Приемное и молокохранильное отделение предприятия

1. Краткая история. Структура предприятия

Волковыск является одним из районных центров гродненской области, расположенной в западной части Беларуси в бассейне реки Неман. Численность населения города составляет 47 000 человек.

Рельеф города характеризуется как сложный с общим уклоном в западном направлении. Климат влажно-умеренный с умеренно-морозной, но короткой зимой и теплым летом. Самым холодным месяцем зимы является февраль, самым теплым — июль. В течение года на территории области господствуют юго-западные ветра.

Волковыск является районным транспортным узлом с подъездными железнодорожными путями и автомобильными магистралями. Городским транспортом являются автомобили и автобусы.

Через территорию гродненской области проходят железнодорожные и воздушные пути, соединяющие западную Европу с Россией и страны Балтии с Украиной. В городе Волковыске работают заводы строительных изделий, кровельных и строительно-отделочных машин, литейного оборудования. ОАО «ВолМет». Пищевая промышленность представлена Волковысским ОАО «Беллакт», ОАО «Волковысский мясокомбинат» и другими предприятиями.

Волковысское ОАО «Беллакт» — современная компания, лидирующая на рынке продуктов для детского питания и молочной продукции.

Умелое сочетание традиций переработки молока с новейшими технологиями и высокоэффективной работой специалистов позволяет компании соответствовать высоким требованиям современного рынка. Строительство предприятия началось в 1967 году и завершилось спустя три года — открытием Волковысского молочно-консервного комбината детского питания, который в будущем стал Волковысским ОАО «Беллакт».

Открытое акционерное общество «Беллакт» введено в эксплуатацию в октябре 1970 года, т. е. более тридцати лет на рынке. Основной профиль предприятия — производство высококачественных сухих продуктов для питания, диетических продуктов питания для взрослых и специализированных продуктов для кормящих матерей и спортсменов.

Все продукты для детского питания создаются в тесном сотрудничестве с педиатрами, специалистами по питанию, с использованием современных технологий и многоступенчатый контроль качества на всех этапах производства, что подтверждается международными сертификатами ISO и HACCP.

Наряду с сухими продуктами для детского питания Волковысское ОАО «Беллакт» производит и широкую гамму цельномолочной продукции. Высокое качество молочных продуктов способно удовлетворить самый изысканный вкус, а ассортимент подобран и продуман таким образом, чтобы охватить как можно больше потребителей с различным достатком. Ассортимент насчитывает около 200 видов продукции.

Свою первую награду ОАО «Беллакт» получило в 1995 году (диплом международной организации «Факел Бирмингама»), а уже в 1998 году торговая марка стала «Продуктом года». «Беллакт» лидирует не только благодаря своей продукции, но и благодаря высокому уровню сервиса — диплом «За профессионализм в работе с посетителями» на 4-й многоотраслевой выставке-ярмарке «Еврорегион Неман-2002». Продукция предприятия занесена в список лучших товаров Республики Беларусь — диплом лауреата конкурса «Лучшие товары Республики Беларусь-2003». Качество выпускаемых продуктов давно признали за пределами Беларуси — диплом «За эффективное продвижение торговой марки на территории Республика Беларусь и за рубежом» на международной ярмарке «Продэкспо-2004». Каждый отчетный год для ОАО «Беллакт» знаменовался большим количеством дипломов и наград в области качества и продвижения продукта на внешнем рынке. Среди последних достижений за 2009 год следует отметить:

— диплом «За активное участие в выставке и высокий уровень демонстрации товаров и услуг», Республиканская выставка-ярмарка продажи потребительских товаров «Сделано в Беларуси», г. Минск, Республика Беларусь;

— диплом «За продвижение на белорусский рынок высококачественных экологически безопасных продуктов для детского питания»,

3-я Международная специализированная выставка-ярмарка товаров и услуг для детей «Нашим детям», г. Минск, Республика Беларусь;

— диплом «За высокое качество и постоянно расширяемый ассортимент производимой продукции для детского питания», 5-ая международная специализированная выставка «Мир детства-2009»;

— диплом «За профессиональное продвижение на белорусский рынок продукции предприятия» на 11-ой многоотраслевой выставке-ярмарке «Еврорегион Неман-2009», г. Гродно, РБ;

— диплом «За обновление и совершенствование ассортимента выпускаемых товаров» на 15-ой Международной специализированной оптовой выставке-ярмарке «Продэкспо-2009», г. Минск, РБ;

— золотая медаль и почетный диплом «За отличное качество продукции» на 9-ой Международной выставке «АрмПродЭкспо-2009», г. Ереван, Армения;

— премия Гродненского областного исполнительного комитета за достижения в области качества;

— лауреат конкурса «Лучшие товары Республики Беларусь». Лучшими в номинации «Продовольственные товары» были признаны: крем творожный йогуртный с фруктовым наполнителями, пирожное творожное «Восхищение» и масло сладкосливочное несоленое «Крестьянское»;

— лауреат конкурса «Лучшая продукция года 2009». Лучшими в Республике стали в номинации «Детское питание»: продукт молочный сухой «Беллакт 1 бифидо +» и «Беллакт 2 бифидо +» для детского питания, а также продукт молочный сухой антирефлюксный «Беллакт АР +». Творог, сметана и йогурт ТМ «Беллакт» награждены дипломами победителя конкурса.

Производственная мощность предприятия по перерабатываемому молоку — до 500 т в сутки; по основным продуктам в сутки: масло — 10 т; цельномолочная продукция — 76,8 т; СОМ и детское питание — 24 т; ЗЦМ — 9 т.

1.1 Ассортимент продуктов

Таблица 1 — Ассортимент некоторой вырабатываемой продукции

2. Основное производство

2.1 Приемное и молокохранильное отделения (участки)

производственный вентиляция электроснабжение На Волковысском ОАО «Беллакт» весь процесс производства продукта, вплоть до его расфасовки, строго контролируется для своевременного предотвращения неточностей и неполадок. С этой целью весь технологический процесс разбит на операции. В консервном цеху имеются пульты управления (п.у.), которые и были созданы для решения определенных видов задач.

В консервном цеху выделяют следующие пульты управления: 015 п.у. — приемка молока (наполнение резервуаров для «процессов»); 0,16, 0,20 п.у. — с данного пульта осуществляется контроль технологических процессов первичной обработки молока (с приготовлением нормализованной смеси); 202,203 п.у. — данный пульт занимается непосредственно процессами сгущения и сушки нормализованной смеси; 382 п.у. — занимается дозированием компонентов для приготовления нормализованной смеси (как для каш так и для детского питания), а также с данного пульта готовый продукт, находящийся в бункере временного хранения, направляется на расфасовку.

На 015 п.у. оператор линии в производстве пищевой продукции следит за «раскачкой» машин и наполнением резервуаров (танков) уже охлажденным молоком. Оператор также оформляет товарно-транспортные накладные (их всего четыре бывает), но в настоящее время хозяйства пользуются тремя (грузоотправителю, грузополучателю и перевозчику — по одной); акты на излишки и недостачу; акты «Об отказе от подписи акта». Приемка молока осуществляется в две смены: 8.00−16.00 и 16.00−24.00 часов. Но в случае, если молоко с хозяйства пришло позже 24.00 часов, оператор обязан остаться и принять поступившее сырье. На предприятии имеются три поста приемки, которые в сутки от хозяйств оформляют до 500 тон сырого молока, — это цельномолочный цех, консервный и цех ЗЦМ. На приемке молока для консервного и цельномолочного цехов действуют две линии (две рабочие стороны), другими словами два пункта раскачки для цеха ЦМП и два для консервного. На участке приемки молока стоят новые мощные насосы, максимальная производительность которых 50 000 кг/час. Молоко с автомолцистерны проходит следующий путь: попадает в уравнительный бачок, далее насосом подается на счетное измерительное устройство, затем через фильтр на пластинчатый охладитель и в резервуары для промежуточного хранения. Под сырое молоко постоянно используются шесть танков (50-тонники) и четыре танка (30-тонники), которые находятся на улице (для консервного цеха).

2.2 Аппаратный участок

Аппаратный участок выполняет следующие основные функции: здесь осуществляется механическая и термическая обработка сырья, полуфабрикатов; приготовление нормализованной смеси; проверка контрольной критической точки 2 (ККТ 2 Пастеризация). Здесь находятся танки «новой линии», занятые под приготовление нормализованной смеси для производства детского питания («Беллакт»), нормализация смеси осуществляется смешением до требуемого значения массовой доли жира, плотности и сухих веществ. В настоящее время аппаратный участок имеет две действующие пластинчатые пастеризационно-охладительные установки (ППОУ). Принцип работы данных установок одинаков, разница в производителе: OBRAM и GEA (Польша и Германия). Пастеризационная установка линии OBRAM работает в комплекте с бактофугой, которую не так давно установили. Отдельно выделяют «сливочные линии», другими словами установки, предназначенные для пастеризации сливок, которые идут в комплекте с дегозаторами. Контроль эффективности пастеризации осуществляется согласно разработанной ККТ 2.

2.3 Производственные цеха

Волковысское ОАО «Беллакт» имеет следующие цеха, которые определенным образом расположены на территории завода: консервный цех, цельномолочный и цех ЗЦМ. Основной профиль предприятия — производство сухих молочных смесей для питания детей с первых дней жизни до года и старше, диетических продуктов питания для взрослых и специализированных продуктов для кормящих матерей и спортсменов. Поэтому только один консервный цех представляет собой мини-завод, работа оборудования на котором строго распределена по отметкам (±0.000, +3.500, +7.000, +12.000, +21.000, +24.000). Кроме того, предприятие производит сухое цельное и обезжиренное молоко, масло животное, цельномолочную продукцию, сыры жирные, продукты для кормления животных и многое другое, что уже свидетельствует о масштабах производства и разнообразии ассортимента. В консервном цеху располагаются следующие участки: участок производства быстрорастворимых каш и масло-участок. Во всех производственных цехах наблюдается высокий уровень автоматизации технологических процессов.

2.4 Технологическое оборудование

Таблица 2 — Сводная таблица технологического оборудования

Внутризаводской транспорт

От хозяйств доставка молока на предприятие осуществляется автомобильным транспортом — в автомолцистернах.

Начиная с приемки и внутри завода молоко транспортируется по трубопроводам под напором насосов. Во избежание нагрева молоко в трубопроводах движется по кратчайшему пути. Сыворотку от производства творога также транспортируют по трубопроводам.

В консервном цехе применяется бестарное бункерное хранение готового продукта перед фасовкой, применяется пакетоформирующее устройство для готовой продукции; в складе готовой продукции применяется штабельный способ хранения пакетов, сформированных на поддонах. Транспортировка и штабелирование пакетов осуществляется электропогрузчиками.

В цехе производства масла оборотная тара не используется. Фасовку масла производят в короба на поддон с последующим транспортированием и штабелирование пакетов электропогрузчиками.

В цехе цельномолочной продукции используют цепные транспортеры, ручные тележки. Также применяют бестарное хранение и бестарную транспортировку сухих компонентов и сахара-песка. Вспомогательные компоненты транспортируют внутри цеха по этажам при помощи грузового лифта грузоподъемностью 1000 кг.

Отгрузка готовой продукции со склада осуществляется с рампы электропогрузчиками.

2.5 Организация контроля качества продуктов

Производственная лаборатория (далее ПЛ) является структурным подразделением Волковысского ОАО «Беллакт».

ПЛ осуществляет постоянный контроль за качеством поступающего сырья, компонентов, материалов и готовой продукции выпускаемой предприятием.

ПЛ проводит испытания продукции в соответствии с требованиями межгосударственных и республиканских стандартов, а также с другими нормативными документами, устанавливающими требования по обеспечению качества продукции, охраны здоровья и жизни людей.

Структура ПЛ, ее оснащенность необходимым испытательным оборудованием и средствами измерений, фонд актуализированных нормативных документов являются достаточными для проведения испытаний в соответствии с областью аккредитации.

Аттестат аккредитации №BY/112 02.2.0.1623 от апреля 2000 г. (который был подтвержден и продлен в апреле 2003 г. и 2009 г.) в состав лаборатории входит химическая, бактериологическая и токсикологическая лаборатории, пост радиометрического контроля.

Руководство деятельностью ПЛ осуществляет начальник лаборатории, согласно должностной инструкции, который является полномочным представителем во взаимоотношениях с государственными и другими органами, организациями и учреждениями.

Начальник ПЛ несет персональную ответственность перед директором за достоверность и объективность результатов испытаний, за рациональное использование материалов, экономическую эффективность работы ПЛ. На время отсутствия начальника ПЛ его функции возлагаются на заместителя начальника ПЛ.

ПЛ укомплектована персоналом, достаточным по составу, квалификации и опыту для проведения испытаний, обеспечения единства и достоверности результатов.

Уровень квалификации персонала ПЛ и соответствие его требованиям должностных инструкций определяются при аттестации, проводимой комиссией один раз в 5 лет, а при необходимости после проведения технической учебы 1 раз в 1−2 года.

Основными функциями ПЛ являются:

— проведение испытаний в соответствии с областью аккредитации;

— проведение лабораторных анализов в системе входного контроля сырья, компонентов, материалов и выпускаемой продукции по ходу технологического процесса;

— участие в мероприятиях по улучшению качества продукции;

— сообщение в установленном порядке заинтересованным подразделениям результатов анализов и заключений по ним с соответствующими рекомендациями;

— обеспечение учета проводимой лабораторной работы, правильного ведения журналов, оформления установленных документов о результатах проведения анализов;

— проведение анализов только по методикам, предусмотренным государственными стандартами;

— оказание методической и практической помощи лаборантам предприятий сырьевой зоны;

— проведение проверок, актуализации системы качества и выработка корректирующих действий;

— проведение обработки статистических данных по результатам исследований.

В лаборатории на приемке осуществляют контроль качества поступающего сырья на предприятии. Здесь определяют следующие показатели:

— кислотность;

— плотность ареометрическим методом;

— степень чистоты;

— массовую долю жира кислотным методом;

— массовую долю белка;

— температуру поступающего сырья.

В лаборатории физико-химического исследования цельномолочного цеха осуществляют контроль качества готовой продукции, припасов, материалов. Контроль проводят от каждой партии. В готовой продукции определяют следующие показатели: органолептические (вкус, запах, цвет), температуру, жирность, кислотность, в некоторых плотность и влагу. В продуктах с наполнителями определяют качество этих наполнителей в готовом продукте. Также контролируют массу упаковки и наличие маркировки. Если показатели качества соответствуют требованиям стандарта, то продукт пригоден к реализации, и на него выписывается сертификат качества.

Пост радиационного контроля осуществляет радиологический контроль сырья, готовой продукции, припасов, материалов на содержание:

— Цезий 137, периодичность контроля зависит от чистоты хозяйств, но не реже 1 раза в месяц;

— Стронций 90, периодичность контроля — средняя проба 1 раз в год. Молоко, поступающее от чистых зон на содержание Стронция 90 не исследуют.

Результаты исследований регистрируются в журналах по форме, установленной для каждого прибора в отдельности.

В лаборатории бактериологических исследований проводят следующие анализы:

— В сырье — редуктазная проба 1 раз в декаду; ингибирующие вещества и соматические клетки не реже 1 раза в квартал; общее количество бактерий 1 раз в месяц; патогенные микроорганизмы, в том числе сальмонеллы 1 раз в квартал.

— В готовой продукции — бактерии группы кишечной палочки; общее количество бактерий; патогенные микроорганизмы, в том числе сальмонеллы, периодичность контроля зависит от вида продукта.

Право на оформление документации и выпуск готовой продукции в реализацию имеет заместитель начальника производственной лабораторией, на которого приказом директора возложена ответственность за выпуск готовой продукции.

Партию продукции с паспортом предъявляют для осмотра работнику лаборатории сменный мастер или сменный технолог. За соответствие партии продукции выданному паспорту несет ответственность сменный мастер. На основании паспорта, данных осмотра, органолептической оценке и температуры работник лаборатории устанавливает сорт продукта, а при отсутствии сортов — соответствие его требованиям технических условий и выписывает удостоверение о качестве.

Удостоверение о качестве является единственным документом дающим право на выпуск данной партии продукции с предприятия.

При выпуске в течении смены нескольких партий продукции допускается указывать в одном удостоверении данные об их качестве отдельно для каждой партии.

Удостоверение о качестве составляют в 3 экземплярах:

— передают экспедиции (подлинник);

— передают производственному цеху;

— оставляют в делах ОТК.

Для производства кисломолочных продуктов, за исключением кефира, на предприятии используются закваски прямого внесения фирмы «Chr. Hansen».

Контроль сырья, дополнительных компонентов и вспомогательных материалов

Приёмка молока и сливок. Молоко и сливки, поступающие на комбинаты, сопровождаются накладными, в которых проставлена их масса и качественные показатели. Приёмку начинают с осмотра тары, в которой доставлена партия молока. Внешний вид тары осматривают оператор приёмного отделения и лаборант. Они обращают внимание на чистоту тары, целостность пломб, степень заполнения. У цистерн осматривают люки, патрубки и наличие на них заглушек.

Затем лаборант и оператор проводят органолептическую оценку молока и сливок из каждой секции цистерны и каждой фляги. Их перемешивают и определяют органолептические показатели: вкус, запах, цвет, консистенцию. Запах сливок устанавливают после подогревания их до 30⁰С. вкус молока оценивают только в кипячёной пробе.

Температуру сырья, поступающего в цистернах, непосредственно измеряют в каждой её секции. Температуру сырья, доставляемого во флягах, контролируют выборочным порядком: 2−3 места из каждой партии, в сомнительных случаях — 100% мест. Температуру измеряют термометром, вставленным в оправу.

При составлении средней пробы из каждой контролируемой упаковки отбирают часть молока, пропорциональную количеству его в данной упаковке. В средней пробе определяют при каждой приёмке кислотность, содержание жира, плотность, группу чистоты и раз в декаду редуктазную пробу, а также, при необходимости, натуральность, термоустойчивость, наличие пестицидов, антибиотиков.

На основании данных органолептической оценки и физико-химических показателей устанавливают соответствие молока сорту, сливок — по действующему РТУ и определяют их дальнейшее технологическое назначение (согласно технологическим инструкциям).

Затем устанавливают количество сырья. При поступлении молока в цистернах, заполненных до метки, массу молока находят, умножая объём, устанавливаемый местными органами Государственного комитета стандартов, мер и измерительных приборов, на плотность.

Молоко, поступившее в не полностью залитых цистернах, во флягах, перекачивают в резервуар с устройством для тензометрического взвешивания. Сливки из любой тары перекачивают в весы для молока и взвешивают. Массу сырья определяют по каждому сорту отдельно с точностью до ±1 кг для молока и 0,1 кг для сливок.

После проведения органолептических и физико-химических исследований, лаборант передаёт сведения о содержании жира, кислотности, плотности и температуре молока на пульт оператору приёмного отделения и оформляется приёмная накладная.

По окончании перекачивания молока оператор оформляет чек в 3-х экземплярах, на котором указаны дата приёмки, номер сдатчика, кислотность, жир, температура, плотность и масса принятого молока. Одновременно на табло, находящемся в приёмном отделении, автоматически показывается масса, кислотность и содержание жира в принятом молоке.

Один раз в декаду старший химик проводит контрольную приёмку молока от сдатчиков, при которой определяет содержание жира, кислотность, плотность молока и термоустойчивость, и один раз в месяц — содержание белка (формольным титрованием).

Один раз в десять дней старший химик проверяет аналитическим путём содержание сухих веществ в средней пробе молока, предназначенного для производства молочных продуктов.

Приёмка компонентов и вспомогательных материалов. Каждая поступающая на завод партия дополнительных компонентов и вспомогательных материалов должна сопровождаться соответствующими документами (качественным удостоверением). В случае отсутствия сопроводительных документов или сомнения в соответствии качества поступившей партии продукта или материала качественному удостоверению производят физико-химическое исследование каждой такой партии компонентов и материалов. При несоответствии показателей составляется акт в четырёх экземплярах.

Из поступающих на комбинат компонентов и вспомогательных материалов подвергаются физико-химическим исследованиям следующие: сахар, декстрин-мальтоза, кукурузное масло, мука для детского питания или толокно, комбинированный полимерный материал (фольга), картонные высечки, эмульсия поливинилацетатная, гофрированные короба, клеевая лента и т. д. Физико-химические анализы производит старший химик и записывает их результаты в соответствующие журналы.

В сахаре-песке определяют вкус и запах, внешний вид, содержание влаги (в растворе и сухом), металлопримеси, в декстрин-мальтозе — вкус и запах, внешний вид, консистенцию, цвет, кислотность и содержание сухих веществ, в кукурузном масле — вкус, запах и реакцию на мыло.

Высечки контролируют на соответствие размерам, а также качество рилёвки (линий изгиба), соответствие этикетки и этикетной записи оригиналу и другим показателям.

В поливинилацетатной эмульсии определяют содержание сухих веществ, внешний вид и консистенцию. Фольгу контролируют на соответствие размерам, внешний вид, прочность и другие показатели. Гофрированные короба проверяют на соответствие размерам (ящик № 21), качество рилёвки, внешний вид, чёткость нанесённых штампов и т. д., клеевую ленту контролируют на соответствие размерам, внешний вид и склеивающие свойства.

Контроль производства

Нормализация молока. При нормализации молока в производстве сухих смесей для детского питания старший химик определяет один раз в 10 дней содержание сухих веществ в средней пробе молока, предназначенного для сушки, методом высушивания. Результаты он сравнивает с результатом, полученным по стандартной формуле.

Начальник смены рассчитывает количество сливок или обезжиренного молока, которое необходимо добавить в исходное молоко для нормализации его по жиру и СОМО, а также устанавливает количество других компонентов (декстрин-мальтозы, кукурузного масла и др.). Необходимое количество сливок или обезжиренного молока, а также дополнительных компонентов отмеривается счётчиками. Операторы пультов следят за поступлением их в резервуары.

Если нормализацию проводят в потоке, то анализ молока проводят в пробе, отобранной из молока в каждом резервуаре, предназначенного для данной сушки. Сменный лаборант через каждые 30 минут определяет содержание жира в сливках, выходящих из сепаратора.

Хранение. При хранении молока или нормализованной смеси проверяют температуру, определяют кислотность или рН. Контроль этот осуществляет сменный лаборант сразу после наполнения резервуара молоком и через каждые 2 часа, наконец, перед пуском молока или смеси на пастеризацию. Полученные данные сменный лаборант заносит в соответствующий журнал.

Пастеризация. При пастеризации молока (сливок) проверяют соблюдение её режимов, установленных в производстве продуктов детского питания. Оператор следит за температурой, выведенной на пульт управления процессом (по диаграммной ленте, имеющейся у каждого самопишущего прибора для контроля за температурой). Режим процесса пастеризации оператор записывает в соответствующем журнале. Сменный химик несколько раз в смену контролирует выполнение режима пастеризации по записям на диаграмме и по журналу оператора.

Периодически один раз в декаду эффективность пастеризации молока в лаборатории контролируют по пероксидазной пробе.

Сгущение. Оператор пульта сгущения и сушки периодически (через каждые 30 минут работы вакуум-выпарной установки) заносит в журнал следующие данные: давление пара и температуру греющего пара, температуру входящей и выходящей воды в конденсаторе, разряжение в конденсаторе, плотность или содержание сухих веществ в сгущённом продукте.

Готовность варки оператор устанавливает, определяя плотность сгущённого молока ареометром или процент сухих веществ сгущённого молока рефрактометром.

Внесение компонентов в сгущённую смесь, гомогенизация смеси. Необходимое количество кукурузного масла и декстрин-мальтозы, которое следует внести в данное количество сгущённого молока в зависимости от содержания в нём сухих веществ, рассчитывает начальник смены. Он даёт соответствующие указания оператору. Инженер-химик рассчитывает количество вносимых жирорастворимых витаминов. Внесение всех компонентов в соответствии с расчётами контролируют оператор, химик по витаминам, начальник смены. Аппаратчик периодически проверяет давление гомогенизации.

Сушка основы. Оператор следит за показаниями измерительных приборов на пульте, параметрами работы сушильной башни, температурой сушки, температурой подаваемой сгущённой смеси, степенью открытия шиберов, регулирующих количество подаваемого и отводимого в сушильную башню воздуха, нагрузкой на распыляющее устройство, давление пара на калорифере и т. д. При изменении перечисленных показателей он регулирует их. Показатели работы сушильной установки регулируются на диаграммных лентах.

Аппаратчик контролирует по приборам, установленным в цехе на оборудовании, следующие параметры: разряжение в башне, циклонах и виброаппарате, режим работы каждой секции виброаппарата.

Для фиксации количественных и качественных показателей сырья и готовой продукции для каждой отдельной сушилки продуктов детского питания составляют паспорта по типовым формам. Все записи в паспорте делают чётко чернилами. Под исправлениями должны стоять подписи и числа.

Подготовка компонентов. Перед пуском в производство сахар, декстрин-мальтозы, кукурузного масла, муки и толокна начальник смены опробует их на вкус. Вместе со сменным химиком он контролирует процесс дробления сахара.

При тепловой обработке муки оператор проверяет количество отвешенной муки и добавленной воды, температурный режим и продолжительность выдержки смеси. Аппаратчик контролирует процесс сушки муки по измерительным приборам, показывающим давление греющего пара, температуру вальцов, частоту их вращения.

Получение, фасовка и хранение сухих смесей. Для контроля получения сухих смесей проверяют правильность дозирования в бункер-смеситель сухой молочной основы, муки, сахара, смеси водорастворимых витаминов и глицерофосфата железа с сахаром.

Выполняет его мастер по добавкам. Оператор пульта добавок следит за продолжительностью их смешивания, за транспортированием готовых смесей в бункер перед фасовкой, а также за азотированием смесей и их фасовкой.

Сменный мастер фасовочного отделения контролирует фасовку смесей и условия их хранения, записывая в конце смены в журнал показания температуры и влажности воздуха в складе. Условия хранения ежедневно контролирует также старший химик.

Контроль готовой продукции В каждой партии сухих детских смесей определяют органолептические показатели, содержание жира, влаги, кислотность, группу чистоты и растворимость. Журналы по контролю химического состава готовой продукции подписывает начальник лаборатории и скрепляет их сургучной печатью.

Контроль моющих и дезинфицирующих растворов и растворов для анализа

В моющих и дезинфицирующих растворах, применяемых в производстве, проверяют температуру и концентрацию по специальным методикам. Во всех основных ёмкостях, содержащих растворы для мойки молочного оборудования, инвентаря и посуды, количество моющих растворов проверяет сменный химик каждую смену, а в моечную смену через 2 часа, в установках для хлорирования рук — ежедневно.

Качество растворов, применяемых при работе в лаборатории, контролирует старший химик по существующим методикам. На этикетках бутылей должно быть указано: наименование растворов, их концентрация и дата изготовления. Титрование и другие растворы проверяют периодически, по мере необходимости.

Контроль молока и сливок, поступающих на завод

При отборе проб сырья, готовой продукции и различных материалов для микробиологических исследований руководствуются основными понятиями и общими правилами отбора проб. При взятии пробы любым методом обязательно полное соблюдение стерильности. Пробу берут в стерильную посуду, закрывают ватной пробкой, используя для этого стерильные трубки, шпатель, черпак, ложку и т. д.

Для исследования на редуктазу пробы молока отбираются с соблюдением правил асептики, чтобы не внести дополнительной микрофлоры. Отбор проб производят после отбраковки молока, не подлежащего приёмке по кислотности.

Пробы молока (или сливок) отбирают пробником или черпаком в стерильную посуду с пробкой. Мутовку, черпак или пробник хлорируют (200 мг активного хлора на 1 л воды) с последующим ополаскиванием питьевой водой или стерилизуют в автоклаве при избыточном давлении 9,81_*10⁴ Па в течение 20 минут с последующим подсушиванием.

Сырое молоко или сливки, поступившие на завод, исследуют по редуктазной пробе; в пастеризованных сливках определяют бродильный титр. Редуктазную пробу с метиленовым голубым или резазурином в молоке производит лаборант предприятия один раз в декаду по средней пробе молока каждого поставщика от любой сдачи.

Контроль производства и качества заквасок

Редуктазную пробу в молоке, применяемом для приготовления заквасок, производят лаборант или микробиолог 2−3 раза в неделю. Молоко, направляемое на закваски, должно соответствовать требованиям первого класса по редуктазной пробе.

Качество закваски ежедневно проверяют, определяя активность (время сквашивания, кислотность), наличие посторонней микрофлоры путём просмотра микроскопического препарата в 10 полях зрения микроскопа, качество сгустка, вкус и запах.

Определение наличия ацетоина + диацетила и углекислоты в заквасках для масла и сыра производят в соответствии со специальной инструкцией по приготовлению заквасок.

Для проверки активности закваски производят пробное сквашивание ею молока в лабораторных условиях при термическом режиме, соответствующем цеховому.

Чистоту закваски, а также соотношение между компонентами закваски (например, между молочнокислыми стрептококками и палочками) проверяют ежедневно непосредственным микроскопированием препаратов.

Если на заводе нет микроскопа, образцы заквасок или микроскопические препараты посылают для контроля в областную контрольно-производственную лабораторию не реже 2 раз в месяц.

Наличие бактерий группы кишечной палочки устанавливают путём посева в среду Кесслер. Анализ на наличие бактерий группы кишечной палочки производят из каждой закваски ежедневно. Бактерии группы кишечной палочки должны отсутствовать при посеве 3 мл закваски для кефира и 10 мл закваски для остальных продуктов.

В случае, если возникает сомнение в микробиологической чистоте заквасок, а при микроскопировании окрашенных препаратов посторонней микрофлоры обнаружить не удаётся, из заквасок делают посев разведений закваски в стерильное молоко (4−5 первых разведений), термостатируют с последующим просмотром микроскопических препаратов.

Эффективность пастеризации молока для заквасок проверяют в тех случаях, когда в заквасках микроскопированием или с помощью посевов обнаружены посторонние молочнокислые палочки.

Контроль молока и сливок пастеризованных

В питьевом молоке и сливках выборочно от одной-двух партий не реже одного раза в 5 дней определяют общее количество бактерий и титр кишечной палочки*. По микроскопическим показателям питьевое молоко должно соответствовать требованиям ГОСТ 13 277–67.

Кроме того, ежедневно осуществляют проверку правильности термического режима пастеризации молока и сливок по термограммам каждого пастеризованного аппарата и при наличии отклонений от принятого режима выясняют причины и сообщают об этом техническому руководству предприятия для принятия мер.

Эффективность пастеризации молока и сливок контролируют вне зависимости от качества готового продукта не реже одного раза в декаду. 10 мл молока, отобранного после секции охлаждения, засевают в 50 мл среды Кесслер. Бактерии группы кишечной палочки не должны обнаруживаться в указанном объёме молока, проба на фосфатазу должна быть отрицательной.

Общее количество бактерий (КМФАнМ) в 1 мл молока, отобранного после секции охлаждения пастеризатора, не должно превышать 10 тыс. ед.

Ответственность за правильное проведение пастеризации несут как работники по подготовке оборудования (мойке и термической обработке), так и работники, проводившие пастеризацию молока.

Одновременно с отбором проб для микробиологического исследования молока и сливок в оригинальной упаковке после розлива отбирают и исследуют пробы от данных партий этих продуктов из ёмкостей перед розливом. Эти исследования проводят с целью установления мест микробиологического обсеменения продукта (т.е. выяснения, за счёт оборудования какого цеха произошло обсеменение) в случае пониженного качества его по микробиологическим показателям.

Контроль производства кисломолочной продукции

Микробиологический контроль производства кисломолочных продуктов состоит в проведении анализов молока, предназначенного для сквашивания (на наличие бактерий группы кишечной палочки), закваски, полуфабрикатов и готовой продукции (на наличие бактерий группы кишечной палочки и состав микрофлоры).

При производстве кисломолочных продуктов исключительную роль играет специфическая технически важная микрофлора — микроорганизмы закваски и пастеризованного молока, формирующие физико-химические и органолептические свойства продукции. Контроль развития этой микрофлоры занимает также большое место при производстве кисломолочных продуктов.

Готовую продукцию контролируют на наличие бактерий группы кишечной палочки (далее БГКП) и по микроскопическому препарату от одной — двух партий не реже одного раза в 5 дней.

Кефир, йогурт. Контроль технологического процесса производства этих кисломолочных продуктов проводится один раз в месяц. При этом проверяют эффективность пастеризации молока (по бродильному титру). Контроль термограмм со всех работающих пастеризационных установок производится ежедневно.

Кишечная палочка не должна обнаруживаться в 10 мл молока, отобранного после пастеризации.

В молоке перед внесением закваски (из ванны, танка) определяют наличие БГКП (в 1 и 0,1 мл). Закваску и молоко после внесения закваски контролируют на наличие БГКП по бродильной пробе.

Для выработки кефира с бродильным титром не менее 0,3 мл необходимо, чтобы бродильный титр заквашенного молока был более 0,3 мл. Во время розлива отбирают одновременно пробы из ванн (танков) с заквашенным молоком и бутылки с конвейера разливочных автоматов и проверяют их по бродильной пробе.

Одновременно со взятием проб для контроля технологического процесса берут пробы для контроля санитарно-гигиенического состояния цеха (эффективность мойки оборудования, посуды, чистоты воздуха, личной гигиены работников цеха и т. д.).

Микробиологические показатели готовой продукции должны по коли-титру быть не ниже 0,3 мл.

Творог. При контроле технологического процесса производства творога не реже одного раза в месяц контролируют на наличие бактерий группы кишечной палочки молоко пастеризованное из ванны до заквашивания, молоко после заквашивания, сгусток и творог. Закваску контролируют ежедневно. В случае появления в готовом продукте порока «излишняя кислотность» пастеризованное молоко и закваску проверяют на наличие термоустойчивых палочек; в случаях появления в продукции порока «вспучивание» — на наличие дрожжей.

Творог после прессования проверяют по бродильной пробе, а после охлаждения — по бродильной пробе и микроскопическому препарату.

Одновременно со взятием проб для контроля технологического процесса берут пробы для проверки санитарно-гигиенического состояния цеха и наличия на оборудовании термоустойчивых молочнокислых палочек и дрожжей (в случае появления в продукции порока — излишняя кислотность и вспучивание).

Сметана. Контроль производства сметаны осуществляют не реже одного раза в месяц. Проверяют эффективность пастеризации сливок (по КМФАнМ и по бродильному титру); сливки перед заквашиванием по тем же показателям, а также на наличие термоустойчивых молочнокислых палочек в случае появления в продукции порока «излишняя кислотность» и дрожжей — в случае появления в продукции порока «вспучивание».

По ходу технологического процесса контролируют закваску, сливки после сквашивания и сметану после охлаждения (готовый продукт).

В случае использования сырья для нормализации (сметаны, сливок) его также проверяют по бродильной пробе и на наличие термоустойчивых палочек и дрожжей, если отмечается появление соответствующих пороков в продукции. Санитарно-гигиеническое состояние цеха и наличие на оборудовании технически важной микрофлоры проверяют одновременно с проведением контроля сырья, полуфабрикатов и готовой продукции по ходу технологического процесса.

При выработке творога сычужно-кислотным способом удовлетворительным по микробиологическим показателям можно считать творог с бродильным титром 0,001−0,0001 г.

При оценке сметаны по микробиологическим показателям ориентировочной нормой можно считать бродильный титр 0,01−0,001 г.

3. Общеинженерное обеспечение производства

3.1 Холодоснабжение предприятия

На предприятии холодоснабжение используется для технологических нужд и для создания низких температур в камерах хранения готовой продукции. Аммиачная компрессорная — это отдельно стоящее здание, равноудаленное от производственных цехов основного производства. Общая заправка аммиаком составляет 17,5 т (для 13 компрессоров).

Используются следующие хладагенты:

— R 707 (аммиак) — для охлаждения камер готовой продукции;

— R 22 (фреон) — используется в автономных фреоновых агрегатах;

— R 404А (фреон) — используется на линии производства глазированных сырков и творожных тортов.

Снабжение холодом осуществляется из центральной аммиачной холодильной установки, холодопроизводительностью 24 000 кВт/ч.

Аммиачная холодильная установка имеет 3 температуры кипения:

1 (-3^оС) — производственная ледяная вода с температурой 1−2 ^оС;

2 (-10 ^оС) — для камер хранения цельномолочной продукции;

3 (-25 ^оС) — для камер хранения масла.

Частично камеры хранения готовой продукции переведены на автономные фреоновые холодильные установки.

Снабжение сжатым воздухом оборудования и приборов КИПиА осуществляется посредством централизованной компрессорной установки. Компрессор VS 155 (производительностью 24,8 м³/мин с давлением 0,7 Мпа) и установка для осушки и для очистки сжатого воздуха обеспечивают полностью производство в потребности сжатым воздухом.

Качество используемого сжатого воздуха: точка росы — 40^оС, содержание остаточного масла — 0,003 мл/м³.

Для хранения всей молочной продукции (кроме сухих молочных продуктов) используют камеры хранения с низкими температурами:

— цельномолочная продукция (4±2) ^оС; - масло сливочное (-18) ^оС.

3.2 Теплоснабжение

Головная площадка ОАО «Беллакт» имеет собственную производственно-отопительную котельную, расположенную на территории комбината. Топливо-природный газ, резервное-печное. В котельной установлено пять паровых котлов: три котла ДЕ-16/23 и два котла ДЕ-10/23 с рабочим давлением Р=23 кг/см², температурой насыщения Т=220 С. Общая установочная мощность котельной — 68т/час или 44 Гкал/час. Общий паровой коллектор предназначен для распределения пара по технологическим цехам предприятия, на нужды отопления и горячего водоснабжения, а также на собственные нужды котельной. В связи с тем, что в технологических процессах требуется пар более низкого давления, чем вырабатывается в котлах, на технологических паропроводах установлены редукционные устройства, в которых происходит дросселирование пара, сопровождающееся снижением его давления и температуры и одновременной подсушкой. Котельная отпускает тепловую энергию в виде насыщенного пара давлением 4 — 12 — 17 кг/см² для:

процесса изготовления сухих молочн6ых смесей в двух сушильных агрегатах;

пастеризации молока в шести трубчатых пастеризационных установках;

изготовления кондитерских изделий в трех установках;

Для горячего водоснабжения и отопления установлены водонагреватели:

в здании котельной два скоростных пароводяных подогревателя и пароструйный аппарат для горячего водоснабжения, три скоростных подогревателя и два пароструйных аппарата для отопления;

Образуемая в технологических аппаратах пароконденсатная смесь проходит через конденсатоотводчики и направляется в сборный бак, откуда подается в деаэратор для питания котлов. В связи с тем, что возвращаемого конденсата недостаточно, в котельной предусмотрены двухступенчатые натрий-катионитовые фильтры. В деаэраторе химически обработанная вода и конденсат перемешиваются, дегазируются и с помощью питательных насосов подается в экономайзеры, нагреваясь до 135−145^оС, а затем, в барабан котла. Транспортировка теплоэнергии осуществляется по теплопроводам, проложенным по наружной эстакаде. Котлы ДЕ-16/24 оборудованы индивидуальными горелками, экономайзерами, дутьевыми вентиляторами и дымососами, автоматичекской схемой безопасности «Контур». На котле № 4 в 2004 г. внедрена система автоматического управления процессом горения на базе микропроцессорной техники с использованием частотных преобразователей дымососа и вентилятора Котлы МЗД-10/24 оборудованы дутьевыми вентиляторами, работают под наддувом, водяные экономайзеры отсутствуют. Котлы оснащены приборами автоматического регулирования, КИПиА.

Химводоочистка осуществляется по двухступенчатой схеме Na-катионирование с подогревом сырой воды теплом продувочной воды после сепаратора непрерывной продувки.

В котельной установлено два деаэратора: один-для питания котлов, другой-для подпитки тепловой сети и сети горячего водоснабжения. Система сбора и возврата конденсата — закрытая. Конденсат в количестве 75−80% возвращается от всех теплоиспользующих установок в конденсатный бак. Сброс конденсата идет в том случае, если приборы регистрируют его низкое качество.

3.3 Электроснабжение

Электроснабжение предприятия осуществляется тремя кабельными линиями напряжением 10 кВ от РУ-10кВ «Мясокомбината». Длина кабельных линий составляет 1330 м. На предприятии размещено РП-10кВ с ячейками КСО, установлено 9 силовых трансформаторов, общей мощностью 7140 кВА.

Коммерческий учет электроэнергии установлен в ячейках РУ-10кВ на границе балансовой принадлежности (подстанция «Мясокомбинат») и состоит на каждом фидере и счетчика активной и двух счетчиков реактивной энергии (один на потребление, другой на генерацию в сети энергосистемы). Технический учет налажен и обеспечивает учет по основным цехам и энергоёмким потребителям. Кроме того на предприятии внедрена система автоматизированного учета электроэнергии на базе сумматора «СЭМ-2» с передачей данных на персональный компьютер, которая обеспечивает контроль совмещенной получасовой мощности, производит учет потребленной энергии. Расход электроэнергии за 2008 год составил — 15 296 000 кВт-ч.

3.4 Санитарно-техническое обеспечение

Отопление

Для отопления помещений на предприятии используют:

— водяное отопление;

— паровое отопление;

— тепловые завесы (калориферы, вентиляторы).

Горячее отопление осуществляется из паровых котлов и от ПСА (пароструйного аппарата), который установлен в цехе. Работает он по принципу частичного подогрева воды паром (с температурой 120^оС, и при давлении 4 атм.), находящейся в отопительной системе.

Паровое отопление — отопление паром с давление 4 атм., который проходит по теплотрассе непосредственно в регистры. Паровым отоплением отапливаются следующие помещения: отделение фасовки, 12 и 21 отметки консервного цеха, отделение внутренней мойки автомолцистерн.

Горячим воздухом отапливаются:

— отделение наружной мойки автотранспорта;

— приемное отделение;

— компрессорная;

— ремонтно-механическая мастерская;

— прачечная.

Остальные помещения предприятия отапливаются посредством водяного отопления.

Вентиляция

В производственных цехах предприятия применяют приточно-вытяжную вентиляцию. Также установлены вентиляторы на крышах (вытяжные вентиляторы). Приточные центробежные вентиляторы установлены в венткамерах. Венткамеры расположены в каждом из производственных цехов на каждом этаже, на углу здания для возможного забора воздуха за пределами помещения. Для естественной вентиляции установлены осевые вентиляторы.

В производственных помещениях устроены вентиляционные установки для создания в рабочей зоне необходимых санитарно-гигиенических условий с учетом предельно допустимых концентраций ядовитых газов, паров и пыли в воздухе, а также норм метеорологических условий.

Приточно-вытяжная вентиляция производственных, административно-конторских и сытовых помещений, сообщающихся между собой, устроена так, чтобы исключалась возможность поступления воздуха из помещений с наличием в воздухе вредных веществ. Приточный воздух предварительно очищают масляными фильтрами с тем, чтобы после поступления суммарное количество газов или пыли в рабочей зоне не превышало предельно допустимых концентраций.

Водоснабжение

Потребителями воды являются все цеха (основное и вспомогательное производство). Водоснабжение завода осуществляется от собственного водозаборного узла из артскважин. На водозаборе действует три артскважины (глубина 246 м). на территории предприятия имеются три накопительных резервуара: два емкостью по 500 м? и один емкостью 600 м?. максимальное потребление воды в сутки — 2600 м?.

Для очистки воды на предприятии установлены три контактных фильтра и три осветительных фильтра производительностью очищения воды в сутки до 3000 м?.

Водоснабжение завода осуществляется по следующей схеме: вода из артскважины поступает на станцию обезжелезивания, откуда изливается в резервуары чистой воды и через насосную станцию второго подъема поступает в водонапорную башню и кольцевую сеть завода.

В насосной станции второго подъема установлены 3 хозяйственно-производственные насоса марки К100−65−200. Месячная потребность в воде 88 000 м^3.

Таблица 3 — Нормы расхода воды на 1 т продукции

Канализация

На территории предприятия расположены 2 канализационно-насосные станции (КНС).

Из производственных цехов отработанная вода поступает на КНС. Если вода соответствует ГОС нормам, то ее направляют в городскую сеть, если нет — на поля фильтрации.

Поля фильтрации занимают 22 Га и состоят из:

— 12 карт;

— 2 песколовки;

— 2 иловые площадки;

— 2 отстойника.

Схема канализации следующая: стоки с промплощадки поступают на канализационную насосную станцию, расположенную на территории завода. По двум напорным трубопроводам стоки подаются на заводские очистные сооружения полной биологической очистки — поля фильтрации.