Проектирование участка механического цеха для обработки детали «Корпус толкателя»

Процесс изготовления машин или механизмов состоит из комплекса работ, необходимых для производства заготовок, их обработки, сборки из готовых деталей составных частей и сборки из сборочных единиц и отдельных деталей готовых машин.

В пояснительной записке представлена поэтапная разработка технологического процесса механической обработки детали машиностроительного производства.

Тщательная подготовка этого этапа изготовления машин и механизмов особенно важна, поскольку только обработка резанием позволяет получить поверхности с заданными параметрами точности размеров и качества поверхности. Часто этот метод является единственным, что особенно важно на данный момент, т.к. большинство предприятий, перешли на серийное и мелкосерийное производство. Кроме того получение деталей таким способом экономично.

При разработке технологического процесса механической обработки детали работа велась по основным этапам обеспечения требуемой точности:

— Размерно-точностный анализ технологических процессов;

— Расчет суммарной погрешности обработки и ее составляющих: погрешности от упругих деформаций технологической системы, погрешности от размерного износа инструмента, погрешности от температурных деформаций, погрешности настройки технологической системы, погрешности, обусловленной геометрической неточностью станка, погрешности от перераспределения остаточных напряжений в заготовке.

— Погрешность установки и ее расчет. Определение погрешностей базирования, закрепления и приспособления.

Представленная информация была принята на основе знаний полученных в курсе изучения специальных и общетехнических дисциплин («Технология машиностроения», «Процессы формообразования и инструмент», «Технологическое оборудование», «Оборудование машиностроительного производства», «Технологическая оснастка», «Метрология, стандартизация и сертификация», «Инженерная графика», «Качество продукции», «Программирование для станков с АО» и т. д.), а также выбрана из специальной литературы по машиностроительной тематике. Кроме того, в ходе написания проекта применялись информационные технологии и технические средства: персональный компьютер, системы автоматизированного проектирования («КОМПАС 3D», «ADEM»), а также сеть Интернет.

На основе представленных расчётов был создан комплект технической документации и выполнены чертежи.

1.ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Описание конструкции и назначение детали Деталь «Корпус толкателя» (рис. 1.1.) относится к группе корпусных деталей.

Корпусные детали — важнейшие составляющие любого технического устройства. В промышленных механизмах и установках корпусные детали входят в узлы передачи вращающего момента, ротационные узлы машин (турбин, насосов, электродвигателей), относятся к числу наиболее ответственных и технологически трудных для изготовления.

Габаритные размеры детали «Корпус толкателя»: 129?115?105 мм. Деталь состоит из фасонного основания 105?105?72 мм, цилиндрической ступенчатой бобышки высотой 57 мм со ступенями 72 мм длиной 47 мм и O74мм, расположенной на торцевой поверхности основания, и фасонной бобышки, расположенной на боковой поверхности основания. Деталь имеет центральное сквозное гладкое ступенчатое отверстие со ступенями O67мм глубиной 38 мм и O50мм. На торцевой поверхности ступенчатого отверстия имеется канавка под уплотнительное кольцо 2,5 мм глубиной 4 мм. Сквозной паз шириной 20 мм выполнен на ступени O72 цилиндрической бобышки. Фасонная бобышка имеет центральное сквозное гладкое ступенчатое отверстие со ступенями O20мм глубиной 8 мм и O16мм. На торце фасонного основания выполнены 4 сквозных гладких отверстия O14мм. 2 глухих резьбовых отверстия М3 глубиной 6 мм выполнены на торцевой поверхности фасонной бобышки.

Рисунок 1.1. Корпус толкателя

1.2 Анализ технологичности детали В результате анализа чертежа было определено, что чертеж содержит все необходимые сведения о точности размеров, качестве обрабатываемых поверхностей и точности взаимного расположения поверхностей, а именно — допуск перпендикулярности торцевой поверхности корпуса и базы Б — центрального отверстия 60мкм.

«Корпусная толкателя» изготавливается из стали для отливок 20ХМЛ литьём, поэтому конфигурация наружного контура и внутренних поверхностей не вызывает значительных трудностей при получении заготовки.

С точки зрения механической обработки деталь имеет следующие недостатки в отношении технологичности:

— деталь не предусматривает обработку поверхностей на проход, за исключением сквозных отверстий 50 мм и 16 мм;

— глухие резьбовые отверстия М3−7Н, проконтролировать глубину отверстий затруднительно, и имеются препятствия для выхода стружки.

Эти элементы определяются конструктивными соображениями, и изменить их затруднительно.

Базирование детали на некоторых операциях возможно лишь при помощи специальных приспособлений. Использование специальных приспособлений увеличивает стоимость и трудоёмкость изготовления детали, так как требуется их проектирование и изготовление.

Наиболее точными размерами являются:

— диаметр отверстия 67 мм, выполненный по 9 квалитету точности с шероховатостью Ra 1,6;

— диаметр бобышки 72 мм, выполненный по 9 квалитету точности с шероховатостью Ra 1,6.

В остальном деталь достаточно технологична:

— обрабатываемые плоскости расположены параллельно и перпендикулярно друг к другу;

— отверстия расположены под прямым углом к плоскости входа и выхода;

— жёсткость детали достаточно и не ограничивает режимы резания;

— имеются хорошие базовые поверхности для первоначальных операций. Точность размеров большей части наружных поверхностей корпуса обеспечивается в процессе литья, поэтому механической обработке эти поверхности не подвергаются.

При механической обработке детали имеется возможность применения принципа постоянства и совмещения установочных баз.

1.3 Характеристика материала Для изготовления детали «Корпус толкателя» применяется сталь обыкновенная для отливок 20ХМЛ ТУ 24−1-12−182−75.

Химический состав стали 20ХМЛ ТУ 24−1-12−182−75 .

Таблица 1.3.1.

Механические свойства стали 20ХМЛ ТУ 24−1-12−182−75.

Таблица 1.3.2.

Физические свойства стали 20ХМЛ ТУ 24−1-12−182−75.

Таблица № 1.3.3.

Технологические свойства стали 20ХМЛ ТУ 24−1-12−182−75.

С точки зрения свариваемости, сталь 20ХМЛ — ограниченно свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка.

В нормализованном и отпущенном состоянии при твёрдости 135−180 (по НВ) и пределе прочности 460МПа коэффициент обрабатываемости резанием K? б. ст равен 0,85.

Сталь 20ХМЛ относится к группе сталей обыкновенных для отливок.

Область применения: фланцы, шестерни, втулки, зубчатые колёса, цилиндры и другие детали, работающие от -40 до +540 °С, детали паровых и газовых турбин, арматура и детали трубопровода, работающие при температурах до 500−540 °С.

Сталь 20ХМЛ — хромомолибденовая. Легирующие элементы в её составе повышают механические свойства: хром повышает твёрдость, а молибден увеличивает красностойкость, прочность, коррозионностойкость при высоких температурах.

1.4 Определение годовой программы выпуска В машиностроении в зависимости от производственной программы и характера изготовляемой продукции различают три основных вида производства: единичное, серийное и массовое.

Исходя из массы детали 3,9 кг и учитывая заданный тип производства (среднесерийный) на изготовление детали «Корпус толкателя», принимается годовая программа выпуска 10 000 штук в год.

Таблица 1.4. Типы производств.

Среднесерийное производство характеризуется изготовлением деталей повторяющимися партиями (сериями).

В условиях среднесерийного производства представляется возможным расположить оборудование в последовательности технологического процесса для одной или нескольких деталей, требующих одинакового порядка обработки, со строгим соблюдением принципов взаимозаменяемости при обработке.

При небольшой трудоемкости обработки или недостаточно большой программе выпуска целесообразно обрабатывать заготовки партиями, с последовательным выполнением операций, т. е. после обработки всех заготовок партии на следующей операции. При этом время обработки на различных станках не согласовывается. Заготовки во время работы хранят у станков, а затем транспортируют целой партией.

1.5 Выбор и расчёт заготовки с экономическим обоснованием Учитывая форму и размеры детали «Корпус толкателя», эксплуатационные условия работы, марку материала (сталь 20ХМЛ), а также тип производства среднесерийный возможно получение заготовки двумя способами — литьё по выплавляемым моделям и кокильное литьё, так как деталь имеет сравнительно небольшие габаритные размеры и большое количество необрабатываемых фасонных поверхностей. При выборе вида заготовки учитываются не только эксплуатационные условия работы детали, ее размеры и форма, но и экономичность ее производства. Способ получения заготовки должен быть наиболее экономичным при заданном объеме выпуска деталей — 10 000 штук. Выбор вида заготовки будет оказывать значительное влияние на характер технологического процесса, трудоемкость и экономичность ее обработки.

Предпочтение будет отдано заготовке, характеризующейся более экономичным использованием металла и меньшей стоимостью.

Рисунок 1.5.1. 3D модель детали.

Наиболее рациональными способами получения заготовки детали «Корпус толкателя» являются: литьё по выплавляемым моделям и кокильное литьё.

Способ № 1 — литьё по выплавляемым моделям. ([19] стр. 23)

Литьем по выплавляемым моделям называется способ получения отливок в оболочковые формы, изготовляемые методом нанесения огнеупорного покрытия на легкоплавкие модели. Последние затем выплавляются, в результате чего в оболочковой форме образуются полости, соответствующие контурам будущей отливки.

Преимуществами литья по выплавляемым моделям являются:

· возможность получения сложных по форме отливок

· возможность получения тонкостенных отливок (от 0,5мм)

· высокая точность размеров по сравнению с другими способами литья

· поверхностью заготовки соответствует 4−6 классам чистоты

· отливки могут быть изготовлены из всех литейных сплавов Способ № 2 — кокильное литьё.

Кокильное литьё наиболее дешёвый способ из специальных. Многократное использование металлических форм позволяет получать отливки со стабильными точными размерами.

Преимущество литья в кокиль в том, сокращается расход формовочного и стержневого материала, обеспечивается высокая геометрическая точность и плотность металла за счет интенсивной кристаллизации отливки.

К недостаткам литья в кокиль относится:

· низкая стойкость кокиля при литье черных сплавов,

· образование отбела при литье чугуна,

· проблематичность при получении тонкостенных отливок.

Расчёт припусков и размеров заготовки.

Для расчета припусков применяется опытно-статистический метод в соответствии с ГОСТ 26 645–85.

Способ № 1. Литьё по выплавляемым моделям.

Расчеты размеров отливки Для необрабатываемой поверхности детали.

Рисунок 1.5.2.

LОА — наименьший размер отливки;

LО — номинальный размер отливки;

LД — номинальный размер детали;

LОБ — наибольший размер отливки;

ТОдопуск отливки [21 таблица 1, стр. 4]

LО= LД ± 0,5 • ТО, мм (1.5.1.) ([21], стр. 3)

Точность отливки 7−8-9−4 ГОСТ 26 645–85, где:

7- класс точности размеров;

8- класс точности масс;

9- степень коробления;

4- ряд припуска на механическую обработку.

Таблица 1.5.1. Размеры необрабатываемых поверхностей, в мм.

Для обрабатываемой поверхности детали.

Плоскости.

Рисунок 1.5.3.

LД — номинальный размер детали;

LОА — наименьший размер отливки;

LО — номинальный размер отливки;

LОБ — наибольший размер отливки;

ТО — допуск отливки [21 таблица 1, стр. 4];

Z — припуск на механическую обработку (средний) ([21] таблица 5, стр.8).

LО= (LД + Z) ± 0,5•ТО, мм (1.5.2.) ([21], стр.4)

Таблица 1.5.2. Размеры обрабатываемой плоскости, в мм.

Валы, отверстия.

Рисунок 1.5.4.

DД — номинальный размер детали;

DОА — наименьший размер отливки;

DО — номинальный размер отливки;

DОБ — наибольший размер отливки;

ТО — допуск отливки ([21] таблица 1, стр. 4);

Z — припуск на механическую обработку (средний) ([21] таблица 5, стр.8)

Отверстия (Охватывающие поверхности).

DО = (DД — 2•Z) ± 2•0,25•ТО=(DД — 2•Z) ± 0,5 ТО, мм (1.5.3.) ([21], стр.5)

Таблица 1.5.3. Размеры обрабатываемого отверстия, в мм.

Валы (Охватываемые поверхности).

DО = (DД + 2•Z) ± 2•0,25•ТО=(DД + 2•Z) ± 0,5 ТО, мм (1.5.4.) ([21], стр.5)

Таблица 1.5.4. Размеры обрабатываемых валов, в мм.

Способ № 2. Литьё в кокиль.

Точность отливки 9−9-7−3 ГОСТ 26 645–85, где:

9- класс точности размеров;

9- класс точности масс;

7- степень коробления;

3- ряд припуска на механическую обработку.

Таблица 1.5.5. Размеры необрабатываемых поверхностей, в мм.

Таблица 1.5.6. Размеры обрабатываемой плоскости, в мм.

Таблица 1.5.7. Размеры обрабатываемого отверстия, в мм.

Таблица 1.5.8. Размеры обрабатываемых валов, в мм.

Определение коэффициента использования материала.

Масса заготовки и детали определена с помощью системы автоматизированного проектирования Компас-3D V9, которая позволяет автоматически рассчитать электронной массу математической модели с точностью от 6 до 9 знака после запятой.

Способ № 1. Размеры отливок, полученных литьем по выплавляемым моделям, максимально приближены к размерам готовой детали, вследствие чего сокращается объём механической обработки и снижается стоимость готового изделия.

(1.5.5.) ([11], стр.17)

где:

Ки.м. — коэффициент использования материала;

Mд = 3,91 кг — масса детали;

Mз =4,99 кг — масса заготовки;

Рисунок 1.5.5. 3D модель заготовки, литой по выплавляемым моделям Способ № 2.

где:

Ки.м. — коэффициент использования материала;

Mд =3,91 кг — масса детали;

Mз =5,21 кг — масса заготовки.

Рисунок 1.5.6. 3D модель заготовки, литой в кокиль.

Расчет стоимости заготовки, литой по выплавляемым моделям

(1.5.6.) ([5], стр.31)

где:

Ci — базовая стоимость 1 тонны заготовок, руб ;

Мз — масса заготовки, кг.;

Мд — масса готовой детали, кг.;

Sотх — цена 1 т отходов, руб. ;

kт — коэффициент, зависящий от класса точности отливки;

kс — коэффициент, зависящий от группы сложности отливки;

kв — коэффициент, зависящий от массы отливки;

kм — коэффициент, зависящий от марки материала;

kп — коэффициент, зависящий группы серийности (объёма производства заготовок) ([5] стр. 33)

Mз= 4,9 кг Мд = 3,9кг

Ci = 160 000 руб.

Sотх = 4000 руб. [24]

kт = 1

kс = 1

kв = 0,50

kм = 1,04

kп = 1,23

Расчет стоимости заготовки, литой в кокиль

(1.5.7.), ([5], стр.33)

где Ci — базовая стоимость 1 тонны заготовок, руб ;

Мз — масса заготовки, кг.;

Мд — масса готовой детали, кг.;

Sотх — цена 1 т отходов, руб. ;

kт — коэффициент, зависящий от класса точности отливки

kс — коэффициент, зависящий от группы сложности отливки

kв — коэффициент, зависящий от массы отливки

kм — коэффициент, зависящий от марки материала

kп — коэффициент, зависящий группы серийности (объёма производства заготовок) ([5], стр.36)

Mз= 5,2 кг Мд = 3,9кг

Ci = 29 000 руб.]

Sотх = 4000 руб. [24]

kт = 1

kс = 1

kв = 0,63

kм = 2,2

kп = 1

Несмотря на то, что стоимость заготовки, полученной методом литья по выплавляемым моделям, выше, чем стоимость заготовки, литой в кокиль, выбирается первый способ, поскольку он увеличивает коэффициент использования материала. При этом уменьшаются общие припуски на механическую обработку, а следовательно и межоперационные, что позволяет миновать черновую стадию обработки и таким образом значительно сократить материальные затраты на оснащение, электроэнергию, оплату труда рабочих.

1.6 Маршрут обработки Таблица 1.6. Маршрут обработки.

1.6.1 Выбор оборудования с обоснованием Учитывая тип производства (среднесерийный), годовую программу выпуска — 2000 шт., а так же габариты детали выбираю следующее оборудование.

Операция 015. Токарная.

Для подготовки технологических баз (подрезание торца и расточка отверстия) применяется токарный станок модели CU400.

Выбор данного станка обусловлен характером обработки, размерами рабочей поверхности, а так же его мощностью. Также выбор данного станка связан с его простотой и универсальностью.

Техническая характеристика станка CU400:

— Основные параметры станка:

— Наибольший диаметр обработки, мм:

— над станиной 440

— над суппортом 230

— Высота центров, мм 210

— Расстояние между центрами, мм 1500

— Ширина направляющих, мм 360

— Шпиндель:

— Диаметр отверстия шпинделя, мм 62

— Передняя бабка:

— Количество скоростей шпинделя 21

— Диапазон оборотов, об./мин 20−2000

— Мощность главного привода, кВт 7,5(11)

— Подачи:

— Количество подач 120

— Диапазон продольных подач, мм/об 0,039−12

— Диапазон поперечных подач, мм/об 0,018−6

— Шаг нарезаемой метрической резьбы, мм 0,5−120

— Ход салазок, мм:

— поперечных 250

— верхних 130

— Пиноль:

— Диаметр пиноли, мм 70

— Конус Морзе пиноли, № 5

— Ход пиноли, мм 220

— Масса станка, кг 2450

Операция 020. Токарная с ЧПУ.

Для чистового наружного продольного точения, расточки отверстий и подрезания торцов применяется токарный станок с ЧПУ модели SK50P .

Выбор данного станка обусловлен характером обработки, количеством обрабатывающих инструментов, размерами рабочей поверхности, а так же мощностью.

Применение станка с ЧПУ позволит уменьшить долю вспомогательного времени, которое застрачивается на приёмы, связанные с изменением режимов резания и сменой режущего инструмента, что сократит время на переналадку оборудования.

Технические характеристики станка SK50P: [26]

— Станочные данные:

— Наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм:

— Над станиной 500

— Над суппортом 280

— Расстояние между центрами, мм 710/960/1460/1960

— Шпиндель:

— Частота вращения шпинделя, об/мин 21 — 1620

— Диаметр проходного отверстия шпинделя, мм 77

— Сечение державки резца, мм 25×25

— Перемещения:

— Перемещение по оси X, мм 275

— Перемещение по оси Z, мм 650/900/1400/1900

— Скорость перемещения по оси X, мм/мин 12 000

— Скорость перемещения по оси Z, мм/мин 6000

— Задняя бабка:

— Внутренний конус Морзе пиноли задней бабки, № 5

— Ход пиноли, мм 150

— Поперечное перемещение пиноли, мм 15

— Общая потребляемая мощность, кВт 7,5

— Система ЧПУ FANUC Di mate

— Габаритные размеры, мм 1250×1370×1690

— Масса станка, кг 2100

Операция 025. Токарная.

Для чистовой расточки отверстия и выполнения канавки применяется токарный станок модели CU400.

Выбор данного станка обусловлен характером обработки, размерами рабочей поверхности, а так же его мощностью.

Операция 030. Сверлильная с ЧПУ.

Для глубокого сверления сквозных отверстий применяется вертикально-сверлильный станок с ЧПУ модели 2Р135Ф2−1.

Выбор данного станка обусловлен характером обработки, размерами рабочей поверхности, а так же его мощностью.

Станок вертикально-сверлильный с револьверной головкой, крестовым столом и позиционной системой числового программного управления предназначен для выполнения сверления, зенкерования, рассверливания, зенкования, цекования, развертывания, нарезания резьбы, легкого прямолинейного фрезерования.

Применение станка с ЧПУ позволит уменьшить долю вспомогательного времени, которое застрачивается на приёмы, связанные с изменением режимов резания и сменой режущего инструмента. Позволит производить обработку нескольких аналогичных деталей, на одном станке и этим сократит время на переналадку оборудования.

Технические характеристики станка 2Р135Ф2−1: [26]

— Класс точности станка по ГОСТ 8–82 Н

— Диаметр сверления, мм 35,00

— Рабочая поверхность стола, мм 400 710 600

— Пределы частот вращения шпинделя, об/мин мin 36,00

мax 1600,00

— Вылет шпинделя, мм 450

— Конус Морзе отверстия шпинделя 4

— Число инструментов в револьверной головке 6

— Мощность двигателя главного движения, кВт 10,00

— Габариты станка, мм 180 021 702 700

— Масса станка, кг 5390

— Модель УЧПУ, установленного на станке 2П32−3

Операция 040. Сверлильная с ЧПУ.

Применяется вертикально-сверлильный станок с ЧПУ 2Р135Ф2−1.

Выбор данного станка обусловлен типом производства, характером обработки, размерами рабочей поверхности, а так же его мощностью.

Операция 050. Фрезерная.

Для фрезерования сквозного паза применяется горизонтально-фрезерный станок модели НГФ-110-Ш4.

Выбор данного станка обусловлен характером обработки, размерами рабочей поверхности, а так же его мощностью.

Технические характеристики станка НГФ-110-Ш4: [26]

— Габариты стола, мм 400×100

— Перемещение стола, мм:

— продольное 250

— поперечное 85

— вертикальное 170

— Перемещение на одно деление лимба, мм:

— продольное 0,05

— поперечное 0,05

— вертикально 0,25

— Расстояние от оси шпинделя до стола, мм 30−200

— Конус шпинделя Морзе 3

— Наибольший диаметр фрезы, мм 30−110

— Частота вращения шпинделя, об/мин 125−1250

— Электродвигатель, кВт/В 0,75−1,1/380

— Габариты станка, мм 685×640×925

— Масса станка, кг 240

1.6.2 Определение технологических базовых поверхностей и выбор приспособлений Технологическими базами называют поверхности, используемые для определения положения заготовки или изделия в процессе изготовления.

Базирующие поверхности определяют положение детали в приспособлении. Они должны обеспечить отсутствие недопустимых деформаций детали, а также простоту конструкции станочного приспособления с удобной установкой, креплением и снятием обрабатываемой детали При выборе технологических установочных баз на различном технологическом оборудовании учитываются допускаемые отклонения от правильных геометрических форм и взаимного расположения поверхностей указанные на чертеже детали конструктором, а именно — допуск перпендикулярности торцевой поверхности корпуса и базы Б — центрального отверстия 60мкм.

Для выполнения требований чертежа соблюдаются основные принципы базирования — постоянства и совмещения конструкторских, технологических и измерительных баз:

— на первой операции за установочную технологическую базу принимается чёрная база, на последующих операциях — чистые базовые поверхности;

— на последующих операциях совмещаются установочные технологические базы с конструкторской базой и измерительной базой;

— при обработке детали на различном технологическом оборудовании по возможности в качестве установочных технологических баз применяются одни и те же базовые поверхности.

Выбор станочных приспособлений на каждую операцию будет зависеть от формы, габаритных размеров и технических требований, предъявляемых к обрабатываемой детали, типа производства — среднесерийное, модели станка и выбора базовых поверхностей.

Операция 015. Токарная. Токарный станок модели CU400.

Установ А.

Базовые поверхности: чёрная база — диаметр цилиндрической бобышки 75 мм, упор в торцевую поверхность фасонного основания. Подготовка базовых поверхностей.

Используемое приспособление: трехкулачковый патрон с пневмозажимом ГОСТ 2675–80.

Операция 020. Токарная с ЧПУ. Токарный станок с ЧПУ модели SK50P.

Установ А.

Базовые поверхности: чистая база — отверстие O66Н12мм, упор в чистый торец фасонного основания. Использование чистой базы позволяет произвести обработку наружных поверхностей по 9 квалитету точности.

Используемое приспособление: трехкулачковый патрон с пневмозажимом ГОСТ 2675–80.

Операция 025. Токарная. Токарный станок модели CU400.

Установ А.

Базовые поверхности: чистая база — диаметр цилиндрической бобышки 72h9мм, упор в чистый торец основания.

Использование чистой базы позволяет произвести чистовое растачивание отверстия по 9 квалитету точности. Данное базирование обеспечивает допуск перпендикулярности торцевой поверхности корпуса и базы Б — центрального отверстия 60мкм. Соблюдается постоянство базовых поверхностей с поверхностями, используемыми в качестве базовых на операции 015 токарной.

Используемое приспособление: трехкулачковый патрон с пневмозажимом ГОСТ 2675–80, втулка разрезная.

Операция 030. Сверлильная с ЧПУ. Вертикально-сверлильный станок модели 2Р135Ф2−1.

Установ А.

Базовые поверхности: чистая база — диаметр цилиндрической бобышки 72h9мм, чистый торец цилиндрической бобышки, упор от проворота в боковую поверхность фасонной бобышки. Использование в качестве баз поверхностей, обработанных на предшествующей операции, позволяет выдержать требуемое расстояние между получаемыми отверстиями и центральным отверстием детали с заданной точностью.

Используемое приспособление: специальное приспособление.

Операция 040. Сверлильная с ЧПУ. Вертикально-сверлильный станок модели 2Р135Ф2−1.

Установ А.

Базовые поверхности: чистая база — отверстие O67Н9мм, отверстие O14Н14мм, торцевая поверхность основания корпуса. Соблюдается постоянство базовых поверхностей с поверхностями, используемыми в качестве базовых на операции 020 токарной.

Используемое приспособление: специальное приспособление.

Операция 050. Фрезерная. Горизонтально-фрезерный станок модели НГФ-110-Ш4.

Установ А.

Базовые поверхности: чистая база — отверстие O67Н9мм, отверстие O14Н14мм, торцевая поверхность основания корпуса. Соблюдается постоянство базовых поверхностей с поверхностями, используемыми в качестве базовых на операции 020 токарной и 040 сверлильной.

Используемое приспособление: специальное приспособление.

1.6.3 Выбор режущего инструмента Операция 015. Токарная. Токарный станок CU400.

Переход 01.

Резец проходной отогнутый (черновой) с механическим креплением твёрдосплавной ромбической пластины Т5К10 ГОСТ 29 132–91.

Рисунок 1.6.3.1. Резец ГОСТ 29 132–91 с пластиной по ГОСТ 19 056–80.

Таблица 1.6.3.1.

Переход 02.

Резец токарный сборный расточной подрезной с механическим креплением твердосплавной пластины Т15К6 ГОСТ 20 874–75 Тип 3 (черновой).

Рисунок 1.6.3.2. Резец 2145−0551 ГОСТ 20 874–75 с пластиной по ГОСТ 19 048–80.

Таблица 1.6.3.2.

Операция 020. Токарная с ЧПУ. Токарный станок SK50P.

Переход 01.

Резец подрезной (черновой) с механическим креплением твёрдосплавной пластины Т5К10 ГОСТ 20 872–80.

Рисунок 1.6.3.3. Резец 2101−0637 ГОСТ 20 872–80 с пластиной по ГОСТ 19 048–80.

Таблица 1.6.3.3.

Переход 02.

Резец подрезной (чистовой) с механическим креплением твёрдосплавной пластины Т15К6 ГОСТ 20 872–80 (чистовой) (r 0,8).

Переход 03.

Резец токарный сборный расточной подрезной с механическим креплением твердосплавной пластины Т5К10 ГОСТ 20 874–75 Тип 3 (черновой).

Операция 025. Токарная. Токарный станок CU400.

Переход 01.

Резец токарный сборный расточной подрезной с механическим креплением твёрдосплавной ромбической пластины Т15К6 ГОСТ 20 874–75 Тип 3 (чистовой) (r 0,8).

Переход 02.

Специальный режущий инструмент — резец канавочный ВК6.

Рисунок 1.6.3.4. Резец канавочный.

Таблица 1.6.3.4.

Переход 03.

Резец проходной отогнутый с пластиной из твёрдого сплава ВК8 ГОСТ 18 877–73.

Рисунок 1.6.3.5. Резец 2102−0021 ГОСТ 18 877–73.

Таблица 1.6.3.5.

Операция 030. Сверлильная с ЧПУ. Вертикально-сверлильный станок 2Р135Ф2−1.

Переход 01.

Сверло спиральное O14 Р10К5Ф5 ГОСТ 12 121–77.

Рисунок 1.6.3.6. Сверло спиральное 2301−3439 ГОСТ 12 121–77.

Таблица 1.6.3.6.

Операция 040. Сверлильная с ЧПУ. Вертикально-сверлильный станок 2Р135Ф2−1.

Переход01.

Зенкер O16, оснащённый твёрдым сплавом Т14К8 ГОСТ 3231–71.

Рисунок 1.6.3.7. Зенкер 2320−5672 ГОСТ 3231–71.

Таблица 1.6.3.7.

Переход02.

Специальный режущий инструмент — комбинированный зенкер-зенковка, оснащённый твёрдым сплавом Т14К8.

Рисунок 1.6.3.8. Зенкер-зенковка.

Переход03.

Специальный режущий инструмент — зенковка торцевая, оснащённый твёрдым сплавом Т14К8 ГОСТ 3231–71

Рисунок 1.6.3.9. Торцевая зенковка.

Переход 04.

Специальный режущий инструмент сверло-зенковка.

Рисунок 1.6.3.10. Сверло-зенковка.

Переход 05.

Метчик М3 Т5К10 ГОСТ 17 927–72 черновой.

Рисунок 1.6.3.11. Метчик 2629−0005 ГОСТ 17 927–72.

Таблица 1.6.3.8.

Переход 06. Метчик М3 Т30К4 ГОСТ 17 927–72 чистовой.

Операция 050. Фрезерная. Фрезерный станок НГФ-110-Ш4.

Переход 01.

Фреза дисковая Т5К10 ГОСТ 5348–69.

Рисунок 1.6.3.12. Фреза дисковая 2247−0027 ГОСТ 5348–69.

Таблица 1.6.3.9.

1.6.4 Выбор мерительного инструмента Выбор видов, методов и средств измерений ограничен требованиями обеспечения установленной точности.

Операция 015:

Контролируемые размеры:

130h12мм, O66H12мм, 38H14 — штангенциркуль ШЦ-I-135−0,1 ГОСТ 166–89.

Рисунок 1.6.4.1. Штангенциркуль.

Операция 020:

Контролируемые размеры:

O129h12мм; O50H14; O74h14; 47Н14 мм; 57Н14мм — штангенциркуль ШЦ-I-125−0,1 ГОСТ 166–89;

O72h9мм — калибр-скоба 72h9 ГОСТ 18 360–93;

Рисунок 1.6.4.2. Калибр-скоба.

8х30? — шаблон для контроля фаски;

образцы шероховатости ГОСТ 9378–93.

Операция 025:

Контролируемые размеры:

38Н14мм; 4Н14мм — Штангенциркуль ШЦ-I-125−0,1 ГОСТ 166–89;

O 67Н9мм — калибр-пробка 67Н9 ГОСТ 14 812–69, калибр-пробка 67Н9 ГОСТ 14 813–69;

Рисунок 1.6.4.3. Калибр-пробка.

4Н14мм; 2,5Н14мм — шаблон для контроля канавки;

2х45? — шаблон для контроля фаски;

угломер для контроля перпендикулярности;

образцы шероховатости ГОСТ 9378–93.

Операция 030:

Контролируемые размеры:

O14Н14мм — штангенциркуль ШЦ-I-125−0,1 ГОСТ 166–89;

76±0,1 мм; 38±0,05мм — шаблон для контроля расположения отверстий.

Операция 040:

O16Н14мм; O20Н14мм; 7Н14мм; 8Н14мм — штангенциркуль ШЦ-I-125−0,1 ГОСТ 166–89;

М3−7Н — калибр-пробка резьбовая М3−7Н ГОСТ 17 756–72, калибр-пробка резьбовая М3−7Н ГОСТ 17 757–72;

Рисунок 1.6.4.4. Калибр-пробка резьбовая.

2х45?, 1×45? — шаблоны для контроля фасок;

62,5±0,1; 60±0,1 мм; 32±0,1 мм; 16±0,05мм — шаблон для контроля расположения отверстий.

Операция 050:

20Н14мм; 47Н14мм — Штангенциркуль ШЦ-I-125−0,1 ГОСТ 166–89.

1.6.5 Выбор режимов резания на операции Режимы резания — совокупность показателей, характеризующих условия протекания процесса резания. Обработку металлов резанием необходимо вести на таких режимах, при которых наиболее полно используется мощность станка и стойкость режущего инструмента, обеспечивается высокое качество обработки, наибольшая производительность и создаются безопасные условия работы.

Расчёт режимов резания произведён опытно-статистическим методом. Результаты расчётов приведены в таблице 1.6.5. Режимы резания.

Механическая обработка детали «Корпус толкателя» представлена следующими видами обработки:

— Точение и растачивание (015, 020, 025 Токарная);

— Осевая обработка:

— Сверление (030, 040 Сверлильная с ЧПУ);

— Нарезание резьбы метчиком (040 Сверлильная с ЧПУ);

— Зенкерование (040 Сверлильная с ЧПУ);

— Зенкование (040 Сверлильная с ЧПУ).

— Фрезерование (050 Фрезерная);

К основным элементам режима резания при точении и растачивании относятся:

t — глубина резания, мм;

Sо — подача на оборот, мм/об;

V — скорость главного движения резания, м/мин;

Pz — главная составляющая силы резания, Н;

n — частота вращения шпинделя, об/мин;

N — мощность резания, кВт.

Элементами режима резания при осевой обработке являются:

t — глубина резания, мм;

Sо — подача на оборот, мм/об;

V — скорость главного движения резания, м/мин;

Pт — осевая сила резания, Н;

n — частота вращения шпинделя, об/мин;

N — мощность резания, кВт;

МКРт, — крутящий момент, Н•м;

МРт, — момент разрушения, Н•м.

Элементами режима резания при фрезеровании являются:

t — глубина резания, мм;

B — ширина резания, мм;

Sz — подача на зуб, мм/зуб;

V — скорость главного движения резания, м/мин;

n — частота вращения шпинделя, об/мин;

N — мощность резания, кВт.

Точение и растачивание.

Операция 015. Токарная.

Установ А.

Переход 01.

Подрезать торец в размер 130h12мм;

Характер обработки — получистовой.

Переход 02.

Расточить отверстие O66Н12

Характер обработки — получистовой.

1. Глубина резания, t.

01. t = 1 мм ([17] стр. 37, карта 3, лист 1);

02. t = 1 мм.

2. Подача, So.

01. SoT = 0,49 мм/об — табличная подача ([17] стр. 38, карта 3, лист 1)

Корректируется по формуле:

So= SoT · Ksи · Ksp · Ksд · Ksh · KsM · Ky · Ksn · KsJ · Ks?, мм/об (1.6.5.1.) ([17] стр.18),

где:

Ksи =1,15 — коэффициент, зависимый от инструментального материала ([17] стр. 38, карта 3, лист 1)

Ksp =1,1 — коэффициент, зависимый от способа крепления пластины ([17] стр. 303, приложение 7)

Ksд =0,8 — коэффициент, зависимый от сечения державки резца ([17] стр. 42, карта 5, лист 1)

Ksh =1 — коэффициент, зависимый от прочности режущей части ([10] стр. 42, карта 5, лист 1)

KsM =0,9 — коэффициент, зависимый механических свойств обрабатываемого материала ([10] стр. 43, карта 5, лист 2)

Ksy =1,2 — коэффициент, зависимый от схемы установки заготовки ([10] стр. 43, карта 5, лист 2)

Ksn =0,85 — коэффициент, зависимый от состояния поверхности заготовки ([10] стр. 44, карта 5, лист 3)

KsJ =0,7 — коэффициент, зависимый от жесткости станка ([17] стр. 45, карта 5, лист 4)

Ks? =1,4 — коэффициент, зависимый от геометрических параметров резца ([17] стр. 44, карта 5, лист 3)

So = 0,49· 1,15·1,1·0,5·1,0·0,9·1,2·0,85·0,7·1,4 = 0,45мм/об .

02. SoT = 0,37 мм/об — табличная подача ([17] стр. 38, карта 3, лист 1)

Корректируется по формуле:

So= SoT · KsM · Ksn · Ksl · Ks?·KsD·Ksp·Ksи мм/об (1.6.5.2.) ([17] стр.18),

где:

KsM =0,9 — коэффициент, зависимый механических свойств обрабатываемого материала ([17] стр. 43, карта 5, лист 2)

Ksn =0,85 — коэффициент, зависимый от состояния поверхности заготовки ([10] стр. 44, карта 5, лист 3)

Ksl =1,15 — коэффициент, зависимый от вылета резца ([17] стр. 42, карта 5, лист 1)

Ks? =0,85 — коэффициент, зависимый от геометрических параметров резца ([17] стр. 44, карта 5, лист 3)

KsD =0,8 — коэффициент, зависимый от диаметра детали ([17] стр. 43, карта 5, лист 2)

Ksp =0,85 — коэффициент, зависимый от способа крепления пластины ([17] стр. 303, приложение 7)

Ksи =1,15 — коэффициент, зависимый от инструментального материала ([17] стр. 38, карта 3, лист 1)

So = 0,37· 0,9·0,85·1,15·0,85·0,8·0,85·1,15= 0,29 мм/об.

3. Скорость резания, V.

01. Vт =146 м/мин — табличная скорость ([17] стр. 73, карта 21, лис 1);

02. Vт =171 м/мин.

Корректируется по формуле:

V = Vт · Kvи · Kvc · Kvо · Kvj · KvM · Kvf · Kvт · Kvж, м/мин (1.6.5.3.) ([17] стр. 22),

где:

Kvи =0,85; 1,1 — коэффициент, зависимый от инструментального материала ([17] стр. 73, карта 21, лист 1)

Kvc =0,9; 0,9 — коэффициент, зависимый от группы обрабатываемости материала ([17] стр. 82, карта 23, лист 1)

Kvо =1; 1 — коэффициент, зависимый от вида обработки ([17] стр. 82, карта 23, лист 1)

Kvj =0,7; 0,7 — коэффициент, зависимый от жесткости станка ([17] стр. 83, карта 23, лист 2)

Kvм =0,8; 0,8 — коэффициент, зависимый от механических свойств обрабатываемого материала ([17] стр. 83, карта 23, лист 2)

Kv? =1,4; 1,15 — коэффициент, зависимый от геометрических параметров резца ([17] стр. 84, карта 23, лист 3)

Kvт =1; 1 — коэффициент, зависимый от периода стойкости режущей части резца ([17]стр. 84, карта 23, лист 3)

Kvж =1; 1 — коэффициент, зависимый от наличия охлаждения ([17] стр. 84, карта 23, лист 3)

01. Vф =146· 0,85·0,9·1,0·0,7·0,8·1,4·1·1 = 88 м/мин

02. Vф =171· 1,1·0,9·1,0·0,7·0,8·1,15·1·1 = 105 м/мин

4. Частота вращения шпинделя, n.

Определяется по формуле:

об/мин (1.6.5.4.) ([4] стр.280),

где:

V — скорректированная скорость резания, м/мин;

D — диаметр обрабатываемой поверхности заготовки, мм;

= 3,14 — математическая константа.

01.

V = 88 м/мин;

D = 136,5 мм;

об/мин .

02.

V = 105 м/мин;

D = 64 мм;

об/мин.

По паспортным данным станка из ряда частот вращения шпинделя принимается ближайшее меньшее значение:

01. nф=200 об/мин;

02. nф=500 об/мин.

5. Фактическая скорость резания, Vф.

Определяется по формуле:

м/мин (1.6.5.5.) ([17] стр. 78, карта 56, лист 6),

где:

D — диаметр обрабатываемой поверхности заготовки, мм;

= 3,14 — математическая константа .

nф — фактическая частота вращения шпинделя, об/мин.

01.

D = 136,5 мм;

nф=200 об/мин

м/мин,

02.

D = 64 мм;

nф=500 об/мин.

м/мин.

6. Мощность резания, N.

По значению мощности резания можно судить о правильности выбранных режимов резания. Мощность резания должна удовлетворять условию:

N?Nд? (1.6.5.6.),

где:

Nд=11 кВт — мощность двигателя станка;

?=0,68 — КПД двигателя;

N — мощность резания, кВт ([17] стр. 78, карта63, лист 1),

определяется по формуле:

кВт (1.6.5.7.) ([4] стр. 67),

где:

Nт — табличная мощность, кВт; ([17] стр. 73, карта 21, лист 1)

КN — коэффициент, зависимый от механических свойств обрабатываемого материала; [17 стр. 143, карта 53, лист 1]

Vт — табличная скорость, м/мин;

Vф — фактическая скорость резания, 85,7 м/мин.

01.

Nт = 6,5 кВт;

КN=1,05;

Vт =146 м/мин;

Vф = 85,7 м/мин;

кВт.

02.

Nт = 4,8 кВт;

КN=1,05;

Vт =171 м/мин;

Vф = 100,5 м/мин;

кВт.

01.

4<11•0,68 ;

4<7,5 .

02.

2,9<11•0,68;

2,9<7,5 .

Следовательно, режимы резания выбраны корректно.

7. Сила резания, Pz.

Для обеспечения требуемой силы зажима на операции необходимо определить силу резания.

Максимальная сила резания будет возникать на переходе 01, поскольку на этом переходе обработка производится .

Главная составляющая силы резания определяется по формуле:

Н (1.6.5.8.) ([4] стр. 19),

где

Vф = 85,7 м/мин — фактическая скорость резания;

N=4 кВт — мощность резания;

кгс=2856 Н.

Расчёт режимов резания на остальные переходы и операции производится аналогичным образом.

Таблица 1.6.5. Режимы резания.

1.6.6 Нормирование операций Техническая норма времени на обработку заготовки является одной из основных параметров для расчета стоимости изготовляемой детали, числа производственного оборудования, заработной платы рабочих и планирования производства.

Техническую норму времени определяют на основе технических возможностей технологической оснастки, режущего инструмента, станочного оборудования и правильной организации рабочего места.

Норма штучного времени операций, производимых на универсальных станках, определяется по следующей формуле:

ТШТ=, мин, где: (1.6.6.1.) ([12] стр. 9),

То — основное время;

ТВ=tуст+tпер+tизм мин — вспомогательное время (1.6.6.2.) ([12] стр. 10),

tуст — время на установку и снятие детали, мин;

tпер — время связанное с переходом, мин;

tизм — время на контрольные измерения, мин;

К — время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности, 4,6% от оперативного времени Топ;

Топ=ТО+ТВ — оперативное время (1.6.6.3.) ([12] стр. 10),

Норма штучного времени операций, производимых станках с ЧПУ, определяется по следующей формуле:

— штучное время;(1.6.6.4.) ([12] стр. 101),

— время автоматической работы станка; (1.6.6.5.) ([12] стр. 101),

То.а — сумма времени обработки отдельных технологических участков;

— время машинно-вспомогательной работы;

мин — время вспомогательной ручной работы, не перекрываемое временем автоматической работы (1.6.6.6.) ([12] стр. 101),

Тв.у — вспомогательное время на установку и снятие детали;

Твсп — вспомогательное время, связанное с выполнением операции;

Тв.и, — вспомогательное неперекрываемое время на измерения.

Кtв — поправочный коэффициент, определяется суммарной продолжительностью обработки партии деталей выраженной рабочими сменами ([16], стр. 50, карта 1);

К — время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности, 10% от оперативного времени Топ;

Топ = Та + Тв. н (1.6.6.7.) ([12] стр. 101)

Норма выработки за смену определяется следующим образом:

НВ=, шт, где: (1.6.6.8.) ([12] стр. 8),

Тсм=480 мин — продолжительность смены (восьмичасовой рабочий день) ТПЗ — подготовительно-заключительное время, мин Операция 015. Токарная.

Переход 01. То =0,224· (D2-d2)=0,224·(136,52 — 642)=0,32 мин;

Переход 02. То=0,134· D•L =0,134· 66•38=0,34 мин;

где:

D — диаметр обрабатываемой поверхности, мм;

d — диаметр обработанной поверхности, мм;

L — длина обрабатываемой поверхности, мм;

?То=0,66 мин;

tуст = 0,27 мин; ([16] стр. 131, карта 69)

tпер=0,4 мин; ([16] стр. 131, карта 70)

tизм=0,16 мин; ([16] стр. 131, карта 71)

ТВ=0,27+0,4+0,16=0,83;

Топ=0,66+0,83=1,49;

К=1,49?0,046 =0,07.

ТШТ==1,57 мин Норма выработки:

ТПЗ=6,6 мин ([16] стр. 134, карта 72)

НВ==315 шт.

Операция 020. Токарная с ЧПУ.

Тоа= Тм1+ Тм2+ Тм3+ Тм4+ Тм5+ Тм6+ Тм7, мин Тм1=0,224· (D2-d2)=0,224·(752 — 482)=0,07 мин;

Тм2=0,224· D·L=0,224·73·47=0,08 мин;

Тм3=0,224· D·L=0,224·74·10=0,02 мин;

Тм4=0,175· D·L=0,175·66·10=0,01 мин;

Тм5=0,175· D·L=0,175·72·43=0,54 мин;

Тм6=0,134· D·L=0,134·50·95=0,64 мин;

Тм7=0,134· D·L=0,134·46·2=0,01 мин;

Тоа=1,37 мин;

Тмв=0,07?3+0,012=0,22 мин Та=1,37+0,22=1,59 мин.

Тв.у =0,04; ([16] стр. 131, карта 69)

Твсп =0,07; ([16] стр. 131, карта 70)

Тв.и =0,15; ([16] стр. 131, карта 71)

Твн=0,004+0,07+0,05=0,12 мин Кtв =1,55;

Топ = 1,59+ 0,12=1,71;

К=1,71?0,1=0,171;

Тшт=(1,71+1,55?0,12) 1,002=2,0 мин Норма выработки:

Тпз=6,6+1?3=9,3мин ([16] стр. 134, карта 72)

НВ==235 шт .

Операция 025. Токарная.

Переход 01. То = 0,18· D•L =0,18· 67•38=0,46 мин;

Переход 02. То=0,18•D•L=0,18· 67•4=0,05 мин;

Переход 03. То=0,18•D•L=0,18· 50•2=0,02 мин;

где:

D — диаметр обрабатываемой поверхности, мм;

L — длина обрабатываемой поверхности, мм;

?То=0,53 мин;

tуст = 0, 27 мин; [2, стр. 130, табл. 69]

tпер=0,32 мин; ([16] стр. 131, карта 70)

tизм=0,16 мин; ([16] стр. 131, карта 71)

ТВ=0,27+0,32+0,42=0,75 мин;

Топ=0,53+0,75=1,28;

К=1,28?0,046 =0,06 .

ТШТ==1,35 мин;

Норма выработки:

ТПЗ=6,6 мин; ([16] стр. 134, карта 72)

НВ==350 шт .

Операция 030. Сверлильная с ЧПУ.

Тоа=4· 0,56·D·L=40,56•14•72=2,26 мин;

Тмв=0,43+0,012=0,55 мин;

Та=2,26+0,55=2,81 мин.

Тв.у =0,05; ([16] стр. 131, карта 69)

Твсп =0,07; ([16] стр. 131, карта 70)

Тв.и =0,15; ([16] стр. 131, карта 71)

Твн=0,07+0,15+0,05=0,25 мин;

Кtв =1,55;

Топ = 2,81+ 0,25=3,06;

К=3,06?0,1=0,36;

Тшт=(2,81+0,25?1,55) 1,003=3,67 мин.

Норма выработки:

Тпз=7+0,25=7,25 мин ([16] стр. 134, карта 72)

НВ==128 шт.

Операция 040. Сверлильная с ЧПУ.

— время автоматической работы станка [2 стр. 295 табл. 3.154]

Время вспомогательной ручной работы, не перекрываемое временем автоматической работы:

Тоа= Тм1+ Тм2+ Тм3+ Тм4+ Тм5+ Тм6, мин;

Тм1=0,21· D·L=0,21·16·38=0,13 мин;

Тм2=0,21· D·L=0,21·20·8=0,03 мин;

Тм3=0,423· D·L=0,224·72·10=0,02 мин;

Тм4=2· 0,56·D·L=2·0,56·2,5·7=0,02 мин;

Тм5=2· 0,319·D·L=2·0,002·3·6=0,08 мин;

Тм6=2· 0,319·D·L=2·0,002·3·6=0,08 мин;

Тоа=0,36 мин;

Тмв=0,03?6+0,03?3+0,1?6=0,87 мин;

Та=0,87+0,36=1,23 мин.

Тв.у =0,05; ([16] стр. 131, карта 69)

Твсп =0,07; ([16] стр. 131, карта 70)

Тв.и =0,15; ([16] стр. 131, карта 71)

Твн=0,07+0,15+0,05=0,25 мин;

Кtв =1,55;

Топ = 1,23+ 0,25=1,48;

К=1,48?0,1=0,148;

Тшт=(1,23+0,25?1,55) 1,002=1,62мин.

Норма выработки:

Тпз=7+0,25?6=8,5 мин; ([16] стр. 134, карта 72)

НВ==291 шт.

Операция 050. Фрезерная.

Переход 01. Тм = ==4,8 мин;

tуст = 0, 57 мин; ([16] стр. 131, карта 69)

tпер=0,2 мин; ([16] стр. 131, карта 70)

tизм=0,16 мин; [9, стр. 132, табл. 71]

ТВ=0,27+0,32+0,42=0,93 мин;

Топ=4,8+0,93=5,73 мин;

К=5,73?0,041 =0,23;

ТШТ==5,74 мин.

Норма выработки:

ТПЗ=8,3 мин ([16] стр. 134, карта 72)

НВ==82 шт.

Результаты расчётов приведены в таблице 1.6.6. Нормирование операций.

Таблица 1.6.6. Нормирование операций.

1.7 Расчёт управляющей программы для станка с ЧПУ на одну операцию Для создания управляющей программы обработки детали на операции 030 Сверлильная с ЧПУ была использована система проектирования ADEM V8.0, в которую был импортирована 3D модель детали из системы Компас-3D V9. После внесения данных об обработке, параметров режущего инструмента, режимов резания в модуль CAM программа автоматически рассчитала траекторию движения инструмента и записала следующую управляющую программу.