53 q=0,45 х=0,3 y=0,2 u=0,1 р=0,1 m=0,33

Kv=Kmv*Kпv*Kuv=0,8

Кг=0,8 Пv=1 ув=750 Kпv=1 Kuv=1

V=34,93 мм/мин

n = 412,04, где d=27мм

n_ст=380 об/мин

V_ст=32,22 мм/мин Т_ст=230,04 мин

Сила резания

S_z =0,05 С_p=47 t=6мм B=17мм Z=10 D=80мм n=380

х=0,86 q=0,86 w=0 u=0,1 y=0,72

,

где ув=750

P_z=77,8 Н

Крутящий момент, Н*м

Мкр = 31,12

Мощность резания

N_e

0,05<5.85=> данный станок соответствует нашим потребностям по мощности резания.

Фрезерование черновое поверхности 11 t=2 мм (операция № 11).

Скорость резания Диаметр фрезы 50 мм Т=180 мин S_z=0,08−0,15 S_z=0,1 В=41 мм, L=36 t=2 мм D=50 мм Z=12

C_v=64,7 q=0,25 х=0,1 y=0,2 u=0,15 р=0 m=0,2

Kv=Kmv*Kпv*Kuv=0,8

Кг=0,8 Пv=1 ув=750 Kпv=1 Kuv=1

V=41,27 мм/мин

n = 597,46,

где d=22 мм

n_ст=480 об/мин

V_ст=33,16 мм/мин Т_ст=537,8 мин

Сила резания

S_z =0,1 С_p=82,5 t=2мм B=41 мм Z=12 D=50 мм n=480

х=0,95 q=1,1 w=0 u=1,1 y=0,8

,

где ув=750

P_z=2436,74 Н

Крутящий момент, Н*м

Мкр = 609,18

Мощность резания

N_e

1,36<5.85=> данный станок соответствует нашим потребностям по мощности резания.

Чистовое фрезерование поверхностей 7,8 t=0,45 мм (операция № 12, 13)

Скорость резания Диаметр фрезы 40 мм Т=120 мин S=0,23−0,5 S_z=0,3 В=20 мм t=0,45 мм L=32 D=40 мм Z=10

C_v=64,7 q=0,25 х=0,1 y=0,2 u=0,15 р=0 m=0,2

Kv=Kmv*Kпv*Kuv=1,1

Кг=0,8 Пv=1 ув=750 Kпv=1 Kuv=1

V=43,93 мм/мин

n = 874,43, где d=16

n_ст=765 об/мин

V_ст=38,43мм/мин Т_ст=234,15 мин

Сила резания

S=0,3 С_p=82,5 t=0,45 мм B=20мм Z=10 D=40мм n=765

х=0,95 q=1,1 w=0 u=1,1 y=0,8

,

где ув=750

P_z=687,97 Н

Крутящий момент, Н*м:

Мкр = 137,59

Мощность резания

N_e

0,43<5.85=> данный станок соответствует нашим потребностям по мощности резания.

Фрезерование чистовое поверхностей 9,10 t=0,45 мм (операция № 14,15).

Скорость резания Т=180 мин S=0,23−0,5 S_z=0,3 В=17 мм, R=5 t=0,45 мм D=80 мм Z=10

C_v=53 q=0,45 х=0,3 y=0,2 u=0,1 р=0,1 m=0,33

Kv=Kmv*Kпv*Kuv=0,8

Кг=0,8 Пv=1 ув=750 Kпv=1 Kuv=1

V=53,1 мм/мин

n = 626,31, где d=27 мм

n_ст=600 об/мин

V_ст=50,87 мм/мин Т_ст=205 мин.

Сила резания

S_z =0,3 С_p=47 t=0,45 мм B=17 мм Z=10 D=80 мм n=600

х=0,86 q=0,86 w=0 u=0,1 y=0,72

,

где ув=750

P_z=30,46 Н

Крутящий момент, Н*м

Мкр = 12,19

Мощность резания

N_e

0,03<5.85 => данный станок соответствует нашим потребностям по мощности резания.

Фрезерование чистовое поверхностей 3,4 t=0,45 мм (операция № 16, 17).

Скорость резания Диаметр фрезы 80 мм Т=180 мин S_z=0,23−0,5 S_z=0,3 В=42 мм, L=45 t=0,45 мм D=80 мм Z=16

C_v=64,7 q=0,25 х=0,1 y=0,2 u=0,15 р=0 m=0,2

Kv=Kmv*Kпv*Kuv=0,8

Кг=0,8 Пv=1 ув=750 Kпv=1 Kuv=1

V=43,1 мм/мин

n = 428,94,

где d=32 мм

n_ст=380 об/мин

V_ст=38,18 мм/мин Т_ст=330 мин

Сила резания

S_z =0,3 С_p=82,5 t=0,45 мм B=42 мм Z=16 D=80 мм n=380

х=0,95 q=1,1 w=0 u=1,1 y=0,8

,

где ув=750

P_z=1161,44 Н

Крутящий момент, Н*м

Мкр = 468,58

Мощность резания

N_e

0,72<5.85 => данный станок соответствует нашим потребностям по мощности резания.

Фрезерование чистовое поверхностей 5,6 t=0,45 мм (операция № 18, 19).

Скорость резания Диаметр фрезы 80 мм Т=180 мин S_z=0,23−0,5 S_z=0,3 В=42 мм, L=45 t=0,45 мм D=80 мм Z=16

C_v=64,7 q=0,25 х=0,1 y=0,2 u=0,15 р=0 m=0,2

Kv=Kmv*Kпv*Kuv=0,8

Кг=0,8 Пv=1 ув=750 Kпv=1 Kuv=1

V=43,1 мм/мин

n = 428,94, где d=32 мм

n_ст=380 об/мин

V_ст=38,18 мм/мин Т_ст=330 мин

Сила резания

S_z =0,3 С_p=82,5 t=0,45 мм B=42 мм Z=16 D=80 мм n=380

х=0,95 q=1,1 w=0 u=1,1 y=0,8

,

где ув=750

P_z=1161,44 Н

Крутящий момент, Н*м

Мкр = 468,58

Мощность резания

N_e

0,72<5.85 => данный станок соответствует нашим потребностям по мощности резания.

Фрезерование чистовое поверхности 11 t=0,45 мм (операция № 20).

Скорость резания Диаметр фрезы 50 мм Т=180 мин S_z=0,23−0,5 S_z=0,3 В=40 мм, L=36 t=0,45 мм D=50 мм Z=12

C_v=64,7 q=0,25 х=0,1 y=0,2 u=0,15 р=0 m=0,2

Kv=Kmv*Kпv*Kuv=0,8

Кг=0,8 Пv=1 ув=750 Kпv=1 Kuv=1

V=38,6 мм/мин

n = 558,82,

где d=22 мм

n_ст=480 об/мин

V_ст=33,16 мм/мин Т_ст=385 мин

Сила резания

S_z =0,3 С_p=82,5 t=0,45 мм B=40 мм Z=12 D=50 мм n=480

х=0,95 q=1,1 w=0 u=1,1 y=0,8

,

где ув=750

P_z=1384,47 Н

Крутящий момент, Н*м

Мкр = 346,12

Мощность резания

N_e

0,75<5.85 => данный станок соответствует нашим потребностям по мощности резания.

Фрезерование черновое поверхности 12 t=8,5 мм (операция № 21, 22) (2 прохода с t=8,5 мм).

Скорость резания Диаметр фрезы 50 мм Т=180 мин S_z=0,08−0,15 S_z=0,1 В=47 мм, L=36 t=8,5 мм D=50 мм Z=12

C_v=64,7 q=0,25 х=0,1 y=0,2 u=0,15 р=0 m=0,2

Kv=Kmv*Kпv*Kuv=0,8

Кг=0,8 Пv=1 ув=750 Kпv=1 Kuv=1

V=35,58 мм/мин

n = 515,11, где d=22 мм

n_ст=480 об/мин

V_ст=33,16 мм/мин Т_ст=256,2 мин

Сила резания

S_z =0,1 С_p=82,5 t=8,5 мм B=42 мм Z=12 D=50 мм n=480

х=0,95 q=1,1 w=0 u=1,1 y=0,8

,

где ув=750

P_z=9892,14 Н

Крутящий момент, Н*м

Мкр = 2473,04

Мощность резания

N_e

5,36<5.85 => данный станок соответствует нашим потребностям по мощности резания.

Фрезерование чистовое поверхности 12 t=0,45 мм (операция № 23).

Скорость резания Диаметр фрезы 50 мм Т=180 мин S_z=0,23−0,5 S_z=0,3 В=42 мм, L=36 t=0,45 мм D=50 мм Z=12

C_v=64,7 q=0,25 х=0,1 y=0,2 u=0,15 р=0 m=0,2

Kv=Kmv*Kпv*Kuv=0,8

Кг=0,8 Пv=1 ув=750 Kпv=1 Kuv=1

V=38,32 мм/мин

n = 554,75, где d=22 мм

n_ст=480 об/мин

V_ст=33,16 мм/мин Т_ст=371,15 мин

Сила резания

S_z =0,3 С_p=82,5 t=0,45 мм B=42 мм Z=12 D=50 мм n=480

х=0,95 q=1,1 w=0 u=1,1 y=0,8

,

где ув=750

P_z=1460,8 Н

Крутящий момент, Н*м

Мкр = 365,2

Мощность резания

N_e

0,79<5.85 => данный станок соответствует нашим потребностям по мощности резания.

Фрезерование черновое поверхностей 13,14 t=0,5 мм (операция № 24,25).

Скорость резания Диаметр фрезы 40 мм Т=60 мин S_z=0,05−0,09 S_z=0,082 В=1,5 мм, t=0,5 мм D=40 мм Z=64

C_v=53 q=0,25 х=0,3 y=0,2 u=0,2 р=0,1 m=0,2

Kv=Kmv*Kпv*Kuv=0,8

Кг=0,8 Пv=1 ув=750 Kпv=1 Kuv=1

V=88,02 мм/мин

n = 2803,17, где d=10 мм

n_ст=1200 об/мин

V_ст=62,8 мм/мин Т_ст=324,52 мин

Сила резания

S_z =0,082 С_p=68,2 t=0,5 мм B=1,5 мм Z=64 D=40 мм n=1200

х=0,86 q=0,86 w=0 u=1 y=0,72

,

где ув=750

P_z=249,66 Н

Крутящий момент, Н*м

Мкр = 50

Мощность резания

N_e

0,26<5.85 => данный станок соответствует нашим потребностям по мощности резания.

Фрезерование чистовое поверхностей 13,14 t=2,5 мм (операция № 26,27).

Скорость резания Диаметр фрезы 40 мм Т=60 мин S_z=0,05−0,09 S_z=0,082 В=2 мм, t=2,5 мм D=40 мм Z=48

C_v=53 q=0,25 х=0,3 y=0,2 u=0,2 р=0,1 m=0,2

Kv=Kmv*Kпv*Kuv=0,8

Кг=0,8 Пv=1 ув=750 Kпv=1 Kuv=1

V=51,27 мм/мин

n = 1632,94, где d=10 мм

n_ст=1200 об/мин

V_ст=37,68 мм/мин Т_ст=280 мин

Сила резания

S_z =0,082 С_p=68,2 t=2,5 мм B=2 мм Z=48 D=40 мм n=1200

х=0,86 q=0,86 w=0 u=1 y=0,72

,

где ув=750

P_z=996,46 Н

Крутящий момент, Н*м

Мкр = 199,3

Мощность резания

N_e

0,61<5.85 => данный станок соответствует нашим потребностям по мощности резания.

Шлифование поверхностей 3, 4 (операция № 28, 29)

Находим эффективную мощность по формуле:

Где: t? глубина резания, мм

d? диаметр шлифования, мм

V_з? скорость поступательного движения заготовки, м/мин

t=0,05 мм C_N=0,52 r=1 x=0,8 у=0,8 V_з=15−20 м/мин V_з=15 м/мин

S=8,4−12,6 S=10 N=4,48 кВт

N_e

4,48<7,5 => данный станок соответствует нашим потребностям по мощности резания.

Шлифование поверхностей 7, 8 (операция № 30, 31)

Находим эффективную мощность по формуле:

Где: t? глубина резания, мм

d? диаметр шлифования, мм

V_з? скорость поступательного движения заготовки, м/мин

t=0,05 мм C_N=0,52 r=1 x=0,8 у=0,8 V_з=15−20 м/мин V_з=15 м/мин S=3,8−6

S=3,8

N=2,07 кВт

N_e

2,07<7,5 => данный станок соответствует нашим потребностям по мощности резания.

Шлифование поверхностей 9, 10 (операция № 32, 33)

Находим эффективную мощность по формуле:

Где: t? глубина резания, мм

d? диаметр шлифования, мм

V_з— скорость поступательного движения заготовки, м/мин

t=0,05 мм C_N=0,27 r=0,5 x=0,4 у=0,4 q=0,3 d=10 V_з=15−55 м/мин

V_з=15 м/мин S=3,2−4,8 S=3,48

N=1,04 кВт

N_e

1,04<7,5 => данный станок соответствует нашим потребностям по мощности резания.

Шлифование поверхностей 5,6 (операция № 34,35)

Находим эффективную мощность по формуле:

Где: t? глубина резания, мм

d? диаметр шлифования, мм

V_з? скорость поступательного движения заготовки, м/мин

t=0,05 мм C_N=0,52 r=1 x=0,8 у=0,8 V_з=15−20 м/мин V_з=15 м/мин

S=8,4−12,6 S=8,4

N=4,48 кВт

N_e

4,48<7,5 => данный станок соответствует нашим потребностям по мощности резания.

Шлифование поверхностей 11 (операция № 36)

Находим эффективную мощность по формуле:

Где: t? глубина резания, мм

d? диаметр шлифования, мм

V_з? скорость поступательного движения заготовки, м/мин

t=0,05 мм C_N=0,52 r=1 x=0,8 у=0,8 V_з=15−20 м/мин V_з=15 м/мин

S=8−12 S=8 N=3,75 кВт

N_e

3,75<7,5 => данный станок соответствует нашим потребностям по мощности резания.

5. Техническое нормирование

Операция 1,2:

Тосн=Lраб.хода/n*S=2,25 мин.

Тр.з.=Тст.факт./Тосн=191,76 мин.

Операция 3,4:

Тосн=Lраб.хода/n*S=1,96 мин.

Тр.з.=Тст.факт./Тосн=254,19 мин.

Операция 5,6:

Тосн=Lраб.хода/n*S=0,97 мин.

Тр.з.=Тст.факт./Тосн=361,91 мин.

Операция 7,8:

Тосн=Lраб.хода/n*S=1,12 мин.

Тр.з.=Тст.факт./Тосн=176,04 мин.

Операция 9,10:

Тосн=Lраб.хода/n*S=1,95 мин.

Тр.з.=Тст.факт./Тосн=118,13 мин.

Операция 11:

Тосн=Lраб.хода/n*S=0,23 мин.

Тр.з.=Тст.факт./Тосн=2346,76 мин.

Операция 12,13:

Тосн=Lраб.хода/n*S=0,17 мин.

Тр.з.=Тст.факт./Тосн=1395,78 мин.

Операция 14,15:

Тосн=Lраб.хода/n*S=0,19 мин.

Тр.з.=Тст.факт./Тосн=1054,29 мин.

Операция 16,17:

Тосн=Lраб.хода/n*S=0,34 мин.

Тр.з.=Тст.факт./Тосн=977,14 мин.

Операция 18,19:

Тосн=Lраб.хода/n*S=0,31 мин.

Тр.з.=Тст.факт./Тосн=1074,86 мин.

Операция 20:

Тосн=Lраб.хода/n*S=0,07 мин.

Тр.з.=Тст.факт./Тосн=5544 мин.

Операция 21,22:

Тосн=Lраб.хода/n*S=0,5 мин.

Тр.з.=Тст.факт./Тосн=512,4 мин.

Операция 23:

Тосн=Lраб.хода/n*S=0,14 мин.

Тр.з.=Тст.факт./Тосн=2672,28 мин.

Операция 24,25:

Тосн=Lраб.хода/n*S=0,43 мин.

Тр.з.=Тст.факт./Тосн=760,3 мин.

Операция 26,27:

Тосн=Lраб.хода/n*S=0,043 мин.

Тр.з.=Тст.факт./Тосн=656 мин.

Операция 28,29:

Тосн=Lраб.хода/n*S=0,12 мин.

Операция 30,31:

Тосн=Lраб.хода/n*S=0,4 мин.

Операция 32,33:

Тосн=Lраб.хода/n*S=0,33 мин.

Операция 34,35:

Тосн=Lраб.хода/n*S=0,14 мин.

Операция 36:

Тосн=Lраб.хода/n*S=0,04 мин.

Общее время:

Сумма Тосн=20,906+2,02=22,926=23 мин.

1. Технология конструкционных материалов. / Под ред. А. М. Дальского.

2. Справочник технолога-машиностроителя. В 2 т., Т. 1. / Под ред. А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова.

3. Справочник технолога-машиностроителя. В 2 т. Т. 2. / Под ред. А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова.

4. Технологические процессы и производства.