Производство хлорированных парафинов

Содержание Введение

1 Физико-химическая характеристика процесса

1.1 Существующие методы производства готового продукта и их краткая характеристика. Выбор метода, его приемущество

1.2 Теоретические основы принятого метода

1.3 Основные физико-химические свойства исходного сырья, вспомогательных материалов, готовой продукции; характеристика их качества согласно ТУ или стандартам

2 Технологическая и эксплуатационная характеристика процесса

2.1 Описание технологической схемы производства

2.2 Выбор средств контроля и управления технологическим процессом

2.3 Отходы производства, их использование

2.4 Изменения, внесенные в проект (по сравнению с действующим производством)

3 Расчеты

3.1 Материальный баланс

3.2 Технологический расчет

3.3 Тепловой расчет

3.4 Экономический расчет

4 Противопожарная защита

4.1 Охрана труда и противопожарная защита Литература

Введение

Полное наименование производства — производство хлорированных парафинов.

Год ввода в эксплуатацию — 1996 год.

Мощность производства: проектная — 5600 тонн в год.

действующая — 4800 тонн в год Число рабочих дней в году — 330.

Число часов работы в сутки — 24.

Производство состоит из двух технологических потоков, четырех основных и двух вспомогательных стадий.

Метод производства — периодический, основан на хлорировании жидкого парафина испаренным хлором.

Производство хлорметанов относится к особо вредным Хлорированные парафины используются для получения дизельных топлив; как противозадирные присадки к маслам; компоненты эмульсионных масел; жирующих композиций для обработки натуральной кожи; как пластификаторы для химически стойких лаков и красок, искусственной кожи, пленки; в радио технической промышленности; как добавки в производстве самозатухающих пластических масс и аппретур; композиций на основе поливинилхлорида и других полимерных материалов.

1 Физико-химическая характеристика процесса

1.1 Существующие методы производства готового продукта и их краткая характеристика. Выбор метода, его преимущества Каталитическое хлорирование парафиновых углеводородов.

Процесс протекает обычно при более низких температурах, чем термическое; катализаторы ускоряют образование дихлорпроизводных и продуктов полного замещения атомов водорода хлором. В качестве катализаторов применяют хлориды меди, сурьмы, олова, кремния, иода и серы, нанесенные на высокопористые материалы (активный уголь, пемза, силикагель и другие). Весьма активным катализатором является хлорная медь, нанесенная на высокопористый материал.

Хлорпроизводные углеводородов образуются при взаимодействии углеводородов не только с элементарным хлором, но и с некоторыми его соединениями, например с хлористым сульфурилом SO2CL2, фосгеном CОCL2, хлорной медью CuCL2, пятихлористым фосфором POCL5 и другие.

SO2CL2-SO2+CL2

Фотохимическое хлорирование парафина.

При фотохимическом хлорировании парафина углеродный скелет не изменяется, если температурные условия и отсутствие катализаторов позволяют избежать пиролиза углеводородов. Расщепление молекулы хлора происходит при поглощении достаточно большого кванта энергии:

CL2>2CL*

Он позволяет свободнее выбирать температуру реакции и исключает затраты на довольно дорогостоящие инициаторы. Однако фотохимическое хлорирование связано со значительным усложнением конструкции и обслуживания реактора, а также с повышенным расходом электроэнергии по сравнению с применением инициаторов.

Жидкофазное хлорирование парафина.

При жидкофазном хлорировании определенные значения относительных скоростей замещения атомов углерода у первичных, вторичных и третичных атомов углерода достигаются при гораздо более низкой температуре, чем при парофазном хлорировании. Имеются некоторые основания считать, что при низкотемпературном хлорировании нормальных парафинов в жидкой фазе замещаются в первую очередь водороды метиленовых групп, расположенных ближе к концу цепи, то есть атомы водорода при втором и третьем атомах углерода.

Выбор метода, его преимущества.

Наиболее приемлемым методом является жидкофазное хлорирование парафинов. Вследствие того, что при выбранном методе не нужно затрачиваться на катализаторы, хлор подается в избытке для наиболее полного реагирования парафина с хлором, в данном методе обеспечивается хороший контакт фаз, что способствует наиболее полному реагированию компонентов.

1.2 Теоретические основы принятого метода Этот процесс состоит в том, что смесь хлора с жидкообразным органическим веществом пропускают через реактор, в котором они при определенной температуре и времени контакта подвергаются желаемым превращениям.

Процесс хлорирования ведется при температуре 90 -1200 C и избыточном давлении 0,035−0,07 МПа.

Преимущественное образование того или иного продукта зависит от условий протекания процесса хлорирования:

— температуры реакции;

— соотношения хлора и парафина в смеси (13,8: 2,71)

— степени предварительного смешения реагентов;

— состава реакционной смеси;

— времени пребывания реагентов в реакционной зоне.

Получение хлорпарафина осуществляется хлорирование парафина испаренным хлором в двух последовательно расположенных хлораторах при температуре 90 — 1200 C.

СпН2п+2+ ХСL2 Cп Н (2п+2-х)СLх + ХНСL

^Н = - 145,5 кДж/моль По окончании хлорирования реакционная масса продувается азотом или технологическим воздухом для удаления растворенных газов, хлора, хлористого водорода при температуре от 40 до 60 ОС.

При достижении положительного результата анализа хлорированный парафин стабилизируют добавкой расчетного количества смолы ЭД-20.

Абгазы, выделяющиеся при хлорировании парафина и состоящие из хлорводорода и непрореагировавшего хлора поступают на стадию абсорбции хлорводорода водой. Полученная соляная кислота подвергается отдувке от хлора-газа азотом. Абгазы после отдувки хлорированного парафина, соляной кислоты, абсорбции хлористого водорода поступают на стадию нейтрализации щелочью при температуре не более 40 ОС с целью получения готового продукта — гипохлорита натрия.

НСL + NаОН ——- NаСL + Н2О

^Н + - 1000 кДж/моль СL2+ 2NаОН ——- NаОCL + NаСL + Н2О

^Н = - 88 400 кДж/моль

1. 3Основные физико-химические свойства исходного сырья, вспомогательных материалов, готовой продукции

Хлор — газ желто-зеленого цвета с резким раздражающим запахом, тяжелее воздуха. Выпускается в соответствии с ГОСТ 6718–93.

Молекулярная формула СL2

Относительная молекулярная масса равна, кг/кмоль 71

Температуры:

Кипения, 0С 34,050С плавления, 0С 101,30С Теплоемкость:

молярная, Дж/(мольк) 31,72−40,656

пара (в интервале 200−6000К) жидкости (в интервале 172−239К) 67,118−65,735

Растворимость: смешивается с основными органическими растворителями, и слегка растворим в воде.

Жидкие парафины — прозрачная бесцветная жидкость, не содержащая взвешенных и осевших посторонних примесей, в том числе и воды.

Молекулярная формула:

СпН2п+2-хСLх, где п=10 ч 30, х=1 ч 7

Средняя молекулярная масса — 461.

Структурная формула: Н — С — (СНСL)п — (СН2)m — C — Н В зависимости от назначения парафины хлорированные выпускаются следующих марок: ХП-250 («парахлор-250») — маслянистая жидкость от желтого до коричневого цвета;

ХП-470 А1 и ХП-470 А2 — прозрачная маслянистая жидкость от светло-желтого до коричневого цвета без механических примесей;

ХП-470 Б — прозрачная маслянистая жидкость от желтого до темно-коричневого цвета без механических примесей.

Имеют температуру начала кипения 235 ОС, конец кипения — 315 ОС; массовая доля водорастворимых кислот и щелочей — отсутствие; динамическая вязкость при температуре 50 ОС не выше 2 Па*с температура застывания — не выше 0 ОС. Температура плавления для марок ХП-470 А1, А2, Б минус (15 ч 30) о С, для ХП-250 — минус (30 ч 45) оС. Динамическая вязкость: для ХП-470 — 1500 ч 500 025 Па. сек; для ХП-250 — 396 · 10−3 Па.сек.

Смола ЭД-20 вязкая прозрачная масса без механических примесей; динамическая вязкость: высший сорт — 13−20 Па*с, 1 сорт — 12−25 Па*с.

Натр едкий технический-бесцветная или окрашенная жидкость. Допускается выкристаллизовывание осадка. Массовая доля едкого натра на технологию от 10 до 20%. Хорошо растворим в воде, этаноле, метаноле. Является сильным основанием.

Кислота соляная (НСL) из абгазов производства хлорпарафинов Показатели качества

Плотность раствора соляной кислоты в зависимости от массовой доли хлористого водорода (НСL) при 20 о С от 1,139 до 1,159 г/см3

2 Технологическая и эксплуатационная характеристика процесса.

2.1 Описание технологической схемы производства Хлорированные парафины ХП-470 марки А1, А2, Б, ХП-250 («парахлор-250») и ХП-52 имеют один технологический процесс и разделяются по маркам в зависимости от качества полученных хлорпарафинов.

Жидкий парафин из емкости Е1 закачивается в сборник СБ1 шестеренным насосом Н1. Давление нагнетания насоса контролируется. Предусмотрено отключение насоса Н по минимальному уровню в емкости Е1. Сборник СБ1 — стальной эмалированный аппарат объемом 6,3 м³, снабжен рубашкой, приборами контроля и сигнализации максимального уровня. При достижении максимального значения уровня в сборнике СБ1 автоматически закрывается отсекающий клапан на обогреваемой линии приема жидкого парафина. В холодной период года для подогрева парафина в рубашку сборника СБ1 подается горячая вода. После остановки насоса Н1линия приема жидкого парафина продувается азотом Р=0,7 МПа. Абгазы из сборника направляются в атмосферу.

Хлорирование парафина производится в реакторах РТ1,2 — стальных эмалированных аппаратах, снабженных мешалками, рубашками для подогрева и охлаждения, приборами контроля температуры, давления. Реактора РТ1,2 установлены на тензовесах и имеют объем 6,3 м³. В хлоратор РТ2 принимается частично прохлорированный парафин из реактора РТ1 или парафин из сборника СБ1. В реактор РТ1 передавливается азотом давлением не более 0,07 МПа (0,7 кгс/см2) расчетное количество жидкого парафина из сборника СБ1 через фильтр для отделения механических примесей и железа. Количество загруженного жидкого парафина в реактор РТ2 контролируется тензовесами и по уровню в сборнике СБ1, в реакторе РТ1 — по уровню сборника СБ1. Процесс хлорирования осуществляется в периодическом режиме при работающих мешалках. Перед началом хлорирования разогревают парафин в реакторе РТ1 и частично прохлорированный парафин в реакторе РТ2 до температуры от 80 до 100 ОС подачей пара в рубашки реакторов. При наличии влаги в парафине в реактор РТ1 при постоянной температуре и работающей мешалке подается через барботер азот давлением не более 0,07 МПа с объемным расходом не более 50 м3/ч для удаления влаги из парафина. Отдувка осуществляется в течение одного часа. При отсутствии влаги в отобранной пробе процесс осушки прекращается, закрывается подача пара в рубашки реакторов РТ1 и РТ2.

Испаренный хлор с объемным расходом не более 200 м3/час подается из распределительной гребенки хлора через фильтры, предназначенные для очистки от механических примесей и железа в реактор РТ1 через нижний штуцер, а в реактор по барботеру. Расход хлора регулируется автоматически регулирующим клапаном. Через час начало хлорирования отбираются пробы на анализ из реакторов, для определения внешнего вида реакционной массы.

Процесс хлорирования парафина в реакторе ведется при температуре 80 — 120 ОС и давлением не более 0,7 МПа. Температура в реакторе регулируется автоматически подачей оборотной воды в рубашку аппарата с контролер ее расхода. Предусмотрена отсечка подачи хлора при превышении температуры 120 ОС, давления более 0,7 МПа с сигнализацией максимальной температуры и давления, блокировка по максимальному току двигателя мешалки аппарата.

В процесс хлорирования один раз в смену отбирается проба реакционной массы на плотность. Окончание процесса хлорирования определяется по плотности реакционной массы соответствующей требованием ТУ. При соответствии плотности реакционной массы требованиям ТУ прекращается подача хлора в реактор и реакционная масса перелавливается давлением азота Р= 0,07МПа из реактора в реактор стабилизации. Из реактора отбирается проба на анализ плотность, внешний вид.

Абгазы, состоящие из хлористого водорода и не прореагировавшего хлора из реактора РТ2 поступают в реактор РТ1 через донный штуцер и барботер. В реакторе РТ1 парафин хлорируется остаточным хлором при температуре от 80 до 120ОС, давлении не более 0,07 МПа и постоянном перемешивании. Температура в реакторе РТ1 поддерживается автоматически подачей оборотной воды в рубашку реактора с помощью регулирующего клапана. Превышение температуры выше 120 ОС сигнализируется. Абгазы из реактора РТ1 поступают в каплеотбойник КП1, представляющий собой фторопластовую колонну. В каплеотбойнике разделяются жидкая и газообразная фаза. Жидкий парафин из каплеотбойника КП1 стекает по сифону в реактор РТ1, а газообразная фаза из каплеотбойника КП1 поступает в сухую ловушку Л1 объемом 2,5 м³, а из каплеотбойника КП2 — в сухую ловушку Л1 объемом 0,63 м³. Оба аппарата стальные эмалированные и снабжены приборами контроля уровня. Не прореагировавший хлор и хлорводород в ловушках отделяются от остатков парафина и поступают в коробоновый абсорбер, а жидкий парафин возвращается в реактор РТ1 для дальнейшего хлорирования. Продолжительность процесса хлорирования составляет в среднем 12часов.

Отдувка растворенных газов и стабилизация хлорированного парафина производится в реакторе РТ3 объемом 6,3 м3 — стальном эмалированном аппарате, снабженном мешалкой, рубашкой, приборами контроля температуры, давления. После приема реакционной массы в реактор РТ3 включается мешалка и в реактор, через донный штуцер, подается азот давлением не более 0,3 МПа с объемным расходом не более 50м3/ч для отдувки из хлорированного парафина растворенных хлора и хлористого водорода. Продолжительность отдувки от 6 до 8 часов при температуре не менее 40 ОС, которая поддерживается подачей горячей воды в рубашку реактора РТ1. После отдувки отбирается проба хлорированного парафина на анализ: внешний вид, плотность, массовую долю кислот в пересчете на НСL, массовую долю хлора в соответствии с ТУ. При положительном результате анализа для стабилизации парафина в реактор РТ3 из дозатора подается расчетное количество смолы ЭД-20 с массовым расходом 10 кг на 1 тонну хлорированного парафина. После перемешивания хлорированный парафин передавливается азотом давлением не более 0,3 МПа или откачивается насосом Н3 в емкость Е2 и далее на розлив в транспортную тару в сборник СБ2.

НСL со стадии хлорирования поступают на стадию абсорбции водой, а затем щелочью.

2.2 Выбор средств контроля и управления технологическим процессом

2.2.1 Выбор параметров, подлежащих регулированию Регулированию подлежат расход жидкого парафина в расходной емкости РЕ1 (не более 50%), расход жидкого парафина в реактор РР1, температура реакционной массы в реакторе 30−450С, за счет подачи холодной воды в рубашку, уровень хлорпарафина расходной емкости РЕ2(не более 80%)

2.2.2 Выбор параметров, подлежащих контролю К таким параметрам относят все регулируемые величины, не регулирующие внутренние параметры, входные и выходные параметры. Контролю подлежат: температура смеси в реакторе, уровень растворов, расход реагентов.

2.2.3 Выбор сигнализируемых величин Сигнализации подлежат все параметры, изменения которых могут привести к авариям, несчастным случаям или существенным нарушениям технологического режима. К ним относятся уровень раствора в сборниках, расходных емкостях, реакторе. При достижении максимального или минимального значения срабатывает светозвуковая сигнализация.

2.2.4 Выбор средств автоматизации технологического узла Применяют пневматические средства автоматизации, когда расстояние между приборами, установленными непосредственно на технологическом оборудовании и приборах, расположенных на щитах, сравнительно невелики. При большом расстоянии применяют электрические средства автоматизации. Они характеризуются гораздо меньшим запаздыванием и превосходят пневматические по точности измерения. Гидравлические средства автоматизации характеризуются ограниченным радиусом действия и большими габаритными размерами; применяются, когда необходимо использовать механизм большой мощности.

2.3 Отходы производства, их применение

2.4 Изменения, внесенные в проект На данной стадии изменена автоматизация процесса, замена старой автоматизации на более новую. Два хлоратора для обеспечения заданной производительности.

3 Расчеты

3.1 Материальный баланс

C14 H30 + 5CL2 C14H 25 CL5 + 5HCL (1)

198 5*71 370,5 182,5

Исходные данные к расчету материального баланса:

1Годовая мощность 4800 т/год

2Число рабочих дней 330 дней

3Селективность по основному продукту: 100%

4Степень конверсии: 100%

5Выхода на стадиях производства [12], %:

5.1хлорирование жидких парафинов в форхлораторе 100%

5.2хлорирование жидких парафинов в хлораторе 100%

5.3отдувка растворимых газов и стабилизация 100%

хлорированных парафинов общий выход: 100%

Мольное соотношение загружаемого сырья:

Парафин: хлор = 1:5

Определяем массу поступающего технического парафина на 1 тонну готового продукта:

1. Масса поступающего сырья.

Масса поступающего (па) технического парафина на 1 тонну готового продукта:

в том числе:

парафин:

Масса поступающего технического хлора:

в том числе:

хлор:

2. Масса превращенного парафина:

в том числе превращенного в хлорпарафина:

3. Расчёт реакции.

3.1. Расчет основной реакции:

реагирует: парафин ?

хлор ;

Получено хлорпарафина:

HCl:

4. Масса непревращенного сырья масса непревращенного парафина:

масса непревращенного хлора:

Расчёт расходных коэффициентов по сырью.

3.2 Технологический расчёт реактора Расчёт основных параметров реактора Мощность установки

Годовой фонд рабочего времени

Продолжительность операции

Коэффициент заполнения реактора

Запас производительности

Расчёт основного аппарата (реактора):

1. Коэффициент пересчета с годовой мощности на 1 т продукта:

2. Объём основного аппарата (реактора):

где,

? коэффициент пересчета;

? объём реакционной массы из таблицы материального баланса на 1 тонну продукта;

? продолжительность цикла;

? число установленных реакторов;

? коэффициент заполнения реактора;

? запас производительности.

Выбираем по ГОСТу 2400−89 аппарат объёмом

Характеристика аппарата:

Диаметр аппарата — ;

Диаметр рубашки — ;

Диаметр мешалки — ;

Толщина стенки аппарата — ;

Высота рубашки — ;

Поверхность теплообмена -;

Масса аппарата ;

3. Количество операций, проводимых в аппарате в течение суток:

3.3. Расчёт вспомогательного оборудования:

3.3.1. Мерник жидкого парафина:

? объём конкретного жидкостного сырья из таблицы материального баланса на 1 т продукта;

? число операций;

? коэффициент заполнения реактора;

Выбираем по ГОСТу 9931−69 мерник объёмом

Характеристика:

Диаметр мерника ;

Высота мерника ;

3.3.2. Расчёт емкостей для хранения сырья:

3.3.2.1. Емкость для парафина

? количество дней хранения сырья Выбираем по ГОСТу 9931−69 емкость объемом ;

Диаметр внутренний ;

Высота ;

Длина ;

3.4 Тепловой расчёт реактора Таблица материального баланса на одну операцию

Расчёт тепловой нагрузки реактора Исходные данные:

Молярная теплоёмкость веществ в :

Парафин ;

Хлор ;

Хлорпарафин ;

HCl

Уравнение теплового баланса:

? теплота, вносимая сырьём

? теплота экзотермической реакции

? теплота, выносимая продуктами

? теплота, отводимая хладогентом

1. Рассчитываем теплоту, вносимую с сырьем по формуле ;

; (1)

где,

? масса сырья,

? молярная теплоёмкость,

? температура,

? молярная масса

1.1. Парафин:

Хлор:

Всего:

2. Рассчитываем теплоту, выносимая продуктами по формуле :

;

2.1. Хлорпарафин:

2.2. HCl:

2.3. Хлор:

Всего:

3. Рассчитываем теплоту, выделяющуюся при протекании экзотермической реакции по формуле :

; (2)

где,

? масса продукта,

? тепловой эффект,

? молярная масса

4. Рассчитаем теплоту, отводимою хладагентом:

5. Рассчитываем массу хладагента по формуле :

(3)

где,

? теплота хладагента,

? удельная теплоёмкость хладагента,

? начальная температура хладагента,

? конечная температура хладагента,

Расчёт поверхности теплообмена Исходные данные для расчёта:

Плотность реакционной массы ;

Число оборотов мешалки ;

Диаметр мешалки ;

Вязкость реакционной массы ;

Диаметр рубашки ;

Диаметр реактора ;

Высота рубашки ;

Теплоёмкость ;

Теплопроводность ?

Вязкость ;

Критерий Рейнольдса для реакционной массы по формуле ;

(4)

где,

? плотность реакционной массы,

? число оборотов мешалки,

? диаметр мешалки,

? вязкость реакционной массы,

Критерий Прандтля для реакционной массы по формуле :

(5)

где,

? удельная теплоемкость,

? вязкость реакционной массы,

? коэффициент теплопроводности,

Критерий Нуссельта для реакционной массы по формуле

(6)

Коэффициент теплоотдачи от реакционной массы к стенке реактора по формуле

(7)

где,

? коэффициент теплопроводности,

? диаметр реактора,

Критерий Рейнольдса для хладагента:

где,

? масса хладагента,

? диаметр рубашки,

? диаметр реактора,

? время химической реакции,

Критерий Прандтля для хладагента по формуле (5);

Критерий Нуссельта для хладагента:

где,

? высота рубашки,

Коэффициент теплоотдачи от стенки реактора к хладогенту:

Коэффициент теплоотдачи от реакционной массы к хладагенту по формуле ;

(8)

где,

? толщина стенки,

? теплопроводность стали,

Средний температурный напор по формуле :

(9)

Поверхность теплообмена по формуле :

(10)

Рассчитанная поверхность теплообмена меньше поверхности теплообмена установленного реактора, следовательно, реактор с тепловой нагрузкой справиться.

3.4 Экономический расчет Расчет материальных и энергетических затрат

Баланс рабочего времени

Штатное расписание цеха № 58 ОАО «Химпром»

Тарифный фонд заработной платы рассчитываем на примере основных рабочих аппаратчика 6 разряда по формуле Тэф — эффективный фонд (берется из баланса рабочего времени) ЧТС — часовая тарифная ставка [стр.]

1.5.2 Приработок рассчитываем на примере основных рабочих аппаратчика 6 разряда по формуле

1.5.3 Рассчитываем доплату за работу в вечернее время на примере основных рабочих аппаратчиков 6 разряда по формуле

1.5.4 Рассчитываем доплату за работу в ночное время на примере основных рабочих аппаратчиков 6 разряда по формуле

1.5.5 Рассчитываем доплату за работу в праздничные дни на примере основных рабочих аппаратчиков 6 разряда по формуле

1.5.6 Рассчитываем доплату за работу в праздничные дни на примере основных рабочих аппаратчиков 6 разряда по формуле

1.5.7 Определяем основной фонд заработной платы по формуле где ТФЗПтарифный фонд заработной платы [стр.]

Приработок [стр.]

Двеч.- доплата за работу в вечернее время [стр.]

Дночн. — доплата за работу в ночное время [стр.]

Д празд. — доплата за работу в праздничные дни [стр.]

Двред.- доплата за вредные условия труда [стр.]

1.5.8 Определяем оплату отпуска по формуле

1.5.9 Определяем оплату гос. обязанностей по формуле

1.5.10 Определяем прочие доплаты по формуле

1.5.11 Определяем дополнительный фонд заработной платы по формуле

1.5.12 Определяем весь годовой фонд заработной платы по формуле Всего годовой фонд з/пл Всего годовой фонд з/пл

1.5.13 Расчет заработной платы ИТР покажем на примере начальника цеха.

1.5.14 Определяем ТФЗП для инженерно-технических работников по формуле

1.5.15 Определяем приработок по формуле

1.5.16 Определяем доплату за вредность по формуле

1.5.17 Определяем основной фонд заработной платы по формуле

1.5.18 Определяем оплату отпуска по формуле

1.5.19 Определяем оплату гос. обязанностей по формуле

1.5.20 Определяем прочие доплаты по формуле

1.5.21 Определяем дополнительный фонд заработной платы по формуле (72)

1.5.22 Определяем весь годовой фонд заработной платы по формуле (73)

Всего годовой фонд з/пл

1.6 Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, в том числе амортизация производственного оборудования.

1.6.1 Заработная плата вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием оборудования.

1.6.2 Единый социальный налог.

26% от зарплаты вспомогательных рабочих.

1.6.3 Содержание и текущий ремонт оборудования.

8% от суммы всего оборудования.

Сумма = 17 705 560,8*0,08 = 1 416 444,86 руб.

1.6.4 Прочие расходы

12% от вышеперечисленных трех стадий.

Сумма =(4 182 982,42+1 087 575,43+1 416 444,86)*0,2=6 687 002,7 руб.

1.6.5 Амортизация.

Амортизация=2 233 625 руб.

Итого по статье = з/плата + ЕСН + содержание и текущий ремонт оборудования + прочие расходы+амортизация=4 182 982,42+1 087 575,43+1 416 444,86+6 687 002,7 +2 233 625=15607630,41 руб.

Сумма, приходящаяся на данный продукт, составляет ½ от общего количества выпускаемой продукции.

Сумма = 15 607 630,41/2=7 803 815,2 руб.

1.7 Расчет сметы цеховых расходов.

1.7.1 Содержание аппарата управления цехом.

Содержание прочего цехового персонала

Амортизация здания цеха

Объем здания = длина*ширина*высота=98*69*27=182 574 м3

Сметная стоимость = строительства + сантехнические работы =

=173 445 300 +95 394 915=268840215,00 руб.

1.7.4 Содержание здания.

6% от сметной стоимости.

Содержание здания=0,06*268 840 215=16130412,9 руб.

1.7.5 Текущий ремонт здания.

2,5% от сметной стоимости.

Текущий ремонт = 0,025*268 840 215=6721005,4 руб.

1.7.6 Затраты на опыты, испытания и исследования.

а) заработная плата лаборантов, дежурных лаборантов + ЕСН

б) содержание лаборатории (100% от пункта а))= 2 095 887,45*1=2 095 887,45 руб.

Итого =а+б=2 095 887,45+2 095 887,45=4 191 774,9 руб.

1.7.7 Затраты на охрану труда и техника безопасности.

25% от фонда оплаты труда всего цеха=8 096 681,21*0,25=2 024 170,3 руб.

1.7.8 Прочие расходы (15%).

Сумма =(3 046 008,29+179 864,14+13 442 010+16130412,9+6 721 005,4+4 191 774,9+ +2 024 170,3) *0,15=6 860 286,89 руб.

Итого по статьям = 3 046 008,29+179 864,14+13 442 010+16130412,9+6 721 005,4+4 191 774,9+ +2 024 170,3+6 860 286 = 52 595 532,82 руб.

Итого по статьям=52 595 532,82/2=26 297 766,41 руб.

Пропорционально выпуску, в денежном выражении, товарного хлороформа в выпуске всех продуктов цеха, затраты на олеум составляют 25%

Сумма = итого по статьям * 0,25 = 26 297 766,41*0,25 = 657 444,10 руб.

1.9 Расчет общехозяйственных расходов.

Данные расчета составляют 20% от цеховой переработки = годовая з/плата основных рабочих + ЕСН + расходы на содержание и эксплуатацию оборудования + смета цеховых расходов = (2 893 783,65+752 383,74+7 803 815,2 +52 595 532,82)*0,2 = 12 809 103,08 руб.

Сумма = 7 023 879,52/2=6 404 551,54 руб.

1.10 Расходы внепроизводственных расходов.

2% от производственной себестоимости.

Производственная себестоимость на единицу продукции = 68 379,92*0,02=1367,59 руб.

Калькуляция себестоимости продукции.

Расчет технико-экономических показателей.

Определяем производительность труда в натуральном выражении по формуле ПТ нат. =

где Qпроизводственная мощность, т/год.

Чпппчисленность промышленно-производственного персонала, чел.

ПТ нат. ==66,02 т/чел

2.2 Определяем производительность труда в стоимостном выражении по формуле ПТ стоим. =

где Qпроизводственная мощность, т/год.

Цотпускная цена, руб.

Чпппчисленность промышленно-производственного персонала, чел.

ПТ стоим. ==563 822,33 руб.

2.3 Определяем прибыль на единицу продукции по формуле

П ед. продукции = отпускная цена-себестоимость продукции П ед.прод.= 73 234,88−69 747,51=3487,37 руб.

2.4 Определяем рентабельность продукции по формуле Рентабельность продукции =

Рентабельность продукции =*100%=5%

2.5 Определяем капиталовложения по формуле КВ = сметная стоимость + стоимость всего оборудования

КВ= 268 840 215,00+17 705 560,8=286 545 775,8 руб.

2.6 Определяем затраты на один рубль товарной продукции по формуле (80)

З на 1 ртп =

где с/с — полная себестоимость, руб.

Ц — отпускная цена, руб.

З на 1 ртп ==0,95 руб.

2.7 Определяем фондоотдачу по формуле Фотд. =

где Q — производственная мощность, т/год Ц — отпускная цена, руб.

КВкапиталовложения, руб.

Фотд.= =0,12 руб.

4. Противопожарная защита

4.1 Охрана труда и противопожарная защита Создание здоровых и безопасных условий труда в промышленности обуславливает необходимость подготовки в этой области инженерно-технического персонала. На производстве особенно большая роль в этом отводится среднему техническому звену — начальникам смен, мастерам, которые должны владеть знаниями по общим и специальным вопросам трудового законодательства, по технике безопасности, производственной санитарии, а также по мерам противопожарной профилактики и защиты.

Хлор CL2. 3, c.34]

ПДК=1мг/м 3

Класс опасности 2

Токсичность: хлор относится к раздражающим веществам, поражает верхние и глубокие дыхательные пути, может привести к отеку легких, при попадании на кожу вызывает покраснения, ожоги, дерматиты.

Симптомы отравления: сильно раздражает оболочки дыхательных путей. В легких случаях — першение в горле, жжение, чувство сжатия и стеснения в груди, сухой кашель, охриплость, чиханье, насморк, затрудненное дыханье. При тяжелых отравлениях — тяжелое общее состояние, резкая синюшность лица, сильная отдышка, высокая температура, тошнота, рвота, мучительный лающий кашель, которое может перейти в клокочущее дыхание с обильным отделением пенистой жидкости. При поражении в глазслезотечение, покраснение конъюктивы, спазм век. При приеме внутрь — тошнота, рвота, боль в желудке. При отравлении малыми концентрациями сопровождается покраснением мягкого неба и глотки, бронхитом, небольшой эмфиземой легких, легкой отдышкой, частой рвотой.

Первая помощь. Чистый воздух, полный покой. Согревание тела и как можно раньше ингаляция кислорода. В случае попадания на лицо, кожу промыть водой.

Парафин жидкий (СnН2n)

ПДК=300 мг/м 3

Класс опасности 4

Прозрачная бесцветная или слабоокрашенная жидкость.

Плотность при 20 ОС 0,76−0,78 г/см3. Температура вспышки 125 ОС, температура воспламенения 147 ОС, температура самовоспламенения 215 ОС.

Токсичность: жидкий парафин относится к раздражающим веществам, поражает верхние и глубокие дыхательные пути, представляет опасность при попадании на кожные покровы вследствие быстрого всасывания. При отравлении малых концентрациях вызывает легкое раздражение глаз и верхних дыхательных путей.

Хлорированный парафин (СnН2n+2-xСL x)

ПДК=5 мг/м 3 (аэрозоль) Класс опасности 3

Прозрачная маслянистая жидкость. Плотность при 20 ОС 1,185−1,235 г/см3. Температура вспышки 203 ОС, температура воспламенения 275 ОС, температура самовоспламенения 375 ОС. Вызывает легкое раздражение слизистой оболочки глаз и верхних дыхательных путей. В обычных условиях не требует мер предосторожности.

В связи высокой токсичностью применяемых веществ необходимо находиться в цехе в полном комплекте индивидуальных средств защиты: спецодежде, спецобуви, в защитной каске на голове, имея при себе защитные очки, рукавицы «КР», противогаз с коробкой марки БКФ в положении «наготове».

При аварийных ситуациях с большим содержанием вредных веществ и при недостатке кислорода в воздухе производственных помещений, для эвакуации работающих применяются изолирующие средства защиты органов дыхания: воздушные аппараты ACB-2.

Хлористый водород HCL. [3,с.62]

ПДК=5 мг/м 3

Класс опасности 2

Действие на организм. Раздражение слизистых оболочек, в особенности слизистой носа, воспаление соединительной оболочки глаз, помутнение роговицы. Охриплость, чувство удушья, покалывание в груди, насморк, кашель, иногда кровь в мокроте. При хроническом расстройстве у человека вызывает катары дыхательных путей.

Первая помощь. Вынести пострадавшего на свежий воздух, освободить от стесняющей одежды, ингаляция кислорода. При попадания в глаза, нос промыть водой.

хлорированный парафин ректор технологический

1 Лебедев Н. Н. Химия и технология основного органического и нефтехимического синтеза.-М.: Химия, 1981.

2 Юкельсон И. И. Технология основного органического синтеза.-М.: Химия, 1986.

3 Промышленные хлорорганические продукты. Справочник/под ред. Л. А. Ошина.-М.: Химия, 1976.

4 Краткая химическая энциклопедия, том 4/под ред.И. Л. Кнунянц.-М.:Советская энциклопедия, 1965.

5 Справочник химика, том 1

6 Бесков С. Д Технологические расчеты .-М.: Высшая школа, 1966.

7 Плановский А. М., Рамм В. Н., Каган С. З. Процессы и аппараты химической технологии.-М.:Химия, 1968.

8 С. П. Гутник, Сосонко В. Е., Гутман В. Д. Расчеты по химической технологии органического синтеза.-М.:Химия, 1988.

9 С. П. Гутник, Г. Л. Кадоркина, В. Е. Сосонко Примеры и задачи по технологии органического синтеза .-М.: Химия, 1984.

10 Иоффе И. Л. Проектирование процессов и аппаратов химической технологии.-Л.: Химия, 1991

11 Вредные вещества в промышленности, том.2 Справочник/под ред.Н. В. Лазарева.-М.Л.: Химия, 1965.

12 Вредные вещества в промышленности, том.1 Справочник/под ред.Н. В. Лазарева.-М.Л.: Химия, 1965.

13 Павлов К. Ф., Романков П. Г., Носков А. А. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии.-Л.: Химия, 1981.

14 Краткий справочник физико-химических величин/под ред. И. П. Мухленова.-Л.: Химия, 1976.

15 Материалы действующего производства.

16 Волков О. И. Экономика предприятия.- Москва .: ИНФРА-М, 1997

17 Горфинкель В. Я., Купряков Е. М. Экономика предприятия.- Москва.: ЮНИТИ, 1996

18 Грибов В. Д., Грузинов В. П. Экономика предприятия.- Москва.: Финансы и статистика, 2003

19 Клименко В. Л. Экономика химической промышленности .-Л.: Химия, 1990

20 Сафронов Н. А. Экономика предприятия .- М.: Юрист, 2002

21 Чечевицина Л. Н. Микроэкономика.- Ростов-на-Дону.: ФЕНИКС, 2000

22 Таблица ЧТС и должностных окладов на ОАО «Химпром».