Производство макаронных изделий

Введение

Местом прохождения моей первой производственной практики является Открытое акционерное общество «Алтайские макароны», находящееся в г. Барнаул. Выбор данного предприятия сделан неслучайно, ведь роль макаронных изделий в рационе питания — причем практически во всем мире — трудно переоценить. Макаронные изделия относятся к основным продуктам питания и спрос на них достаточно стабилен. Они представляют собой консервированное тесто из пшеничной муки специального помола и имеют высокую питательную ценность, хорошую усвояемость, быстро развариваются, а также хорошо перевозятся и сохраняются.

Цель посещения данного предприятия заключается в ознакомлении с его организационно-производственной структурой, системой материально-технического снабжения, изучении технологического оборудования и основных технологических стадий процесса производства и установлении их влияния на формирование качества готовой продукции. Кроме того, необходимо изучить ассортимент продукции, методы и формы контроля качества и учета сырья и готовой продукции, а также основные виды нормативных документов.

макаронные изделия технологический.

1. Анализ выполненной работы.

1.1 Общая характеристика предприятия История фирмы начинается с 1942 года, когда в Барнауле на базе горпищекомбината был создан небольшой цех, где вручную, без каких-либо приспособлений, резали лапшу. А в 1964 г. цех реорганизуется в самостоятельное предприятие — Барнаульскую макаронную фабрику, которая первоначально выпускала около 2000 тонн продукции в год. Со временем технология производства совершенствовалась, увеличивался объем выпускаемой продукции, улучшалось качество.

В 1985 году на фабрике был построен большой цех, установлено новое отечественное оборудование. А в 1995 году предприятие, уже преобразованное в Открытое Акционерное Общество «Алтайские макароны» (приватизация проведена в 1992 году), запускает современную итальянскую линию Pavan производительностью 1600 кг/ч по производству коротких макаронных изделий.

В 1997 году ОАО «Алмак» из центральной части города (современный магазин «ULTRA») перебирается на ул. Трактовая 31-а и запускает линию Pavan производительностью 750 кг/ч.

В августе 2003 года на предприятии начинает работать новая линия Tecalit производительностью 1800 кг/ч.

В настоящее время предприятие работает на полную мощность, выпуская уже на двух линиях Pavan более 13 000 тонн продукции в год. Вот уже 36 лет компания является одним из лидеров на отечественном рынке производителей макаронной продукции, по объемам производства и продаж уверенно входя в десятку ведущих в России. Основные фонды введены в эксплуатацию в 1996;2000 годах, предприятие располагает собственным автомобильным парком. Прием и отправка грузов железнодорожным транспортом осуществляются с собственных подъездных путей, примыкающих к складским помещениям. Тепловая энергия вырабатывается на собственной котельной, использующей газ, что резко уменьшает энергозатраты в себестоимости производства.

Чтобы уменьшить издержки, сосредоточить производство в одном месте, повысить глубину переработки, получая продукт с максимальной добавленной стоимостью, было принято решение о строительстве на территории фабрики мельничного комплекса и зернохранилища. Пуск мельницы в эксплуатацию состоялся летом 2000 года, таким образом, цикл собственного производства стал почти замкнутым. Минимизации затрат способствует и долгосрочная программа совместной работы с хозяйствами Алтайского края, поставщиками основного сырья: высококачественного зерна пшеницы твердых и мягких сортов.

Важным этапом в истории компании стала организация ООО «Алмак-Сибирский». Это было связано с необходимостью принципиально новой системы работы (полностью соответствующей современным требованиям рынка) и с организацией службы маркетинга и сбыта. Все это уже оценили наши партнеры, а клиентская база насчитывает более 1000 фирм. География продаж значительно расширена: ныне макароны «Алмак» поставляются от Москвы до Владивостока, от Иркутска до районов Крайнего Севера. Осуществляются поставки в Республику Казахстан и Монголию. Кроме расширения дистрибьюторской сети, развивается и фирменная торговая сеть — открыты представительства фирмы в городах края и в г. Барнаул.

Итак, рассмотрев краткую историю развития ОАО «Алмак», перейдем к характеристике самого предприятия более подробно.

Структурная схема управления предприятием изображена на рисунке 1.

Рисунок 1. Структурная схема управления ОАО «Алмак».

Генеральный план ОАО «Алмак» представлен в Приложении А.

На схеме видно, что предприятие имеет один производственный цех, в котором работают три итальянские линии по производству короткорезанных макаронных изделий:

1. Pavan 750 кг/ч;

2. Pavan 1600 кг/ч;

3. Tecalit 1800 кг/ч.

Одной из особенностей производства макаронных изделий на фабрике является то, что при изготовлении продукции не используются никакие добавки (яичные, жировые, молочные продукты), что объясняет отсутствие на территории предприятия вспомогательных цехов с дополнительным сырьем.

С расположением производственных линий, а также оборудований фасовочного отделения производственного цеха можно ознакомиться по плану, представленному в Приложении Б.

1.2 Склады бестарного (БХМ) и тарного хранения муки Транспортировка муки между предприятиями осуществляется в мешках — тарным способом или в специальных автомуковозах или железнодорожных платформах — бестарным. Автомуковоз, предназначенный для перевозки муки бестарным способом, состоит из тягача, на котором установлены бункера с компрессором и системой трубопроводов. Бункера имеют загрузочные отверстия с крышками. В нижней части бункеров установлены крышки с пористыми перегородками, под которые подается воздух от компрессора. В качестве перегородки может использоваться бельтинговая ткань или пористая керамика. Проходя через отверстия перегородки, сжатый воздух разбивается на мельчайшие струйки и аэрирует муку, которая приобретает свойства текучести, как у жидкости. Этот слой, находящийся над перегородкой, называют «псевдоожиженным». Благодаря этим свойствам и давлению в герметично закрытом бункере мука с воздухом подается в отводящий трубопровод и направляется в силоса склада бестарного хранения муки (БХМ). Внутри завода при бестарном хранении мука транспортируется с помощью пневмоили аэрозольтранспорта.

Принцип действия пневмотранспорта основан на сообщении муке скорости, с которой поток воздуха перемещается по трубам при концентрации в пределах от 0,5 до 4 кг/кг воздуха. Эти установки могут работать при нагнетании воздуха в систему (низкого давления) или на всасывание.

В нагнетательных аэрозольтранспортных установках мука насыщается воздухом (аэрируется) и перемещается по трубам при концентрациях до 200 кг/кг воздуха (высокое давление).

Установки аэрозольтранспорта имеют ряд преимуществ перед пневматическими: меньший диаметр трубопровода, не требуются громоздкие фильтрующие устройства, производительность больше, так как больше концентрация смеси.

Пневмотранспортная установка работает следующим образом: мука из емкости или транспортирующего механизма загружается в шлюзовый питатель, подается в трубопровод, затем направляется в циклон-разгрузитель и групповой циклон, где происходит отделение муки от воздуха. В фильтре воздух окончательно очищается, а вентилятором выбрасывается наружу.

Бестарное хранение и транспортировка муки по сравнению с тарным способом хранения и транспортировки имеет ряд преимуществ: 1) исключение тяжелых физических работ, весь процесс механизирован; 2) возможна автоматизация процесса; 3) экономия на таре (мешках); 4) уменьшается распыл (потери) муки; 5) мука аэрируется, улучшается ее качество; 6) улучшается санитарное состояние производства; 7) снижаются эксплуатационные расходы; 8) экономится электроэнергия.

В процессе БХМ в емкости могут возникать слои уплотненного материала, так называемые статические своды. Сводообразование затрудняет разгрузку емкостей и приводит к неустойчивой работе пневмотранспорта. Чтобы предотвратить данное явление на ОАО «Алмак» используется виброразгрузочное устройство, создающее циклические колебания в горизонтальной плоскости, которые вызывают вибрацию днища бункера, в результате чего разрушается заклиненная структура частиц, и начинается выгрузка муки.

При эксплуатации бестарных складов необходимо учитывать, что твердые частицы муки, взвешенные в воздухе, составляют дисперсную систему — аэрозоль. При транспортировании муки происходит электризация аэрозоля, в результате чего возможен взрыв. Для снятия статического электричества необходимо заземлять трубопроводы и другие элементы аэрозольтранспорта.

Хранение муки в складе необходимо для создания запаса муки на семь суток и одновременно для ее созревания.

На предприятии «Алмак» используется склад открытого типа, в котором размещены 15 емкостей (вместимость каждой рассчитана на 20−24 т). Каждый силос представляет собой цилиндр с нижней конусной частью. В крышке бункера имеется отверстие, над которым установлен встряхивающий фильтр. Для осмотра и обслуживания имеется люк. Количество сырья в силосе можно контролировать с помощью тензометрических весов.

Кроме того, имеются три промежуточных бункера, расположенные непосредственно в производственном цехе и закрепленные за производственными линиями (каждая линия имеет свой бункер).

При тарной доставке и хранении муки мешки из автомобилей выгружают вручную, а на склад доставляют с помощью ленточного транспортера. Масса муки в мешке составляет 50 кг.

При тарном хранении муки в мешках их укладывают по партиям на стеллажах в штабели тройниками не более восьми мешков в ряд по высоте при ручной кладке, а при использовании автопогрузчиков — в 12 рядов.

Между группами штабелей проходы составляют не менее 0,75 м, от стен — 0,5 м, для проезда электропогрузчиков — 3,0 м.

При доставке муки в мешках, мешки подвозят при помощи электропогрузчика к мешкоопрокидывателю, расшивают их и загружают муку в воронку шнекового или шлюзового питателя или в завальную яму, откуда при помощи норий или пневмотранспорта подают на просеиватель и магнитный металлоуловитель и далее на производство.

Мучной склад должен быть сухим, чистым, отапливаемым, с хорошей вентиляцией; пол — плотным, без щелей, заасфальтированный. Температура в складе поддерживается не ниже 8? С.

Каждую партию муки снабжают штабельным ярлыком. В нем указывают сорт муки, дату выбоя, номер накладной, массу партии, число мешков, дату поступления на предприятие, показатели ее качества, предусмотренные стандартом.

1.3 Просеивательное и весовое отделения Прежде чем муку подать на замес макаронного теста, ее необходимо подготовить. Подготовка муки к производству заключается в смешивании, просеивании, магнитной очистке и взвешивании.

Смешивание муки. Различные партии муки одного и того же сорта смешивают в определенном соотношении для улучшения какого-либо показателя одной партии за счет другой, у которой этот показатель выше. Рецептуру смешивания составляет лаборатория на основании анализов муки. За основу принимают цвет муки, содержание золы или содержание клейковины.

Просеивание муки. Просеивание проводят для отделения случайной примеси (ворсинки, частицы мешковины, слежавшиеся комочки муки), отличающейся от частиц муки большими размерами. Одновременно с просеиванием муки происходят разрыхление и аэрация, что улучшает ее качество и увеличивает выход.

На ОАО «Алмак» используют просеиватели типа «Бурат», каждый из которых устанавливают перед промежуточным бункером на каждой линии.

Достоинства буратов — простота конструкции, малая металлоемкость (боковые щиты и крышка могут быть выполнены из многослойной фанеры). Кроме того, при прорыве сита меняется только одна рамка, а не все сито.

Недостатки — неполное использование ситовой поверхности барабана, попадание муки в сход при перегрузке и низкая удельная производительность.

Магнитная очистка муки. Очистку муки проводят для отделения металломагнитных примесей, которые могут попасть в результате трения частей транспортных механизмов, просеивателей и т. п. Очистку осуществляют при помощи постоянных магнитов, которые располагают на пути движения муки после просеивания и непосредственно перед дозатором муки макаронного пресса. Через каждые 4 часа работы магниты рекомендуется очищать.

Взвешивание муки. Необходимо для учета количества, передаваемого со склада муки в производство. Для этой цели применяют порционные автоматические весы, когда мука поступает к прессам через промежуточные бункера. При тарном хранении муку учитывают по количеству мешков, засыпаемых в приемную воронку.

При бестарном хранении на ОАО «Алмак» используют тензометрический способ взвешивания (весовое устройство ЭТВУ-1А), когда масса муки в силосах фиксируется непосредственно на пульте управления склада БХМ.

1.4 Вода Вода в макаронном производстве, также как и мука, относится к основному сырью и непосредственно используется для замеса макаронного теста. Кроме того, вода необходима для мойки матриц, обогрева или охлаждения прессующих устройствцилиндров прессов, обогрева водяных калориферов сушилок, а также для санитарно-бытовых нужд. Однако особое внимание на фабрике уделяется качеству воды, предназначенной для замеса теста.

Следует отметить, что на предприятии «Алмак» используется своя скважина и вся вода, поступающая на замес, отвечает требованиям ГОСТ 2874. Она должна быть прозрачной, бесцветной, без примесей и взвешенных частиц. При возникновении предположения об ухудшении качества воды предприятие должно ставить в известность органы санитарного надзора Министерства здравоохранения, которые осуществляют контроль за качеством воды.

Кроме органолептических показателей вода характеризуется общей жесткостью. Величина этого показателя зависит от содержания в воде солей кальция и магния и выражается в миллиграмм-эквивалентах на 1л.

Жесткость воды не оказывает заметного влияния ни на ход технологического процесса, ни на качество макаронных изделий, поэтому для замеса теста можно использовать воду любой степени жесткости. Однако вода, поступающая на обогрев водяных калориферов, должна быть по возможности более мягкой. В противном случае на внутренних стенках труб калориферов образуется твердый осадок — накипь, которая снижает теплопроводность труб и может постепенно полностью закупорить их.

Подготовка воды заключается, как правило, в нагреве. Получение теста определённой (заданной) температуры, оптимальной для дальнейших технологических операций, является одним из факторов, определяющих его свойства и обуславливающих качество готовой продукции.

После замеса температура теста должна быть примерно 40 °C. Такая температура обусловлена тем, что при традиционных режимах замеса и формования макаронного теста температура его перед матрицей должна быть не более 50 °C, так как при прессовании в шнековой камере происходит разогрев теста в среднем на 10 °C.

На фабрике «Алмак» применяют в основном теплый режим замеса макаронного теста, то есть с использованием воды, разогретой до 50…65°С.

1.5 Приготовление теста Процесс производства макаронных изделий состоит из следующих основных операций: подготовка сырья, приготовление теста, разделка сырых макаронных изделий, сушка, охлаждение высушенных макарон, отбраковка и упаковывание готовых изделий.

Технологическая схема производства макаронных изделий линий Pavan и Tecalit ОАО «Алмак» представлены в Приложении В.

Как известно сырьем для производства макарон служит специальная мука — крупка из твердой пшеницы или из мягкой стекловидной пшеницы (возможно использование муки хлебобулочной высшего сорта) и вода. Первой стадией в производстве является подготовка и дозирование сырья. Как уже указывалось выше, подготовка сырья заключается в смешивании разных партий муки, просеивании муки, отделении от нее металломагнитной примеси, подогреве муки и воды. После этого с помощью поршневого дозатора воды и объемного дозатора муки сырье поступает в смеситель.

Смеситель — это та часть машины, где компоненты, предварительно дозированные по отдельности, соприкасаются. Здесь происходит их первичное быстрое смешивание под вакуумом. Удаление воздуха предотвращает окисление и разрушение пигментных веществ группы каратиноидов, придающих изделиям желтый цвет. Кроме того, наличие пузырьков воздуха в готовых изделиях вызывает их растрескивание в процессе сушки. Перед началом замеса проводят контроль работы дозаторов. Для этого собирают в течение 2…5 минут муку и воду, подаваемые дозаторами в корыто смесителя, и определяют их массу. После этого при необходимости проводят регулировку дозаторов.

В смесителе масса теста занимает 2/3 объема. Для набухания клейковины и лучшей проработки время смешивания может меняться, для чего регулируется наклон поворота лопаток (комочки теста отбрасываются назад), кроме того, могут быть установлены пальцы, толкатели. Частота вращения вала смесителя — 50−75 об/мин.

Смесь, идущая из смесителя, спускается в камеру основного замеса, где и происходит ее полная гомогенизация. Если после смесителя тесто представляет собой рыхлую массу из крошки и небольших комочков плотностью 700−730 кг/м³, то после уплотнения в шнеках образуется плотноспрессованная масса плотностью до 1300 кг/м³. Продолжительность смешивания составляет около 20 минут. Если макароны готовят из хлебопекарной муки, время замеса составляет 9−10 мин, из макаронной муки — 13−16 мин.

Такой смеситель простой конструкции на фабрике используется на линиях Pavan. На производственной линии Tecalit муку и воду предварительно смешивают в центробежном мукоувлажнителе. Это устройство представляет собой корпус небольших размеров, внутри которого вращается вал с частотой около 3000 об/мин. На валу по винтовой линии закреплены лопасти в виде штырей. В цилиндр подается мука и вода в заданном соотношении. Частицы муки быстро и равномерно увлажняются и поступают в основной тестосмеситель.

В тестомесильном корыте ингредиенты подхватываются и медленно перемещаются лопастями месильного вала, которые повернуты на некоторый угол относительно плоскости, перпендикулярной к оси вала, к противоположному торцу тестомесильного корыта.

На ОАО «Алмак» функционируют двухкамерные тестосмесители, представляющие собой две параллельно установленные камеры с индивидуальными месильными валами. Тесто из первой камеры перемещается во вторую через отверстие, перекрывающееся задвижкой, которая необходима для регулирования количества теста в камерах. В конце второй камеры образовавшаяся крошковатая или мелкокомковатая масса теста через перепускное отверстие поступает в шнековый цилиндр прессующего устройства.

Следует учитывать, что недостаточное заполнение тестом камеры замеса приводит к уменьшению времени замеса и мучной продукт не успевает впитать воду, что влечет за собой трудность экструзии теста через матрицу. Наоборот, чрезмерное заполнение камеры тестом приводит к чрезмерному увеличению времени замеса и нарушению структуры теста.

Чтобы избежать переполнения камеры замеса, на ней установлено устройство контроля переполнения, которое в определенный момент останавливает дозаторы муки и воды, давая время для снижения уровня теста в камере замеса, а затем вновь запускает дозаторы.

При замесе макаронного теста используется гораздо меньший объем воды (20 — 27 л на 100 кг муки), чем при замесе хлебного теста. В процессе замеса происходит постепенное набухание крахмальных зерен и белковых веществ муки, а также равномерное распределение влаги по всей массе теста. В первые минуты соприкосновения муки и воды основная масса воды поглощается крахмалом. При дальнейшем перемешивании идет постоянное «оттягивание» части влаги белковыми веществами муки, которые связывают ее не только адсорбционно, но и осмотически. Именно осмотическое связывание воды приводит к набуханию белков. Однако в связи с дефицитом влаги полного формирования клейковины частично увлажненными белками не происходит. Поэтому макаронное тесто даже после длительного смешивания ингредиентов представляет собой сыпучую массу отдельных комков и крошек. Клеящие, связующие свойства частично сформированной при замесе теста клейковины проявляются лишь при дальнейшей обработке теста — при его уплотнении в шнековой камере пресса.

Возможные дефекты макаронного теста связаны главным образом с недостаточной либо чрезмерной влажностью теста: в первом случае тесто имеет крошковатую структуру с множеством неувлажненных крупинок, во втором — крупнокомковатую структуру, вследствие чего плохо проходит в выходное отверстие корыта, налипает на его вал. В тесте, налипшем на вал и стенки тестомесильного корыта, которое долгое время остается без движения, могут протекать значительные по глубине микробиологические процессы. Это может привести к закисанию теста, вследствие чего необходимо периодически, через 1−2ч работы пресса, счищать налипшее на вал, лопатки и стенки корыта тесто.

1.6 Уплотнение и формование теста Цель прессования, иначе называемого экструзией, — уплотнить замешанное тесто, превратить его в однородную связанную вязкопластичную тестовую массу, а затем придать ей определенную форму.

На макаронном предприятии уплотнение макаронного теста и формование из него сырых изделий осуществляется на шнековых прессах.

Технологические узлы пресса: дозаторы муки и воды, тестосмеситель, состоящий из корыта и вала с лопатками, прессующее устройство, включающее шнековый цилиндр с водяной рубашкой, шнек и прессовую головку со сменной матрицей. Вращение валов тестосмесителя и шнека осуществляется от единого привода.

Работа дозаторов и тестосмесителя была рассмотрена ранее.

Основной рабочий орган прессующего устройства — шнек. При его вращении сыпучая масса теста перемещается к прессовой головке. Матрица, установленная в нижней части головки пресса, пропускает только 10…20% нагнетаемой шнеком массы теста. Вследствие этого в головке и в шнековой камере возникает противодавление, в результате чего тесто уплотняется и превращается в связанную плотную тестовую массу. Затем тесто продавливается через отверстия матрицы в виде прядей отформованных сырых макаронных изделий.

При нагнетании уплотненной вязкой массы теста к матрице происходит разогрев теста в результате интенсивного трения его о лопасти вращающегося шнека. Для снижения температуры теста во время работы пресса в водяную рубашку шнековой камеры, примыкающей к прессовой головке, подают холодную воду. После длительных остановок пресса водяную рубашку используют для подогрева шнековой камеры перед началом прессования теста.

В процессе эксплуатации пресса ведут постоянное наблюдение за работой дозаторов, температурой воды, поступающей на замес, уровнем теста в корыте тестосмесителя, за влажностью и структурой теста. Если тесто плохо перемещается вдоль корыта, необходимо остановить пресс и изменить угол поворота лопаток месильного вала.

Головка пресса для производства коротких макаронных изделий сделаны таким образом, чтобы принимать тесто из цилиндра и равномерно распределять его по матрице с минимальным трением во избежание смешивания и насыпания макаронных изделий друг на друга.

Матрица наряду с прессующим устройством — основной рабочий орган макаронного пресса. Она обусловливает производительность пресса, вид изделий (форму и размеры поперечного сечения), в значительной степени влияет на качество продукта (степень шероховатости поверхности, прочность склеивания макаронных трубок и т. д.).

На ОАО «Алмак» используют круглые (дисковые) матрицы, изготовленные из металлов, не поддающихся коррозии, обладающих достаточной прочностью и износостойкостью (твердая фосфористая бронза). При помощи круглых матриц формуют все виды короткорезанных макаронных изделий.

Прилипание теста к стенкам формующей щели матрицы — основная причина образования шероховатой поверхности отформованных макаронных изделий: прилипший пограничный слой теста остается неподвижным, второй слой отрывается от него с образованием надрывов и трещинок, придающих поверхности изделий шероховатость.

Шероховатость поверхности макаронных изделий снижает их товарный вид, уменьшает степень насыщенности желтого цвета изделий из крупки твердой пшеницы, увеличивает потерю сухих веществ в процессе варки изделий (степень мутности варочной жидкости) вследствие отрыва заусенцев от изделий при варке. Кроме того, при вязком течении затрачивается дополнительная механическая энергия на преодоление сил сцепления частиц между собой, на отрыв теста от прилипшего к каналу матрицы элементарного слоя, а также замедляется скорость выпрессовывания, т. е. снижается производительность пресса. Поэтому уменьшение прилипания теста к поверхности формующих каналов матрицы дает значительные технические и экономические выгоды.

Чтобы исключить прилипание теста, на фабрике «Алмак» используют матрицы с тефлоновыми вставками. При формовании теста через матрицы с тефлоновыми вставками макаронные изделия во всех случаях имеют гладкую, лощеную поверхность независимо от качества муки, влажности и температуры теста. Получение шероховатых изделий путем выпрессовывания через такие матрицы свидетельствует об износе тефлоновых вставок.

С другой стороны, следует иметь в виду, что шероховатая поверхность может отчасти скрыть некоторые дефекты изделий — темные или белые точки, пузырьки и другие вкрапления на поверхности и в глубине изделий, которые при гладкой прозрачной поверхности явно выражены, снижая товарный вид продукта.

Матрицы, устанавливаемые на прессы, периодически заменяют для их очистки или для перехода на выработку другого вида изделий. Одна матрица находится в эксплуатации обычно не более суток.

1.7 Разделка сырых изделий Разделку сырых макаронных изделий осуществляют непосредственно после выпрессовывания. Цель ее — подготовка изделий к сушке.

Разделка заключается в обдувке, резке и раскладке отформованных изделий. Качественно выполненные операции обдувки, резки и раскладки способствуют процессу сушки. От качества выполнения этих операций зависят такие важные показатели, как производительность сушильного оборудования, расход сырья и качество готовых изделий.

Обдувка сырых изделий. Выпрессовываемые сырые макаронные изделия являются пластичным материалом, который довольно легко деформируется. Поэтому для облегчения резки и предотвращения слипания сырые изделия при выходе из отверстий матрицы необходимо интенсивно обдувать воздухом. Это приводит к образованию на поверхности сырых изделий подсушенной корочки, которая препятствует слипанию изделий при подаче их в сушилку и на транспортерах сушилки.

Для обдувки короткорезанных макаронных изделий, формуемых на шнековых прессах, используют вентиляционный блок, состоящий из батареи с горячей водой и центробежного вентилятора. Вентилятор всасывает нагретый воздух из батареи и направляет его по гибкому шлангу к устройству резки макаронных изделий.

Изделия обдувают воздухом, температура которого составляет около 25? С, а относительная влажность — 60…70%. При этом влажность сырых изделий снижается на 1…2% при традиционных режимах замеса и формования и на 3…4% при высокотемпературных режимах.

Резка и раскладка изделий. Отформованные и подсушенные макаронные изделия разрезают на необходимую длину с помощью режущего механизма и для высушивания раскладывают на сушильные поверхности.

Короткие изделия режут двумя способами: скольжением ножа по плоскости матрицы или в подвесном состоянии (свисающую прядь режут на некотором расстоянии от матрицы). Фигурные изделия и рожки режут всегда первым способом, перья — вторым. Короткорезанные вермишель и лапша могут нарезаться как тем, так и другим способом, причем во втором случае изделия получаются более прямыми.

На фабрике же «Алмак» изделия режут скольжением ножа по плоскости матрицы. Механизмы для резки по диску матрицы (короткорез) устанавливают непосредственно под матрицей и крепят к станине пресса. Режущее устройство механизма имеет один или несколько пластичных ножей, прижатых к матрице, которые, вращаясь, отсекают отформованные изделия. Частота вращения ножей изменяется с помощью вариатора скоростей в зависимости от скорости формования и вида изделий. Такие механизмы применяются как раз для резки различных фигурных и мелких изделий (суповых засыпок).

Качество резки зависит от конструктивных особенностей машин, режущего инструмента и режима их эксплуатации, а также от пластичных свойств продукта. Чем ниже влажность макаронных изделий, тем они плотнее, тем хуже режутся и образуется больше отходов. Для отформованных изделий основным условием доброкачественной резки является геометрия и состояние режущего инструмента, а также скорость резки. Режущий инструмент изготавливается из легированной термообработанной стали.

Вибросушилка (трабатто) — это первый аппарат, в который входят макаронные изделия после того, как были изготовлены под прессом. Вибросушилка имеет своей целью придать макаронным изделиям ту консистенцию, которая необходима для прохождения ряда последующих операций. Аппарат и его сетки сделаны из стали.

Итак, тесто сразу после разрезки падает на трабатто, чему способствует сильный поток воздуха, поступающий из головной части. Внутри аппарата присутствует высокая температура — 60−80?С (батарея должна оставаться открытой и хорошо вентилируемой центробежными вентиляторами). В такой среде макаронные изделия, которые должны хорошо покрыть вибрирующие плоскости, составляя при этом единственный слой, подвергаются энергичной поверхностной сушке в течение 3…7 мин, после чего готовы войти в устройство для предварительного просушивания, в котором будут размещены слоем определенных размеров.

1.8 Сушка макаронных изделий Сырые макаронные изделия — удобная среда для протекания различных биохимических и микробиологических процессов. Для предотвращения развития этих процессов изделия подвергают консервированию обезвоживанием — сушке до влажности не более 13%.

Сушка макаронных изделий — наиболее длительная стадия процесса их производства. От правильности ее проведения во многом зависят такие показатели качества готовой продукции, как прочность, стекловидность излома, кислотность. Очень интенсивное удаление влаги может привести к растрескиванию изделий, чрезмерно длительная сушка на первой стадии удаления влаги — к закисанию изделий, а при сушке в слое — к образованию слитков, к деформированию продукта.

Сушка макаронных изделий осуществляется конвективным способом, который основан на тепло — и влагообмене между высушиваемым материалом (сырые изделия) и нагретым сушильным воздухом, который обдувает изделия. Процесс сушки заключается в подводе влаги, находящейся внутри изделия, к его поверхности, превращении влаги в пар и удалении пара с поверхности изделия. По такой схеме происходит удаление осмотически связанной влаги. Адсорбционно связанная влага превращается в пар внутри материала и в виде пара перемещается к поверхности.

В схеме сушки макаронных изделий на линиях Pavan сырой продукт, как уже упомяналось, попадает в трабатто, который предназначен для первичной обработки (подсушки) продукта.

Трабатто представляет собой каркас из углеродистой стали, на котором установлены блок привода виброплоскостей, нагревательно-вентиляционный блок и устройство отвода влажного воздуха.

Продукт, выйдя из предварительной вибросушилки (трабатто), при помощи чашечного элеватора направляется в предварительную сушилку (TR 51) и равномерно распределяется там по поверхности ленты верхнего уровня. Затем продукт проходит далее и постепенно заполняет ленты на всех уровнях, причем направление движения ленты по мере прохождения продукта по сушилке меняется на противоположное. Вариатор скорости позволяет задавать оптимальную скорость для каждого формата макарон. При прохождении через сушилку продукт падает с ленты одного уровня на ленту другого; этим достигается постоянное перемешивание, что препятствует склеиванию и способствует лучшей обдувке изделий воздухом, который подается в сушилку принудительно. На всех уровнях сушки продукт подвергается интенсивной вентиляции. Воздух подается от мощных вентиляторов и нагревается, проходя через специальные нагревательные элементы (батареи). Температура воздуха в сушилке поддерживается на уровне 75…80?С, относительная влажность — 80…90%. Обильная подача тепла и вентиляции позволяет резко сократить влагосодержание в макаронных изделиях за 25 — 40 мин.

Высушенный до влажности 18…19% продукт чашечным элеватором загружают в окончательную сушилку (TR 56) и равномерно распределяют по всей ширине ленточного транспортера. Высота слоя загрузки меняется в зависимости от формата, а рекомендуемая нормативная высота — около 50…60 мм на первой плоскости (верхней) и не более 160…170 мм на последней (нижней). Время нахождения продукта в окончательной сушилке может достигать 5 ч. Структура сушилки — модульного типа. Каждый модуль имеет нагревательную батарею, блок вентиляторов, электроклапаны перекрывания горячей воды и устройства для вывода воздуха.

Сушилка втягивает воздух с выхода последней плоскости (самой нижней) и выталкивает его на входе макаронных изделий на первую плоскость (самую верхнюю). Таким образом удается получать на выходе из сушилки не слишком горячий (35…40?С) и уже почти полностью стабилизировавшийся продукт. Влажность продукта на верхнем ярусе сушилки составляет 18…19% и 13…14% - на пятой плоскости, таким образом, она понижается на один процент на каждой последующей плоскости сушилки.

На производственной линии Tecalit используют сушилку «TDU 1800», которая состоит из трех элементов: верхняя часть сушки, нижняя часть сушки и последний уровень — стабилизация, где температура достигает 40 — 45? С.

Сушилка получает продукт прямо из трабатто, который посредством кольцевого элеватора и вибросита отправляется на первый уровень верхней части сушки. Вибросито — это соединение сброса кольцевого элеватора и загрузки сушилки. Вибросито состоит из вибрирующего уровня, который при помощи двух вибраторов позволяет распределение и проход продукта. Оно также включает в себя ручную регулировку, которая при необходимости закрывает подачу макарон в сушилку во избежание чрезмерного выделения влаги из сушилки.

В зоне входа макарон в сушилку расположен компрессор, который собирает весь воздух на выходе трубы загрузки и передает ее на вентиляторы верхней части. Продукт проходит предварительную сушку и сушилку за 5 — 7 ч. По протяжении этого времени продукт вентилируется и нагревается для выпаривания воды. Все это проходит автоматически и полученный продукт достигает влажности 12,5 — 12%.

Если на линиях Pavan на каждом ярусе сушилки установлена своя температура, то на линии Tecalit — одна температура на всех уровнях.

В тот момент, когда вентиляторы включены, макароны сушатся, а когда выключены — отволаживаются. Вентиляторы работают в жестком и мягком режимах. Жесткий режим — это когда вентиляторы разгоняют воздух против потока макарон, а мягкий — когда по направлению движения макаронных изделий.

Таким образом, высушивание заканчивается по достижении влажности 13,5…14%, чтобы после остывания перед упаковкой влажность их составляла не более 13%.

1.9 Упаковка и складирование макаронных изделий Для передачи макаронных изделий на упаковку необходимо понизить их температуру до температуры цеха (30 — 35? С) с сохранением влажности 12 — 13%. Для этой технологической операции применяют стабилизаторы-накопители.

Если макаронные изделия упаковывать без охлаждения, то испарение влаги будет продолжаться в упаковке, что приведет к уменьшению массы упакованных изделий, а при влагонепроницаемой упаковке — к конденсации влаги на ее внутренней поверхности.

При интенсивном охлаждении за 10 — 15 мин (обдувка воздухом) ухудшается качество готовых изделий, в конечном итоге может происходить растрескивание макарон, поэтому необходимо медленное охлаждение с учетом равновесного влагосодержания воздуха и продукта.

Другой основной функцией стабилизатора-накопителя является возможность накапливать продукцию в течение вечерней и ночной смен работы линии, а упаковку проводить только в дневную смену.

Стабилизаторы-накопители подразделяются: непрерывного действия — конвейерные и периодического — бункерные.

На ОАО «Алмак» используют накопитель-стабилизатор периодического действия, предназначенный для стабилизации короткорезанных изделий. Он имеет несколько бункеров с верхней загрузкой и верхним выбросом теплого воздуха.

Бункера изготовлены из листовой стали с наклонным днищем и вибролотком; загрузочный ленточный конвейер со сдувателем, воздуховод с вытяжной вентиляцией соединен с циклоном-разгрузителем.

На линии Tecalit используется охладитель RPC 1800, который состоит только из вибрирующей части, металлической несущей структуры и группы вентиляции, которая, в свою очередь, состоит из передатчика холодного воздуха и двух вентиляторов, которые его производят.

Охлажденные изделия подвергают отбраковке, во время которой удаляют изделия, не отвечающие требованиям, предъявляемым к их качеству, после чего изделия упаковывают.

Продукт из бункеров с помощью ленточного конвейера, вибробункера и ковшового элеватора направляется к фасовочным машинам, пройдя предварительно отбраковку. Для этого макароны поступают на вибростол с металлической сеткой, которая устроена таким образом, что через её отверстия изделия проходят только по отдельности, а на её поверхности остаются комки слипшихся макарон.

Отбракованную продукцию, а также полуфабрикат (сырые обрезки, концы, рваные, деформированные, слипшиеся, грубошероховатые трубки сырых макарон, слитки макарон, лапши, тесто из головки пресса, просыпь из-под сушилок и упаковочных столов), не потерявший своих пищевых качеств, то есть не имеющий загрязнений, посторонних привкусов и запахов, без признаков плесени, направляют на вторичную переработку.

Назначение упаковки — предохранить изделия от поломки, загрязнений, от действия влаги во время транспортирования и хранения. Упаковка в красочные коробочки и пакеты придает изделиям привлекательный товарный вид.

Процесс фасования коротких макаронных изделий на ОАО «Алмак» полностью механизирован и осуществляется на фасовочно-упаковочных автоматах в пакеты по 0,4; 1,0 и 5,0 кг и в мешки по 13…20 кг. Кроме того, существует групповая упаковка по 25 кг. Упаковки 0,4 и 1,0 кг фасуют по 6 и 8 кг. Вся фасованная продукция по 0,4 и 1,0 кг складируется только на европоддон в 8 рядов по 6 упаковок и полиэтилезируется. Мешки с продукцией также укладываются на поддоны штабелями. К каждому штабелю прикреплен ярлык, на котором указаны наименование, группа макаронных изделий, дата выработки и номер бригады.

Каждая партия макаронных изделий, отправляемая потребителю, должна сопровождаться удостоверением качества, который выдается предприятием на основании лабораторных анализов.

На потребительской таре указывают товарный знак, наименование предприятия-изготовителя, его местонахождение, наименование продукции, ее группу и класс, массу нетто (при стандартной влажности), правила варки и способ приготовления, дату выработки, срок хранения, обозначение стандарта, информационные сведения об энергетической ценности, содержания белка, жира и углеводов в 100 г изделий.

Ящики, короба и мешки с упакованной макаронной продукцией хранят в складских помещениях на стеллажах или поддонах. Эти помещения должны быть чистыми, сухими, хорошо проветриваемыми, не зараженными амбарными вредителями, защищенными от воздействия атмосферных осадков, с относительной влажностью воздуха не более 70% и температурой не выше 30? С.

Ящики и другие упаковочные материалы также должны быть прочными, чистыми, сухими, не зараженными вредителями хлебных запасов, без постороннего запаха.

В упаковочной единице должны быть макаронные изделия одного типа и вида.

Гарантийный срок хранения макаронных изделий, приготовленных без добавок, один год со дня выработки.

1.10 Ассортимент макаронных изделий ОАО «Алмак».

Ныне ассортимент продукции (по ширине) состоит из 16 форматов макарон: паутинка, вермишель, соломка, ракушка мелкая, ракушка крупная, рожки, рожки витые, рожки с гребешком, сапожок мелкий, сапожок крупный, спираль, фигурные, ригатоны, волан, улитка, рожки гладкие. По глубине изготавливают макароны 2-х видов: гр. А (из твердых сортов пшеницы) и гр. В (из мягких), фасованные и весовые. Кроме этого, выпускаются и макароны серии «Продукт для здоровья» — с добавлением гречневой (являются уникальным продуктом в России) и соевой муки. Продукция изготовлена из экологически чистого сырья, не имеет искусственных добавок, красителей и консервантов.

Итак, на фабрике «Алмак» вырабатывают макаронные изделия следующих видов:

1. Сапожок крупный 14. Перья рифленые.

2. Сапожок мелкий 15. Рожки гладкие.

3. Ракушка крупная 16. Волан.

4. Рожки витые 17. Улитка.

5. Спираль 18. Перышки рифленые.

6. Рожки 19. Трубки рифленые.

7. Рожки соломка 20. Перья гладкие.

8. Ракушка мелкая 21. Перышки гладкие.

9. Любительская 22. Трубки гладкие.

10. Паутинка 23. Спиралька.

11. Ригатоны 24. Лапша короткая.

12. Рожки гребешок 25. Змейка.

13. Пирамида.

Прекрасные вкусовые и питательные свойства макарон обеспечивают им высокий устойчивый спрос у потребителя. Изделия имеют приятный желтый цвет, насыщены витаминами и микроэлементами, которыми богато алтайское зерно.

1.11 Технохимический контроль На каждом макаронном производстве осуществляется постоянный контроль за соблюдением установленной технологии макаронных изделий на всех стадиях производства, за качеством продукции, а также контроль за расходованием и качеством сырья, тары и материалов, поступающих на предприятие.

Основной контроль за соблюдением технологии, качеством сырья и готовой продукции осуществляет лаборатория предприятия.

Схематический план лаборатории на ОАО «Алмак» с размещением оборудования и рабочих мест представлен в Приложении Г.

К показателям качества муки для макаронного производства относятся: вкус, цвет, запах, наличие амбарных вредителей; влажность; кислотность; зольность; крупнота помола; количество и качество сырой клейковины; белизна; содержание металлопримесей.

Такие показатели как цвет, вкус, запах муки, наличие амбарных вредителей контролируют органолептически; белизну определяют на белизномере.

Влажность муки определяют методом (ГОСТ 9404), который предусматривает высушивание навесок муки в электрических сушильных шкафах типа СЭШ. Для этого в предварительно просушенные и тарированные бюксы диаметром 48 мм и высотой 20 мм с точностью до 0,01 г помещают навески массой около 5 г. Сушильный шкаф должен быть нагрет до температуры 130? С. По достижении указанной температуры бюксы с навеской быстро перемещают в СЭШ и ставят их на снятые крышки. Высушивание в шкафу проводят в течение 40 мин, считая с момента отключения сигнальной лампы.

По истечении 40 мин бюксы с навесками вынимают из шкафа тигельными щипцами, закрывают крышками и переносят в эксикатор до полного охлаждения на 20−25 мин.

После охлаждения бюксы взвешивают и определяют влажность по формуле:

W=((A-B)/A)*100, где.

W-искомая влажность, %;

А — масса навески до высушивания, г;

В — масса навески после высушивания, г.

Среднее из двух определений принимают за показатель влажности испытуемого образца.

Кислотность муки определяют по болтушке (по ГОСТ 27 493). Для этого навеску муки массой 5 г высыпают в коническую колбу и приливают 50 мл дистиллированной воды. В полученную болтушку добавляют три капли 3%-го раствора фенолфталеина, взбалтывают и титруют раствором NaOH. Титрование ведут до появления ясного розового окрашивания. Для выражения кислотности навески муки (5 г) следует число миллилитров 0,1н раствора NaOH, пошедшего на титрование, умножить на 2.

Зольность (содержание золы) муки определяют путем сжигания в муфельной печи навесок муки без ускорителей.

Количество клейковины в муке определяют путем отмывания ее из теста вручную. Количество клейковины выражают в процентах к навеске муки в 25 г, для чего полученную массу клейковины умножают на 4.

Качество сырой клейковины определяют путем измерения ее упругоэластичных свойств на приборе ИДК-1. Результаты измерений упругих свойств клейковины выражают в условных единицах прибора и в зависимости от их значения клейковину относят к соответствующей группе качества согласно требованиям ГОСТа.

Контроль за качеством выпрессовываемых сырых изделий (полуфабриката) заключается, главным образом, в оценке их внешнего вида.

Сырые макаронные изделия хорошего качества должны иметь гладкую ровную поверхность без следов непромеса, надрывов, заусенцев, бугристости и т. п.; однотонный матово-желтый, кремовый или беловато-желтый цвет без белесых полос; хорошую упругость и некоторую эластичность; сохранять приданную им форму, не меняться, не слипаться между собой; при легком сжатии трубчатых изделий пальцами до соприкосновения внутренних поверхностей трубки она не должна слипаться или трескаться в месте сжатия.

К основным показателям качества готовых изделий относятся: внешний вид; состояние после варки; влажность; кислотность; содержание металлопримеси; содержание лома, крошки, деформированных изделий.

Для определения внешнего вида (цвет, состояние поверхности, форма) среднюю пробу макаронных изделий помещают на гладкую поверхность, осторожно перемешивают и рассматривают.

Основным методом определения влажности является высушивание навесок измельченных макаронных изделий массой 5 г. Этот метод ничем не отличается от стандартного метода определения влажности муки.

Кислотность готовых изделий определяют методом титрования водной болтушки, который заключается во взбалтывании навески размолотых изделий в течение определенного времени в некотором объеме воды и последующем титровании полученной болтушки.

Варочные свойства макаронных изделий характеризуются следующими показателями: длительностью варки до готовности, количество поглощенной воды, потерями сухих веществ, прочностью сваренных изделий, степенью слипаемости сваренных изделий. Для определения перечисленных показателей используют, как правило, стандартный метод, который предусматривает лишь органолептическую оценку сваренных изделий.

Содержание лома, крошки, деформированных изделий определяют путем отбора вручную и последующим взвешиванием.

В лаборатории имеется журнал по контролю влажности готовой продукции, который заполняется каждую смену. Кроме того, существует «Рабочий журнал», в котором фиксируются: дата выполнения анализа, мастер, дата выработки, вид изделия, группа, сорт, содержание деформированных изделий, вкус и запах, зола, влажность, кислотность, варочные свойства.

2. Охрана труда На предприятии «Алмак» имеется «Стандарт организации службы охраны труда». В данном стандарте указаны следующие основные направления деятельности работников службы охраны труда:

— организация работы по предупреждению производственного травматизма;

— организация работы по проведению аттестации рабочих мест на соответствие их требованиям условий и охраны труда в организации;

— организация пропаганды по охране труда;

— организация проведения инструктажа, обучения, проверки знаний требований охраны труда работников организации.

Кроме того, основными задачами контроля труда являются:

— обеспечение выполнения работниками требований охраны труда;

— контроль за соблюдением должностными лицами законов и иных актов по охране труда коллективного договора, соглашения по охране труда, других локальных нормативных правовых актов организации;

— организация профилактической работы по предупреждению производственного травматизма, профессиональных заболеваний;

— информирование и консультирование работников организации по вопросам охраны труда;

— изучение и распространение передового опыта по охране труда, пропаганда вопросов охраны труда.

Рабочие, устроившиеся на работу, прежде чем приступить к делу в обязательном порядке проходят инструктаж. Для этого существует специальный документ «Инструктаж на рабочем месте». После того как инструкции прослушаны работником, мастер цеха принимает у него зачёт.

Помимо этого на фабрике необходима организация противопожарной безопасности. Для этого руководителем предприятия назначаются ответственные лица на каждом участке. Например, начальник цеха отвечает за противопожарную безопасность цеха; ответственный за противопожарный инвентарь следит за его своевременной заменой, перезарядкой, ремонтом и т. д. Кроме того, существует пожарная дружина, с которой проводятся регулярные тренировки.

Один раз в полгода с работниками проводится инструктаж по противопожарной безопасности, после проведения которого они расписываются в журнале. Чтобы предотвратить опасность появления взрыва или пожара, на территории предприятия отведены специальные места для курения, а производственные помещения во время смены персонала подвергают влажной уборке. Один раз в месяц на фабрике проводят профилактику, которая длится как минимум два дня. Производят не только очистку и дезинфекцию оборудования, но и смазку движущихся элементов.

3. Охрана окружающей среды На предприятии один раз в год (иногда один раз в полгода) проводятся замеры на следующие показатели: шум, вибрация в производственных помещениях, естественное и искусственное освещение на рабочем месте, электромагнитные колебания от компьютеров, чистота рабочего воздуха в помещениях (котельная, транспортный цех, столовая). Кроме того, исследуется микроклимат, т. е. освещенность, температура воздуха, скорость движения ветра и т. д.

Вредными факторами, воздействующими на окружающую среду со стороны макаронной фабрики, являются:

— мучная пыль: перемещение муки по материалопроводу сопровождается выделением муки в воздух, который забирается в воздуховод аспирационной сети и направляется в циклон. Однако иногда воздуха в циклоне не достаточно и ее выбросы в окружающую среду превышает ПДВ (предельно допустимые выбросы);

— шум: действующее оборудование является источником постоянного шума;

— сточные воды не должны превышать санитарные нормы по загрязненности органическими загрязнителями, количество которых не должно превышать допустимые 3 мг/л.

Для устранения мучной пыли в воздухе используют специальные уловители; использованная вода, прежде чем поступает в канализацию, подвергается очистке.

Территория предприятия заасфальтирована, озеленена, регулярно подвергается уборке.

Заключение

Итак, в ходе прохождения производственной практики были изучены стадии производства макаронных изделий и процессы, с ними связанные; кратко рассмотрено технологическое оборудование, используемое на данном предприятии; охарактеризован основной цех с его сооружениями, а также изучены ассортимент фабрики и организация технохимического контроля.