Проектирование поточной линии механической обработки детали

Раздел VI. Фискальная и монетарная политика в открытой экономике

________________________________________________________________________________

Белорусский национальный технический университет Машиностроительный факультет Кафедра «Экономика и организация производства»

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по дисциплине

«Планирование и организация машиностроительного производства»

Тема проекта: Проектирование поточной линии механической обработки детали

Вариант 105

Исполнитель:

Студентка 5 курса МСФ группы 303 216

Руководитель:

Профессор Бабук Игорь Михайлович Минск 2010

ВВЕДЕНИЕ

Перевод предприятий всех отраслей промышленности на полный хозяйственный расчет существенно укрепляет их самостоятельность и повышает ответственность за результат работы. От результатов работы предприятий во многом зависит ускорение научно-технического прогресса в других отраслях народного хозяйства, так как их оснащение современным оборудованием, применение прогрессивных технологических процессов требует широкого использования современной системы организации труда.

Перед предприятиями отрасли стоит задача не только полного обеспечения народного хозяйства и населения своей продукцией, но и резкого снижения затрат на изготовление и эксплуатацию. Общей задачей является повышение эффективности производства и производительности труда. Частные задачи включают улучшение различных сторон деятельности предприятий, в том числе: наиболее полное использование ресурсов предприятия, увеличение объема выпуска продукции, улучшение ее качества, повышение эффективности использования основных фондов, оборотных средств и экономию материальных ресурсов, повышение культурно-технического уровня кадров и улучшение условий труда и быта работников. Не смотря на то, что пути решения этих задач различны, они все взаимосвязаны и взаимообусловлены. А результатом этих решений является правильное определение основных экономических рычагов, таких как себестоимость, прибыль, цена и рентабельность.

Целью данной курсовой работы является обоснование выбора типа производства, однопредметной поточной линии, расчет основных параметров поточной линии, разработка планировки поточной линии, расчет технико-экономических показателей, а также построение стандарт-плана поточной линии, графика движения оборотных заделов на основе данных, которые приведены в задании.

1. Краткое описание объекта производства и технологического процесса

В данном курсовом проекте объектом производства является деталь — вал, изготовленный из конструкционной углеродистой качественной стали марки Ст40, масса заготовки (пруток) — 10,4 кг, масса готовой детали — 8,7 кг. Размеры готовой детали: D=65 мм, L=400 мм. Цена материала за тонну составляет около 2 000 000 рублей (по материалам сайта ООО «Союзтехносталь»), цена реализуемых отходов (лом стальной негабаритный) составляет около 407 000 рублей (по данным Белвтормет).

Программа выпуска продукции — 84 тыс. штук в год.

2. Обоснование типа производства

Тип производства по ГОСТ 3.1119−89 характеризуется коэффициентом закрепления операций. Этот коэффициент определяется отношением количества технологических операций, подлежащих выполнению в течение планового периода в производственном подразделении к расчетному числу рабочих мест. КЗ.О. = 1 — массовое, 1< КЗ.О.<10 — крупносерийное, 10< КЗ.О.<20 — среднесерийное, 20< КЗ.О.<40 — мелкосерийное производство. В единичном производстве КЗ.О. не регламентируется.

Кз.о.=Ко/mp,

Где Ко — количество деталеопераций, выполняемых в данном подразделении; mp — расчетное число рабочих мест (единиц оборудования) в подразделении.

Расчетное предварительное число рабочих мест mp по подразделению определяется отношением трудоемкости производства всех деталей, подлежащих изготовлению за период (год или месяц), к действительному (эффективному) фонду времени работы единицы оборудования за этот же период, т. е.:

mp = tiNi/Фд где tiNi/Фд — суммарная трудоемкость выполнения всех операций детали i-го наименования, Ni — объем выпуска деталей i-го наименования, шт., Фд — действительный (эффективный) фонд времени работы единицы оборудования, ч.

mp = tiNi/Фд = (3,8+5,1+7,2+3,9+2,8+6,1)*84 000/(4096*(1−0,08))=644

Кз.о.=Ко/mp = 6/644= 0,009

Т.к. Кз. о < 1, тип производства — массовое.

Массовое производство характеризуется узкой номенклатурой изделий и большими объемами, стабильностью выпуска изделий в течение продолжительного времени.

механический обработка вал

3. Обоснование выбора вида поточной линии

Непрерывно-поточный процесс производства характеризуется синхронностью продолжительностью выполнения каждой операции с тактом потока.

На основе определенного такта потока и штучных времен можно провести работы по выравниванию и синхронизации операций. Синхронизация — средство достижения максимальной пропорциональности частичных процессов на линии. Обычно при проектировании поточной линии ограничиваются предварительной синхронизацией, при которой длительность операций обработки детали может отклоняться от величины, равной или кратной ритму на более чем на 8−20%, т. е. соблюдается условие;

Таким образом, преобразовав выражение получим отклонения от :

Операция 005:

— не выполняется Операция 010:

— выполняется.

Операция 015:

— не выполняется.

Операция 020:

— не выполняется.

Операция 025:

— не выполняется.

Операция 030:

— не выполняется.

Так как синхронизация выполняется только на одной операции (010), то следовательно принимаем прерывно-поточную линию.

4. Расчет основных параметров поточной линии

4.1 Расчет такта поточной линии

Определим такт выпуска изделий по следующей формуле:

где Фддействительный годовой фонд времени станка;

Nвпрограмма выпуска.

Действительный фонд времени работы оборудования зависит от вида оборудования, его ремонтной сложности и, следовательно, среднего простоя его в ремонте, сложности наладки и подналадки. Действительный фонд времени определяется по формуле:

часа, где ФН — номинальный фонд времени работы поточной линии при двухсменной работе (4096 часов)

— коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с проведением плановых ремонтов и всех видов обслуживания (0,03…0,07)

— коэффициент, учитывающий потери времени на настройку и подналадку оборудования во время рабочих смен (0,05…0,1)

= мин./шт.

4.2 Расчёт количества рабочих мест

В поточном производстве потребное количество рабочих мест определяется для каждой технологической операции. Первоначально определяют расчетное число рабочих мест mр по формуле:

mpi = tштi / ,

где — норма штучного времени на i-ой операции.

Коэффициент загрузки рабочих мест определяется в процентах по каждой операции технологического процесса и по линии в целом:

Kзi = (mpi / mпpi) 100% ,

Kзс = ,

где к0 — число операций, к0 = 4;

— принятое число станков.

Результаты расчетов представлены в таблице 1.

Таблица 1 — Количество и коэффициент загрузки рабочих мест

По линии в целом коэффициент загрузки равен:

Kзс = 10,401/14*100=74,29

4.3 Построение стандарт-плана линии

При прерывно-поточном процессе производства продолжительность отдельных операций не синхронна с тактом потока.

Стандарт-план работы прерывно-поточной линии имеет существенные отличия от непрерывно-поточной. Он составляется на определенный отрезок времени, который называется периодом обхода или периодом обслуживания линии. В стандарт-плане регламентируется расстановка рабочих по операциям, устанавливается, какие операции и в какой последовательности выполняет каждый рабочий, определяется загрузка рабочих и оборудования. На основании стандарт плана уточняется количество рабочих, необходимых для обслуживания линии, устанавливается способ и периоды передачи деталей с операции на операцию, виды и размер заделов между операциями, порядок их расходования и восполнения.

На поточных линиях различают следующие виды заделов:

по назначению и характеру образования — технологический, транспортный, оборотный, страховой.

по месту образованиялинейные, или межоперационные, заделы; межлинейные или межцеховые, когда смежные линии находятся в разных цехах.

Для построения стандарт — плана на период равный ¼ смены (То=2ч=120мин), составим таблицу с использованием данных:

Тн, 1=120*0,52=62,4 мин.

Тн, 2=120*0,95=114 мин.

Тн, 3=120*0,9=108 мин.

Тн, 4=120*0,73=87,6 мин.

Тн, 5=120*0,52=62,4 мин.

Тн, 6=120*0,76=91,2 мин.

Таблица 3 — Cтандарт — план прерывно-поточной линии

4.4 Расчет заделов на линии

Технологический задел — это количество деталей, находящихся в данный момент в процессе обработки, или заготовок, установленных на станках:

Zтех=Уnустi,

где Кр.м. — количество рабочих мест (станков) на линии;

nустi — количество одновременно обрабатываемых деталей или установленных заготовок на i-ом рабочем месте.

Zтех=дет.

Для организации бесперебойной работы линии и оперативного руководства производством необходимо знать размер оборотного задела на начало смены. Наиболее рациональным методом определения оборотных заделов является графический. Для этого весь период обхода разбивается на фазы, т. е. отрезки времени, на протяжении которых не происходит изменений в работе станков, на которых ведутся смежные операции. Изменение оборотного задела между двумя смежными операциями в течение фазы рассчитывается по формуле:

Z обi-(i+1)=,

где фпродолжительность фазы, когда на смежных операциях работает неизменное число станков (принимаем из стандарт-плана), мин;

mi, mi+1 — число работающих станков, соответственно на предыдущей и последующей операциях в течение фазы;

tштi, tштi+1- норма штучного времени соответственно на предыдущей и последующей операциях, мин.

Операция 005 и 010:

Операция 010 и 015:

Операция 015 и 020:

Операция 020 и 025:

Операция 025 и 030:

Размеры заделов наносим в принятом масштабе на графике, соединив которые, получаем эпюру заделов. График изменения межоперационных оборотных заделов на протяжении полусмены показан на стандарт-плане (таблица 4).

Таблица 4 — Стандарт — план прерывно-поточной линии, совмещенный с графиком движения заделов

Средний размер оборотного задела на линии где Zн — задел на начало рассматриваемого отрезка времени, шт.;

Zк — задел на конец того же отрезка времени, шт.;

ф — время, в течение которого на смежных операциях работает неизменное число станков, мин;

Тоб — период обхода поточной линии, Тоб=120 мин;

n — число выделенных фаз в периоде обхода.

Найдем точки для расчета среднего размера оборотного задела:

Средний оборотный задел на линии используется в расчете нормы незавершенного производства.

На прерывно-поточных линиях при поштучной передаче с операции на операцию наличие внутрилинейных оборотных заделов полностью покрывает потребность в транспортном заделе и последний отдельно не рассчитывается.

Суммарный задел на линии равен сумме установленных для данной линии технологического и оборотного заделов с учетом возможного их совмещения.

5. Разработка планировки поточной линии

Планировка — это план расположения технологического оборудования и рабочих мест. На плане должны быть так же показаны:

— Строительные элементы — стены, колонны, дверные и оконные проемы и т. д.

— Основной производственный инвентарь — верстаки, плиты, складочные площадки.

— Подъемно — транспортные устройства — мостовые и другие краны, конвейеры, монорельсы, подъемники.

Рассчитаем величину производственной площади участка, результат представим в таблице 5.

Таблица 5 — Расчет производственной площади

При составлении планов используются условные обозначения. Оборудование на плане изображают условным контуром, размеры которого принимаются по каталогам.

Для данной планировки принимаем транспортные средства второй группы, т. е пластинчатый конвейер. Стоимость одного метра приводного напольного конвейера составляет 120 у.е. (360 тыс. руб.)

Планировка участка поточной линии представлена в Приложении.

6. Обоснование выбора транспортных средств

Транспортные средства, применяемые для межоперационной транспортировки деталей, можно разделить на три группы: периодического действия; приводные непрерывного действия; бесприводные.

К первой группе относятся: электрические и ручные тележки, поворотные и консольные краны, краны на колоннах с электрическими тельферами, велосипедные краны, кран — балки с тельферами, мостовые электрические краны.

Во вторую группу транспортных средств входят конвейеры различных типов. Приводные конвейеры наиболее отвечают требованиям поточного производства.

К третьей группе транспортных средств относятся бесприводные рольганги, склизы, лотки и желоба.

Выбор и назначение межоперационных транспортных средств зависят от объема производства, типа и количества оборудования, планировки поточной линии, ритма работы, степени синхронизации операций и т. д.

Определим главные параметры выбранного конвейера.

Шаг L пластинчатого конвейера находится по формуле

L = V · r,

где Vскорость конвейера, м/мин;

V = 0,5 м/мин;

r — такт поточной линии, мин;

r = 2,68;

L = 0,5 · 2,68 = 1,34 м Длина непосредственно рабочей части конвейера Lр зависит от расположения рабочих мест на линии, при двухрядном расположении оборудования определяется по формуле

Lр005 = 1,34/ 2 · 2 = 1,34 м

Lр010 = 1,34/ 2 · 2 = 1,34 м

Lр015 = 1,34/ 2 · 3 = 2,01 м

Lр020 = 1,34/ 2 · 2 = 1,34 м

Lр025 = 1,34/ 2 · 2 = 1,34 м

Lр030 = 1,34/ 2 · 3 = 2,01 м

Lр общ = 9,38 м Общая длина конвейера определяется по формуле

Lo = 2 · Lp + 2 · р · R,

где R — радиус кривизны устройства;

R= 1,

Lo = 2 · 9,38 + 2 · 3,14 · 1,5 = 28,18

Составим спецификацию транспортных средств.

Таблица 6 — спецификация транспортных средств

7. Организация ремонта оборудования

Продолжительность ремонтного цикла определяется классом точности станка, условиями работы (степень запыленности, твёрдость обрабатываемого материала, наличие абразивной обработки и т. д.), характером производства и, наконец, сроком службы тех основных механизмов и деталей станка, замена и ремонт которых могут быть выполнены во время его полной разборки. Средняя продолжительность ремонтного цикла для легких и средних станков составляет около 30 часов работы. При этом ремонтный цикл для двухсменной работы составляет 90 мес, период между промежуточными ремонтами (ремонтный период) — 10 мес, между осмотрами — 5 мес.

8. Организация обеспечения рабочих мест инструментом

Расчет нормы расхода режущего инструмента произведем на 1000 шт. деталей по каждому типоразмеру инструмента для каждой деталеоперации:

Нрij = 1000· tМij·Аij/(60•Тизнj·(1-kyj)),

где Нрij — норма расхода режущего инструмента j-го типоразмера на i-й операции, шт.;

tМij — продолжительность обработки одной детали на i-й операции j-м инструментом, мин;

Тизнj — время полного износа инструмента j-го типоразмера, ч.;

Аij — количество инструментов в одной наладке на i-й операции j-м инструментом;

kyj — коэффициент случайной убыли инструмента.

Тизн=(n+1)* tст,

tст — стойкость инструмента между двумя заточками, ч.

n — число допустимых заточек Определим потребность в режущем инструменте:

Операция № 005:

фреза Ш100: Тизн = 1705 ч.,

Нр = 1000· 3,2·1/((60•1705·(1−0,2)) = 0,039 шт.,

Расх = 84 000· 0,039/1000 = 3 шт.

Сверло центр.5,0 мм Тизн = 64 ч.,

Нр = 1000· 3,2·1/((60•64·(1−0,1)) = 0,926 шт.,

Расх = 84 000· 0,926/1000 = 7 шт.

Таблица 7 — Ведомость расчета потребности в инструменте на годовую программу выпуска

Потребность в материальном инструменте определим по формуле:

Низ = 1000· c·kвыб/m0

где c — необходимое количество измерений на одну деталь;

kвыб — доля деталей, подвергаемых выборочному контролю, 0,1;

m0 -количество измерений до полного изнашивания инструмента.

Определим потребность в мерительном инструменте на каждой операции:

Операция № 040:

штангенциркуль: Низ = 1000· 10·0,1/25 000= 0,04;

Расх = 84 000· 0,04/1000 = 3 шт.

линейка: Низ = 1000· 13·0,1/70 000 = 0,0019;

Расх = 84 000· 0,0019/1000 = 2 шт.

микрометр Низ = 1000· 10·0,1/50 000 = 0,02;

Расх = 84 000· 0,02/1000 = 2 шт.

Результаты расчетов сведем в таблицу 7.

Построим график принудительной смены режущего инструмента на участке.

Рассчитаем величину оборотного фонда инструмента.

Количество инструмента j-го вида на рабочих местах:

Где — количество j-х единиц инструмента данного типоразмера, находящихся в одной наладке на рабочем месте i-й операции, m — количество рабочих мест (станков), на которых одновременно используется данный инструмент; - период подноски инструмента на рабочие места (4 или 8 ч); - период замены инструмента, ч; Ки — количество запасных комплектов инструмента, находящихся на рабочем месте (0,2−1,0).

Таблица 8 — График принудительной смены режущего инструмента на участке Рассчитаем для фрезы ф100:

Количество инструмента, находящегося в заточке:

Где Тзт — цикл заточки инструмента (8 или 16 ч); Кстр — коэффициент, учитывающий страховой запас в заточном отделении (0,3−0,5).

Рассчитаем для фрезы ф100: 0

Количество инструмента, находящегося в текущем запасе:

Где R — период пополнения инструмента с центрального инструментального склада, сут. Для ходового инструмента — 0,5−1,0 месяц (15−30 сут), для остального инструмента 40−60 сут; qср — среднедневной расход инструмента, шт.

Рассчитаем для фрезы ф100:

Страховой запас:

Где — время возможной задержки пополнения инструмента (0,2R-0.25R).

Рассчитаем для фрезы ф100:

Таблица 9 — Расчет величины оборотного фонда инструмента

7. Расчет технико-экономических показателей

7.1 Определение потребности в основных материалах

Потребность в основных материалах на годовую программу рассчитывается на основе норм расхода материалов и производственной программы выпуска изделий.

Норма расхода материала — это обоснованная плановая величина расхода соответствующего материала для производства единицы продукции. Эта норма складывается из следующих элементов: чистая масса детали после окончания всех операций производственного процесса; возвратные отходы — остатки сырья и материалов, которые могут быть в дальнейшем каким-то образом использованы; потери — та часть материала, которая не может быть использована (например, потери металла на угар, на окалину, на травление и др.). При выполнении курсового проекта масса заготовки, приведенная в технологическом процессе, принимается за норму расхода материалов.

Расчет годовой потребности в материалах i-го вида в натуральном выражении (Пмоi) ведется исходя из норм расхода данного вида материала и годового объема выпуска деталей по формуле:

ПMOi=WiNBi/1000,

где Пмоi — годовая потребность в материалах i-го вида, т; wi- — норма расхода материала i-го вида на деталь, кг; NBi- — планируемая программа выпуска деталей i-го вида, шт.

ПMOi=10,4*84 000/1000=873,6 тн Потребность в стоимостном выражении (Смоi) рассчитывается по формуле:

Cмоi = Пмоi Цi kтз, где Цi — цена материала /-го вида, ден. ед.; kтз — коэффициент транспортно-заготовительных расходов (Ктз= 1,06).

Cмоi =873,6*2 000 000*1,06=1 852 032 000 руб.

Таблица 10 — Расчет затрат на материалы с учетом возвратных отходов (годовая программа — 1000 шт.)

Расчет величины реализуемых отходов в натуральных показателях можно произвести отдельно по формуле

q = (Bчр-Bчст)(1-b)Nb, где

Bчр — масса заготовки, кг; ВЧСТ — чистая масса детали, кг; b — доля безвозвратных потерь (принимать 0,02); Nb, — годовая программа выпуска деталей, шт.

q = (10,4−8,7)*(1−0,02)*84 000=139 944 кг

7.2 Расчет численности работающих

Расчет численности основных производственных рабочих.

Плановая численность основных производственных рабочих на однопредметной поточной линии принимается на основе разработанного стандарт-плана. Согласно стандарт-плану численность основных производственных рабочих равна 8 человек.

Расчет численности вспомогательных рабочих.

Примем численность вспомогательных рабочих укрупненной — 50% от численности основных.

8*0,5 = 4 чел.

Расчет численности служащих.

Норму управляемости примем в пределах от 7 до 11 рабочих (основных и вспомогательных) на одного служащего.

Т.к. в цеху работает 12 рабочих, численность служащих примем укрупненной — 2 человека.

Результаты расчетов потребности в работающих представим в таблице 10.

Таблица 10 — Численность персонала (рабочих и служащих) участка

7.3 Планирование фонда заработной платы

Фонд заработной платы персонала участка (поточной линии) состоит из фонда зарплаты производственных рабочих, вспомогательных рабочих и служащих.

Фонд заработной платы производственных и вспомогательных рабочих состоит из основной заработной платы за отработанное время и доплат в соответствии с нормативными документами.

Примем среднемесячную (среднегодовую) заработную плату соответствующих категорий работников не ниже среднеотраслевого уровня на текущий момент. Результаты расчета представим в таблице 11.

Таблица 11 — Фонд заработной платы персонала участка

8. Расчет себестоимости и цены продукции

Себестоимость продукции представляет собой стоимостную оценку используемых в процессе её производства природных ресурсов, сырья, материалов, топлива, энергии, трудовых ресурсов, основных средств, нематериальных активов, а также других затрат на её производство и реализацию.

Себестоимость всего объема выпущенной продукции представляет собой сумму затрат предприятия на ее производство и реализацию. Все затраты приводятся к единому временному периоду, обычно одному году. Одновременно определяется полная себестоимость единицы конкретного наименования продукции.

Для расчета полной себестоимости продукции используются следующие калькуляционные статьи расходов:

— сырье и материалы за вычетом возвратных отходов;

— покупные изделия, полуфабрикаты и услуги производственного характера;

— топливо и энергия на технологические цели;

— основная заработная плата производственных рабочих;

— дополнительная заработная плата производственных рабочих;

— налоги, отчисления в бюджет и внебюджетные фонды, сборы и отчисления местным органам власти согласно законодательству;

— расходы на подготовку и освоение производства;

— износ инструмента и приспособлений целевого назначения и прочие специальные расходы;

— общепроизводственные расходы;

— общехозяйственные расходы;

— прочие производственные расходы;

— коммерческие расходы.

Объектом калькулирования в данном проекте является деталь «Вал» для однопредметной поточной линии.

8.1 Расчет возвратных отходов

Статья «Возвратные отходы» включает стоимость отходов. Таким образом, их стоимость исключается из производственной себестоимости продукции (работ, услуг). Расчет статьи производится по формуле:

Сот =Мот*Цот где Мот — количество отходов, получаемых при изготовлении единицы продукции, кг; Цот — цена отходов, ден. ед.

Сот = 139 944*407 = 56 957 208 руб.

8.2 Расчет заработной платы производственных рабочих

В статью «Основная заработная плата производственных рабочих» включаются расходы на оплату труда производственных рабочих, непосредственно связанных с изготовлением продукции. В состав основной заработной платы входит оплата по сдельным расценкам, а также оплата труда по тарифным ставкам рабочих-повременщиков, занятых непосредственно выполнением производственного процесса и отдельных технологических операций. В эту статью включаются доплаты и выплаты: за неблагоприятные условия труда (работа в тяжелых, вредных условиях труда, работа в многосменном режиме, в ночное время и др.); премии за производственные результаты, начисленные в соответствии с действующими на предприятии премиальными системами.

Расчет основной заработной платы С0 следует произвести по формуле:

где Tшт; — штучное время выполнения i-й операции, мин; К0 — количество операций обработки детали; ЧТСi — часовая тарифная ставка, принятая для тарификации работы на i-й операции, ден. ед.; Кпр — коэффициент, учитывающий доплаты и выплаты, предусмотренные законодательством о труде, включая премии. При проектировании принять равным 1,4.

8.3 Расчет дополнительной заработной платы

В статье «Дополнительная заработная плата производственных рабочих» планируются и учитываются выплаты, предусмотренные законодательством о труде за непроработанное на производстве время: оплата очередных и дополнительных отпусков; оплата льготных часов подростков; оплата перерывов в работе кормящих матерей; оплата времени, связанного с прохождением медицинских осмотров, выполнением государственных обязанностей; единовременные вознаграждения за выслугу лет; оплата учебных отпусков и др. Расчет дополнительной зарплаты Сд выполняется по формуле

где С0 — основная заработная плата, ден. ед.; кд — коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату. При проектировании принять равным 1,3.

8.4 Расчет налогов и отчислений в бюджет и внебюджетные фонды от средств на оплату труда

В статью «Налоги, отчисления в бюджет и внебюджетные фонды» включаются отчисления по установленным законодательством нормам в фонд социальной зашиты населения, на обязательное медицинское страхование, другие социальные нужды. Расчет показателя по данной статье Сн выполняется по формуле где С0 — основная заработная плата производственных рабочих, ден. ед.; Сд — дополнительная заработная плата производственных рабочих, ден. ед.; Оф.с. — отчисления в фонд социальной защиты населения (34%); Ос — страховые взносы по видам обязательного страхования (0,6%).

8.5 Расчет затрат по статье «Расходы по содержанию и эксплуатации машин и оборудования» (РСЭО)

Эта статья является комплексной и включает следующие виды расходов:

· амортизация оборудования, транспортных средств и ценного инструмента;

· эксплуатация оборудования (кроме расходов на ремонт);

· ремонт оборудования и транспортных средств;

· внутризаводское перемещение грузов;

· погашение стоимости инструментов и приспособлений общего назначения;

· прочие расходы.

Для расчета величины РСЭО составляется годовая смета затрат по цеху. Рассмотрим порядок расчета отдельных элементов годовой сметы затрат этой статьи при выполнении курсового проекта.

Амортизация оборудования, транспортных средств и ценного инструмента. Величина годовых амортизационных отчислений определяется на основе норм амортизации и амортизируемой стоимости элементов основных средств. Состав основных средств, необходимых для осуществления производственного процесса, определен ниже. Используется линейный способ начисления амортизации:

где Ф — первоначальная стоимость соответственно индексу: j-го вида оборудования, i-го вида технологической оснастки, r-го вида подъемно-транспортных средств, ден. ед.; На — годовая норма амортизации соответствующего элемента основных средств; Т — количество металлообрабатывающего оборудования; m — количество технологической оснастки; п — количество подъемно-транспортных средств.

Таблица 12 — Данные о величине первоначальной стоимости и количестве единиц соответствующих элементов основных средств

Нормы амортизационных отчислений На определяются по формуле На=Фп/Тпи, где Фп — первоначальная стоимость объекта основных средств, ден. ед.; Тпи — срок полезного использования, лет.

При расчете применим линейный способ начисления амортизации. Расчет амортизационных отчислений сведем в таблицу 13.

Таблица 13 — Расчет годовых амортизационных отчислений

Эксплуатация оборудования (кроме расходов на ремонт). В эту часть статьи включаются:

· заработная плата (в составе основной и дополнительной зарплаты и отчислений в бюджетные и внебюджетные фонды от средств на оплату труда) рабочих, занятых обслуживанием машин и оборудования (слесарей, наладчиков, электромонтеров) и других категорий работающих, непосредственно не занятых производством продукции;

· стоимость материалов, расходуемых для обеспечения функционирования оборудования;

· затраты на электрическую энергию, сжатый воздух, воду, тепловую энергию, потребляемую в процессе работы оборудования.

Расходы по оплате труда определяются на основании расчета заработной платы, представленного в таблице 11.

55 296 000 руб. — заработная плата вспомогательных рабочих (согласно расчету).

— годовые отчисления в бюджетные и внебюджетные фонды.

Стоимость материалов, потребляемых в процессе функционирования оборудования, рассчитывается в размере 10—50% от величины амортизационных отчислений.

Затраты на электрическую энергию могут быть определены по двухставочному тарифу исходя из установленной мощности оборудования и потребленной электроэнергии: за установленную мощность за потребленную энергию

где Wуст — суммарная установленная мощность, кВт; Цм — годовая плата за установленную мощность, ден. ед./кВт (принимаем WyCT = 3 дол.); Фд — фонд времени работы оборудования, ч; Цэ — стоимость электроэнергии, ден. ед./кВтч (принимаем 0,1 дол.); код — коэффициент одновременности работы оборудования (0,7); км, кв — коэффициенты, учитывающие загрузку оборудования по мощности и времени (0,6—0,7); кп — коэффициент, учитывающий потери мощности в сети (1,05); л — КПД электродвигателей станков (0,7—0,85).

Суммарные затраты на электроэнергию определяются суммированием вышеприведенных выплат.

С = 370 903+44 195 159 = 44 566 062 руб.

Ремонт оборудования и транспортных средств. В эту группу затрат входят затраты на заработную плату, отчисления в бюджет и внебюджетные фонды от средств на оплату труда рабочих, занятых ремонтом оборудования; расходы на материалы, потребляемые в процессе выполнения ремонтных работ; услуги ремонтных цехов завода. Они могут быть определены укрупненно на основе норматива затрат на проведение соответствующих ремонтов, включенных в график ремонта, разработанного ранее. Расчет этих затрат при выполнении курсового проекта приведен в гл. 4.7.

Погашение стоимости инструментов и приспособлений общего назначения. В эту группу затрат включаются все виды технологического оснащения универсального характера со сроком службы менее одного года. Инструменты, стоимость которых не превышает установленного минимума, списываются единовременно по мере передачи их в эксплуатацию. Инструменты стоимостью свыше этого минимума списываются в размере 50% при передаче их со склада в эксплуатацию и 50% стоимости — при выбытии их за непригодностью. Потребляемые инструменты в течение года для обеспечения планируемого выпуска продукции рассчитаны в гл. 4.8, табл. 7. При выполнении курсового проекта все их количество включается в смету затрат по этой статье (4 158 200 руб.).

Полученная величина расходов по данной статье представляет затраты, обусловленные использованием всего установленного оборудования в цехе или на участке (на поточной линии) на годовой объем производства. Смета затрат да годовой объем производства приводится в виде таблицы 14.

Таблица 14 — Смета затрат по статье «Расходы по содержанию и эксплуатации машин и оборудования

На основании сметы затрат рассчитаем затраты, приходящиеся на одну деталь, и включим полученное значение в калькуляцию.

При расчете данной статьи для однопредметной поточной линии затраты на одну деталь определяются по формуле где СРсэо — сумма затрат по статье, определенная в табл. 14; Nв — программа выпуска деталей, шт.

8.6 Расчет общецеховых расходов

Статья «Общецеховые расходы» учитывает: расходы на оплату труда руководителей и специалистов аппарата управления цехом, других работников, включая отчисления в бюджет и внебюджетные фонды; амортизацию и затраты на содержание и ремонт зданий, сооружений и инвентаря общецехового назначения; затраты на исследования, рационализацию и изобретательство цехового характера; затраты на мероприятия по обеспечению нормальных условий труда и техники безопасности и другие расходы цеха, связанные с управлением и обслуживанием производства.

Общецеховые расходы относятся на себестоимость отдельных изделий пропорционально основной заработной плате производственных рабочих. Для расчета этой статьи используется норматив — процент накладных расходов. Этот норматив рассчитывается на предприятии по каждому цеху. При выполнении курсового проекта, если нет заводских данных, процент накладных расходов принимается в пределах 50—80% от величины статьи основной заработной платы производственных рабочих. Расчет выполняется по формуле Соц=СоН/100,

где Соц — затраты по статье «Общецеховые расходы»; С0 — основная заработная плата производственных рабочих; Н — процент накладных расходов.

Соц=14 102*60/100=8461 руб.

8.7 Расчет затрат по статье «Общехозяйственные расходы» и другим статьям

Расчет статьи «Общехозяйственные расходы» производится на основании процента накладных расходов (НР0Х). Расчет производится по формуле где Сох—затраты по статье «Общехозяйственные расходы»; НР0Х— процент накладных расходов (для курсового проекта принять равным 50%), С0 — заработная плата производственных рабочих. «Прочие производственные расходы» следует принять равными нулю.

Сумма вышеперечисленных статей представляет производственную себестоимость. «Расходы на реализацию» принять равными 1% от производственной себестоимости. Полная себестоимость Сп равна сумме производственной себестоимости и расходам на реализацию продукции.

Результаты расчета себестоимости детали представим в таблице 15.

Таблица 15 — Калькуляция себестоимости детали

8.8 Расчет отпускной цены

При выполнении проекта рекомендуется использовать метод расчета цены «издержки плюс прибыль». Этот метод означает, что к себестоимости единицы продукции прибавляется величина прибыли, рассчитанная исходя из принятого процента рентабельности. Затем прибавляются косвенные налоги. Расчет цены Ц выполняется по формуле Ц=Сп+СпR/100+Нк, где Сп — полная себестоимость единицы продукции, ден. ед.; R — планируемая величина рентабельности единицы продукции, %; Нк — косвенные налоги, ден. ед.

При выполнении курсового проекта допускается произвести только расчет налога на добавленную стоимость (НДС):

НДС = (Сп + П)%hндс/100,

где П — прибыль на единицу продукции, ден. ед.; hндс — ставка налога, %.

Рассчитанную величину отпускной цены единицы продукции следует округлить до значения, кратного 10.

Итоги расчетов оформим в виде таблицы 16.

Таблица 16 — Расчет отпускной цены

9. Расчет капитальных вложений

Капитальные вложения в здания. Стоимость части здания, занимаемой участком или поточной линией, определяется исходя из величины производственной площади и цены 1 м². Расчет производится в табличной форме (табл. 17).

Таблица 17 — Расчет капитальных вложений в здание

Капитальные вложения в рабочие машины и оборудование. Величина капитальных вложений в рабочие машины и оборудование определяется исходя из количества оборудования конкретных видов и моделей, рассчитанных в 4.4.2, и цены единицы оборудования.

Цены на оборудование устанавливают по прейскурантам. К прейскурантной цене добавляются затраты на транспортировку оборудования от поставщика до потребителя, затраты на проведение монтажных работ и прочие расходы. Эти затраты принимают как процент от стоимости приобретения оборудования. Расчет выполняется по формуле где Ко — количество операций; mпрi- — принятое количество станков i-го вида; Цi — прейскурантная цена станка i-го вида без НДС; ктр — коэффициент, учитывающий транспортные расходы (kтр = 0,05−0,08); км — коэффициент, учитывающий расходы на монтаж оборудования (км=0,05—0,07); kф — коэффициент, учитывающий устройство фундамента под оборудование. Этот коэффициент применяется только в случае устройства отдельного фундамента под конкретное оборудование. В настоящее время основная масса оборудования устанавливается на бетонные полы без сооружения специального фундамента, в этом случае кф = 0.

Полученные результаты сводятся в табл. 18.

Приобретая оборудование, покупатель уплачивает косвенный налог — НДС. Этот налог не включается в стоимость объекта основных средств, он отражается в составе оборотных средств предприятия, и его зачет производится при уплате НДС в бюджет от реализации выпущенной продукции. В прейскурантной цене на оборудование приводится цена без НДС (прил. 2).

Расчет НДС можно произвести по формуле НДС = Цihндс/100, где hндс — ставка налога на добавленную стоимость, %.

Таблица 18 — Расчет капитальных вложений в оборудование

Капитальные вложения в транспортные средства. Расчет этой составляющей капитальных вложений производят исходя из принятого вида и количества транспортных средств, обоснование которых произведено в 4.6. Цены на транспортные средства принимают по прейскурантам, и капитальные вложения рассчитывают с учетом затрат на транспортировку и монтаж, с учетом и без учета НДС, как для капитальных вложений в рабочие машины и оборудование (см. выше).

Таблица 19 — Расчет капитальных вложений в транспортные средства

Капитальные вложения в технологическую оснастку. Капитальные вложения в дорогостоящий инструмент и технологическую оснастку учитывают только те единицы оснастки, которые, во-первых, относятся к инструментам и приспособлениям общего назначения, во-вторых, имеют срок службы более года, в-третьих, обладают ценой за единицу, превышающей установленную Министерством финансов величину. Эти данные рассчитаны и представлены в гл. 4.8, табл. 7.

Капитальные вложения в производственный инвентарь. Капитальные вложения в производственный инвентарь включают только те единицы, которые, во-первых, служат более года, во-вторых, имеют цену за единицу, превышающую установленную Министерством финансов величину.

Результаты расчета по предыдущим пунктам, кроме расчета производственной площади, представляют в виде спецификации.

Расчет потребности в оборотных средствах для образования незавершенного производства. Норматив оборотных средств для образования незавершенного производства Ннзп равен где Nb/Tп — среднесуточный выпуск продукции, Тп = 360; С — себестоимость единицы продукции, ден. ед.; Тц — длительность производственного цикла изготовления детали (для ОНПЛ или ОППЛ) или партии деталей (для МППЛ или ПЗУ), дней; кн — коэффициент нарастания затрат:

где М — материальные затраты на одну деталь, ден. ед.; С — себестоимость единицы продукции, ден. ед.

Расчет полных инвестиционных вложений. На основании результатов расчета составляется таблица 20.

Таблица 20 — Полные инвестиционные вложения

10. Показатели экономической эффективности инвестиционного проекта

В рыночной экономике для оценки экономической эффективности долгосрочных инвестиций применяются следующие показатели:

· чистый дисконтированный доход;

· внутренняя норма доходности;

· индекс доходности;

· простой срок окупаемости;

· динамический срок окупаемости.

Выручка от реализации продукции:

ВР = ЦНДС· N = 113 200 * 84 000 = 9 508 800 000 руб.

Выручка без НДС:

ВРбез НДС = ВР — НДСвых= 9 508 800 000/1,2 = 7 924 000 000 руб.

Балансовая прибыль:

Пн = ВРбез НДС — Сп = 7 924 000 000 — 6 991 740 000 = 932 260 000 руб.

Налог на прибыль:

Нпр = Пн· 24%/100% = 932 260 000 * 0,24 = 223 742 400 руб.

Сбор на развитие территорий:

Стр = (Пн — Нпр)· 3%/100%= (932 260 000 — 223 742 400)· 0,03 = 21 255 528 руб.

Чистая прибыль предприятия:

Пч = Пн — Нпр — Стр = 932 260 000 — 223 742 400 — 21 255 528 = 687 262 072 руб.

Чистый дисконтированный доход (ЧДД) — интегральный экономический эффект за расчетный период, дисконтированный и приведенный к году осуществления капитальных вложений. Это, другими словами, превышение текущих дисконтированных доходов за расчетный период над инвестиционными вложениями. Рассчитывается по формуле где Дt — ежегодные денежные потоки (денежные поступления), определяемые так:

где Пчt—прибыль после уплаты налогов в t-м периоде, ден. ед.; А, — амортизационные отчисления за период t, ден. ед.; К — капитальные вложения, ден. ед.; t0 — год осуществления капитальных вложений; tK — конечный год расчетного периода; коэффициент дисконтирования для года t; Е — выбранная ставка дисконта, доли единицы (0,11); Ф0СТtk — остаточная стоимость системы в конце расчетного периода, ден. ед. Остаточная стоимость определяется по формуле Таблица 21 — Расчет денежных потоков

Простой срок окупаемости — это продолжительность периода времени от начального момента до момента окупаемости. Начальный момент — это начало нулевого шага. Момент окупаемости — это тот наиболее ранний момент времени в расчетном Периоде, после которого чистый доход становится и в дальнейшем остается неотрицательным.

Простой срок окупаемости:

Ток=К/Дt

где К — суммарные инвестиции; Дt — поступления денежных средств в t-м году.

Ток=1 905 546/1 877 754,31 = 1,01 года Таблица 22 — Технико-экономические показатели проекта