Разработка организационно-технических мероприятий по обеспечению безопасности на предприятии ООО «Дубовицкое»

Министерство сельского хозяйства Российской Федерации ФГОУ ВПО Орловский Государственный Аграрный Университет Факультет «Агротехники и энергообеспечения»

Кафедра «БЖД на производстве»

Пояснительная записка к курсовому проекту по дисциплине «Производственная безопасность»

на тему: «Разработка организационно — технических мероприятий по обеспечению безопасности на предприятии ООО «Дубовицкое»

Специальность: 280 102 «Безопасность технических процессов и производств»

Выполнил студент группы БТПП-541

Герасимов П.В.

Проверил: Д.т.н., профессор Гущина Т.В.

Орел 2008 г.

Содержание ВВЕДЕНИЕ

1. Характеристика предприятия и анализ его производственной деятельности

2. Анализ условий труда на предприятии

3. Анализ травматизма на предприятии ООО «Дубовицкое» за 5 лет

4. Разработка технического решения по улучшению условий труда и снижению травматизма

4.1 Устройство и технические характеристики холодильной установки

4.2 Разработка инструкции по безопасной эксплуатации холодильной установки

5. Расчет вероятности появления источника зажигания в административном здании ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Список используемых источников

ВВЕДЕНИЕ

Целью данной курсовой работы является разработка организационно — технических мероприятий по обеспечению безопасности на предприятии ООО «Дубовицкое». Предприятие специализируется на развитие растениеводства и животноводства.

В курсовом проекте рассмотрены следующие вопросы:

— анализ условий труда и травматизма на производстве;

— разработка технических решений по обеспечению безопасности при эксплуатации производственного оборудования;

— производится расчет молниезащиты.

1. Характеристика предприятия и анализ его производственной деятельности Предприятие ООО «Дубовицкое» специализируется на развитие растениеводства и животноводства. Также на предприятии имеется сельскохозяйственная техника: трактора, комбайны, косилки, машины и т. д. которые ремонтируются в определенное время в мастерских. Количество людей работающих на предприятии составляет 92 человека из них:25 женщин и 67 мужчин.

Предприятие находится на овраговых поверхностях среди полей и жилых поселков. Склад с ядохимикатами находится на расстояний 200 м, а склад ГСМ (горючи смазочные материалы) на расстояний 50 м от основных помещений. Вокруг территорий находятся с 2-ух сторон: школа, столовая, магазин и жилые поселки. Неподалеку от территорий предприятия находится остановка автобусная и автостоянка грузовых машин. Имеется 1 мост через реку Дубовик.

2. Анализ условий труда на предприятии ООО «Дубовицкое»

травматизм холодильная установка зажигание Анализ условий труда — выявление на рабочих местах вредных или опасных производственных факторов и осуществление мероприятий по проведению условий труда в соответствии с государственными нормативными требованиями охраны труда.

В соответствии с приказом директора создается комиссия для проведения анализа условий труда и выявления вредных факторов. В состав комиссий входили: инженера по охране труда, начальник животноводческих помещений и складских помещений.

Оценка фактического состояния условий труда на рабочих местах осуществляется на основании аттестации рабочих мест по условиям труда.

Оценка фактического состояния условий труда на рабочем месте состоит из оценок: по степени вредности и опасности; по степени травмобезопасности; обеспеченности работников средствами индивидуальной защиты, а также эффективности этих средств.

Оценка фактического состояния условий труда по степени вредности и опасности производится в соответствии с Гигиеническими критериями оценки условий труда по показателям вредности и опасности факторов производственной среды, тяжести и напряженности трудового процесса на основе сопоставления результатов измерений всех опасных и вредных факторов производственной среды, тяжести и напряженности трудового процесса с установленными для них гигиеническими нормативами. На базе таких сопоставлений определяется класс условий труда как для каждого фактора, так и для их комбинации и сочетания, а также для рабочего места в целом.

На каждые рабочие места выдаются СИЗ на каждого рабочего.

3. Анализ травматизма на предприятии ООО «Дубовицкое»

За последние 5 лет на предприятии произошёл 1 несчастный случай со смертельным исходом — 12 мая 2008 г. Велось расследование и выявлены виновники несчастного случая.

Для оценки уровня производственного травматизма используются относительные показатели Кч — коэффициент частоты производственного травматизма — численность пострадавших от несчастных случаев на 1000 работающих и Кч.см. — коэффициент частоты производственного травматизма со смертельным исходом — численность пострадавших от несчастных случаев на производстве со смертельным исходом на 1000 работающих.

Кч.см.=,

где Тчисло травм со смертельным исходом; Р — среднесписочное число работающих.

За последние пять лет (с 2003 по 2007 гг.) Кч составляет 0; Кч.см. за тот же период составляет 10,86. Значение Кч.см. достигает такого высокого значения вследствие того, что в организации среднесписочное число работающих составляет всего 92 человек, а коэффициент рассчитывается на 1000 работающих.

Немаловажное значение имеет такой показатель, как коэффициент тяжести — число дней нетрудоспособности, которые приходятся в среднем на одного пострадавшего: Кт=,

Д — суммарное число рабочих дней, потерянных за отчетный период в результате несчастных случаев, Т — количество травм за отчетный период за исключением смертельных.

4. Разработка технического решения по улучшению условий труда и снижению травматизма

4.1 Устройство и технические характеристики холодильной установки Установка состоит (рис.1) из компрессора ФВ-6 (КМ1) с электроприводом через клиноременную передачу, воздушного конденсатора (В1), рамы-ресивера (РС1), оросительного змеевикового испарителя (ИI), размещенного в баке-емкости холодоносителя (БХ1), регенеративного кожухозмеевикового теплообменника со встроенным в него осушителем-фильтром (ТI, ОФI), центробежного насоса холодоносителя (НЦ1), шкафа управления, фильтра (Ф1) для фильтрации холодоносителя и фильтра (Ф2) для очистки парообразного холодильного агента, приборов автоматической защиты и регулирования.

Установка работает по следующему замкнутому циклу: компрессор (КМI) отсасывает пары хладагента из испарителя (И1), сжимает их и нагнетает в конденсатор (К1), где хладагент охлаждается и конденсируется за счет теплообмена с воздухом, обдувающим наружную поверхность трубок и ребер конденсатора.

Жидкий хладагент направляется в ресивер (РС1), а затем проходит теплообменный фильтро-осушительный аппарат. В осушителе — фильтре хладагент очищается и освобождается от влаги. В теплообменнике (Т1) происходит охлаждение хладагента за счет регенеративного теплообмена с парами хладагента, идущего из испарителя.

Охлажденный хладагент поступает в терморегулирующий вентиль (ВН3), при прохождении которого дросселируется, и в виде парожидкостной смеси поступает в испаритель (И1), где кипит, отбирая тепло от хладоносителя, орошающего испаритель. Образовавшиеся при кипении пары хладагента отсасываются компрессором, и холодильный цикл повторяется.

Циркуляция холодоносителя осуществляется насосом (НЦ1) через фильтр (Ф1), установленный на входе в ороситель испарителя.

Для регулирования заполнения испарителя холодильным агентом путем автоматического поддержания заданного перегрева пара, выходящего из испарителя, применен терморегулирующий вентиль (ВНЗ).

Таблица 1

Термобаллон вентиля установлен в гильзе на выходе газообразного холодильного агента из испарителя.

Настройка терморегулирующего вентиля на необходимый перегрев производится после монтажа установки. Вращением регулировочного винта добиваются, чтобы температура всасывания превышала температуру кипения холодильного агента в испарителе на 15…20°С.

Защита компрессора от повышения давления нагнетания выше (1,47+0,02 МПа (15±0,2 кгс/см) и от понижения давления всасывания ниже 0,03 — 0,02 МПа (0,4−0,2 кгс/см2) осуществляется датчиком — реле давления (Д1).

При срабатывании приборов защиты установка выключается и повторно (без вмешательства обслуживающего персонала) не включается.

Регулирование температуры холодоносителя на выходе из бака осуществляется датчиком-реле температуры (ДЗ), термобаллон которого установлен в гильзе (ТГ1) на выходном трубопроводе холодоносителя. Датчик-реле температуры настраивается на отключение компрессора при температуре холодоносителя 0,5°С и включение его при температуре холодоносителя, не выше 3 °C, т. е. при превышении температуры холодоносителя на величину зоны нечувствительности прибора и инерционности системы.

Устройство и работа составных частей установки Компрессор ФБ6 является одним из основных элементов холодильной установки и служит для осуществления цикла за счет постоянного отсасывания паров холодильного агента из испарителя и сжатия их до давления конденсации.

Технические данные Тип — одноступенчатый, поршневой, прямоточный, вертикальный, сальниковый.

Число цилиндра -2

Диаметр цилиндра, мм -67,5

Ход поршня, мм -50

Номинальная частота вращения вала компрессора, с-1 (об/мин) -24 (1440) или 16 (960)

Таблица 2 Холодопроизводительность и мощность при работе на хладоне -12 (R 12)

Таблица 3 Диапазон температур кипения и конденсации

Основными рабочими механизмами компрессора является шатуно — поршневая группа и клапанная доска, обеспечивающие процесс всасывания холодильного агента и нагнетания его в конденсатор. С помощью картера и блока цилиндров рабочие механизмы объединены в общий узел.

Компрессор ФВ-6 представлен на рис. 2. Он состоит из картера I, блока цилиндров б, коленчатого вала 2 с шатунно-поршневой группой, включающей в себя шатуны 7 с поршнями 9, клапанной плиты 10, крышки 11 цилиндров, всасывающего 14 и нагнетательного 12 вентилей.

В литом чугунном картере I выполнены расточки для подшипника 18 коленчатого вала и стакана 3, в котором устанавливают второй подшипник 4. Картер имеет маслосливное и маслозоливное отверстия, закрываемые резьбовыми пробками 16 и 21 с медными уплотнительными прокладками, а также смотровое стекло 17, служащее для контроля за уровнем масла в компрессоре. В нижней части картера имеется прилив с четырьмя отверстиями для болтов крепления.

Блок цилиндров-оребренная чугунная отливка, в которой расточены два цилиндра, имеет два фланца: верхний — для присоединения клапанной плиты с крышкой и нижнейдля соединения с картером. На боковых поверхностях блока цилиндров выполнены фланцевые приливы, к которым крепятся всасывающий 14 и нагнетательный 12 вентили. Каждый из приливов сообщается соответственно со всасывающей и нагнетательной полостями крышки цилиндров. Кроме того, всасывающая полость сообщается с картером литым каналом, благодаря чему масло, засасываемое компрессором из системы холодильной установки, стекает в картер. Для предохранения компрессора от засорения во всасывающей полости блока цилиндров установлен сетчатый фильтр 13.

Коленчатый вал — стальной, штампованный, двухколенный, двух опорный. Конец вала в месте посадки шкива конусный. С этой стороны в крышке картера расположен графитовый сальник 5, который уплотняет выходящий наружу картера конец коленчатого вала. В противоположный торец вала по центру запрессован шарик 19, упирающийся в упорный сухарь 20, установленный на резьбе в стенке глухой расточки картера, чем предотвращается смещение вала под действием осевых нагрузок.

Шатуны 7-стальные, с нижней разъемной головкой, залитой бабитом, и бронзовой втулкой, запрессованной в верхнюю головку. Поршни 9 изготовлены из алюминиевого сплава, имеют по два уплотнительных и одному маслосъемному кольцу. Поршневые пальцы 8 стальные цементированные, плавающего типа. От осевого смещения они удерживаются стопорными пружинными кольцами.

Клапанная плита (рис3) устанавливается между блоком цилиндров 6 и крышкой 11. Внутренней перегородкой крышки клапанная плита разделяется на всасывающую и нагнетательную плоскости, которые через отверстия 13 и 14 сообщаются с соответствующими плоскостями блока цилиндров и через них со всасывающим и нагнетательным вентилями. Места сопряжении клапанной плиты с блоком цилиндров и головкой уплотняются паронитовыми прокладками.

На клапанной плите помещаются всасывайте (один на каждый из цилиндров) и нагнетательные (по два на цилиндр) клапаны, которые открываются и закрываются автоматически за счет разности давлений.

Всасывающие клапаны представляют собой стальные пружинящие пластины 4 и 5, которые при работе компрессора открывают и закрывают щели седел 2. Седла и плита шлифуются по плоскостям, их взаимное положение при сборке фиксируется штифтами 3.

Пластины 9 нагнетательных клапанов круглые. Для предупреждения их бокового смещения во время работы служат розетки 8, ножки которых упираются в дно кольцевого паза плиты. Седлом для пластин нагнетательного клапана является оборотная поверхность плиты. Сверху пластины нагнетательных клапанов прижаты к седлам спиральными пружинами 11. Над всеми нагнетательными клапанами установлена планка 15, которая посредством буферной пружины 6 прижимает втулку 12 буфера и розетку каждого клапана к клапанной плите. При нормальной эксплуатации холодильной установки буферные пружины не работают. Они предохраняют клапаны от поломок при гидравлических ударах, если в цилиндры попадает жидкий хладагент или излишки масла.

Всасывающий и нагнетательный вентили компрессора служат для его соединения с соответствующими линиями холодильной установки, а такие для подключения приборов автоматики и мановакууметров. Кроме того, через них вакууммируется система холодильной установки, а также заправляется и удаляется хладагент из системы.

Конструкция всасывающего и нагнетательного вентилей в основном аналогично (рис.4).

Внутри стального корпуса 7 по резьбе перемещается шпиндель 10, на левом конце которого выполнено запорное устройство. Шпиндель уплотняется сальником 11 с поджим ной гайкой 13, его наружный конец закрывается защитным клапаном 14. В корпус 7 вентиля на резьбе вворачивается штуцер 5 с фланцем, посредством которого вентиль крепится к приливу блока цилиндров компрессора, и тройник 9, служащий для присоединения мановакуумметров, соединительных трубок при техническом обслуживании и реле давления.

Нагнетательный вентиль в отличие от всасывающего имеет штуцер 18 для присоединения трубки реле давления нагнетания.

Шпиндели всасывающего и нагнетательного вентилей компрессора могут устанавливаться в одно из трех положений (рис.5).

В положении вентилей «Закрыто» (рис.5а) прекращается сообщение компрессора с системой холодильной установки, проходы к тройникам открыты.

Рис. 3. Клапанная плита компрессора — ФВ6:

1-плита; 2-седло всасывающих клапанов; 3-штифт; 4, 5 -пластины всасывающих клапанов; 6- пружина буферная; 7-втулка; 8-розетка; 9-пластина нагнетательного клапана; 10-палеп направляющий; 11-пружина; 12-втулка буферная; 13-всасывающие отверстия пли ты; 14-нагнетательные отверстия плиты; 15-планка.

.

Рис. 4. Нагнетательный вентиль компрессора:

1, 13 — гайки; 2, 4-фланцы, 3-прокладка; 5, 18-штуцеры; 6, 8-прокладки медные; 7-корпус; 9-тройвик; 10-шпивдедь; 11-сальвик;12-гайка; 14-колпак защитный; 15-кольцо резиновое; 16-колпак-заглушка; 17-гайка накидная Рис. 5. Положение шпинделя нагнетательного вентиля компрессора:

а) закрыто; б) открыто; в) рабочее.

В данное положение шпиндель устанавливают, вращая его по часовой стрелке до упора. В «рабочем положении» вентилей (рис.5в) полости компрессора сообщаются как с системой холодильной установки, так и с тройниками. При установке в это положение шпиндель поворачивают против часовой стрелки до упора, затем по часовой стрелке на ¼ — ½ оборота.

При установке в положение «Открыто» (рис. 5б) шпиндель вентиля поворачивают против часовой стрелки до упора. В этом положении нагнетательная (или всасывающая) полости компрессора соединены с нагнетательной или всасывающей линией холодильной установки, проход же к тройнику перекрыт. Это дает возможность соединить со штуцерами тройника мановакуумметр, баллон с хладоагентом, вакуумный насос и т. д.

Следует помнить, что перед установкой шпинделя в каждое из указанных положений слегка ослабляют затяжку сальника (рис.4), повернув против часовой стрелки на 1/З оборота поджимную гайку 13. После установки шпинделя в требуемое положение сальник поджимают.

Компрессор работает следующим образом.

При вращение коленчатого вала поршни получают возвратно-поступательное движение. При движении поршня вниз давление в цилиндре становится меньше, чем во всасывающей полости компрессора. Вследствие этого пластины всасывающего клапана прогибаются вниз, отходят от своих седел и пропускают пары хладагента из всасывающей линии в цилиндр. Цилиндр наполняется парами до тех пор, пока поршень достигает своего нижнего положения. При движении поршня вверх давление в цилиндре увеличивается, пластины всасывающих клапанов прижимаются к своим седлам, закрывая проход паром хладагента во всасывающую полость, как только давление в цилиндре станет больше давления в нагнетательной полости, пластины нагнетательных клапанов подвигаются вверх, преодолевая усилие пружин, и пропускают пары хладагента в нагнетательную полость крышки цилиндров и через нагнетательный вентиль — в нагнетательную линию холодильной установки. Дойдя до верхнего положения, поршень вновь начнет опускаться вниз, нагнетательные клапаны закроются всасывающие откроются и цикл повторяется.

Испаритель установки — оросительный, змеевиковый, выполнен из медных труб. Подача хладагента в испаритель после ТРВ осуществляется снизу, отвод парообразного хладагента — сверху.

Охлаждаемая вода (холодоноситель) поступает на испаритель через фильтр и ороситель, расположенные в баке под верхней крышкой. Ороситель обеспечивае" равномерное орошение всей наружной поверхности змеевика испарителя.

Бак, в котором размещен испаритель, состоит из стальной обечайки, глухого нижнего днища, корпуса и съемной верхней крышки. Наружная поверхность бака изолирована. Охлажденный холодоноститель стекает в нижнюю часть бака, имеющую свободную емкость порядка 200 литров, откуда подается на молокоохладитель.

Конденсатор установки (рис.6) — воздушный трубчато-ребристого типа, снабжен электровентилятором.

Электровентилятор осевого типа установлен в диффузоре, который соединеное диффузором конденсатора брезентовой вставкой, что уменьшает вибрацию при работе вентилятора.

Фильтр для очистки парообразного хладагента установлен на всасывающем трубопроводе перед компрессором, что обеспечивает удобство его обслуживания.

Регенеративный теплообменник — кожухозмеевиковый. Работает теплообменник следующим образом. Жидкий хладоагент из фильтра-осушителя поступает в змеевик, омываемый парами хладагента, идущими из испарителя. Поскольку температура парообразного хладагента значительно ниже температуры жидкого хладагента, то в результате теплообмена жидкость охлаждается, а пара подогреваются. Снижение температуры жидкости в теплообменнике обеспечивает уменьшение расхода хладагента на самоохлаждение в терморегулирующем вентиле, что повышает эффективность работа испарителя. Перегрев парообразного хладагента в теплообменнике предохраняет компрессор от попадания капель и увеличивает коэффициент наполнения цилиндров. На линии жидкого хладагента установлен осушитель-фильтр, имевший фильтрующий элемент и осушительный патрон, заполненные силикагелем.

Ресивер является несущий рамной конструкции, на которой агрегатируется все оборудование установки и состоит из трубы, емкость которой достаточна для размещения всего количества заправленного хладагента. Наличие ресивера предохраняет конденсатор от заполнения его нижней части жидким хладагентом, предотвращая уменьшение теплообменной поверхности, и способствует равномерному поступлению жидкости к терморегулирующему вентилю.

Терморегулирующий вентиль 12 ТРВ. автоматически регулирует наполнение испарителей хладагентом.

При работе холодильной установки в оптимальном режима хладо-агент кипит по всей поверхности испарителя. Как увеличение, так и уменьшение количества хладоагента, подаваемого в испаритель, снижает хододопроизводительность установки. Переполнение испарителя приводит к тому, что не вся жидкость успевает испариться, и часть её засасывается компрессором. Капли хладоагента, попав на теплые стенки цилиндров компрессора в начале всасывания мгновенно испаряются.

Расширяясь, они занимают значительную часть объема цилиндров, препятствуя дальнейшему всасыванию паров, что снижает производительность компрессора. При сильном переполнении испарителя может произойти гидравлический удар и поломка деталей компрессора. В случае недостаточного заполнения испарителя сокращается его активно действующая поверхность.

Принцип работы терморегулирующего вентиля основан на автоматическом поддержании заданного перегрева паров хладагента на выходе из испарителя. Под перегревом понимают разность между температурой перегретого пара, выходящего из испарителя, и температурой кипения, соответствующее давлению паров на выходе из испарителя. Различают терморегулирующие вентили с внутренним и внешним уравнением. Принципиальная схема устройства и включения терморегулирующего вентиля с внутренним уравнением приведена на рис. 7а.

Чувствительным элементом прибора является термобаллон 1, соединенный капиллярной трубкой 2 с полостью I над диафрагмой 3. Эта герметичная система заполняется насыщенными парами хладагента. Термобаллон крепят к трубопроводу на выходе из испарителя. Мембрана посредством толкателей 4 связана с тарелкой 7 клапана 5, перекрывающего проходное сечение седла термовентиля. Сжиженный холодильный агент из ресивера подается к терморегулирующему вентилю, проходит через кольцевую щель между его седлом и иглой клапана, дросселируется и в виде парожидкостной смеси подается в испаритель.

Диафрагма 3 оказывается под воздействием двух давлений: сверху на нее действует давление пара в термопатроне Рт, которое зависит от температуры паров хладагента на выходе из испарителя снизу (в камере 11) на диафрагму действует давление кипения Рк. В том случае, если из испарителя будет выходить влажный или сухой насыщенный пар, температура в зоне крепления термопатрона будет равна температуре кипения.

Рис. 7. Схема работы терморегулирующих вентилей с внутренним и внешним уравнением:

Давление Рт будет равно давлению Рк, игла 5 под действием пружины в прижимается к седлу, и хладагент в испаритель поступать не будет. При уменьшении количества жидкости в испарителе пар будет перегреваться и температура термопатрона повысится. Давление Рт увеличится, диафрагма 3 прогнется через толкатели 4 и тарелку 7, преодолевая усилие пружины 6, переместит иглу 5 вниз и откроет клапан. Наполнение испарителя хладагентом увеличится.

Величину начала открытия клапана при перегреве устанавливают предварительным натяжением пружины 6 винтом 9, который перемещает гайку 8.

В холодильных установках, испарители которых имеют значительное гидравлическое сопротивление, применяют терморегулирующие вентили с внешним уравнением (рис. 7б) с тем, чтобы исключить влияние за работу термовентиля падения давления на выходе из испарителя. В этих приборах давление под мембрану (в камере II) подается из выхода испарителя по уравнительной трубке 12. Полость камеры П изолирована от давления кипения перегородкой II. Толкатели 4 уплотняют сальниками.

В холодильной установке установлен терморегулирующий вентиль типа 12ТРВ. Вентиль обеспечивает регулирование в диапазоне температур кипения хладона 12 от минус 30 до 10 °C и в диапазоне температур конденсации от 20 до б5°С.

Вентиль сохраняет работоспособность, если температура головки ниже температуры термобаллона не более чем на 15 °C.

Перегрев начала открытия клапана регулируется в пределах от 2 до 8 °C при температуре кипения хладона 12, равной минус 15 °C и температуре конденсации, равной 30 °C.

Для наблюдения за работой установки, обнаружения признаков и причин возможных отклонений от нормальной работы, имеются смотровые устройства (уровня масла в картере компрессора; состояния хладагента перед ТРВ уровня хладоосителя в баке) и гильза для установки термометра для контроля температуры холодоносителя на выходе из бака.

Установка снабжена приборами регулирующей и защитной автоматики.

Шкаф управления предназначен для размещения в нем электрических аппаратов, обеспечивающих работу установки в соответствии с принципиальной электрической схемой.

4.2 Разработка инструкции по безопасной эксплуатации установки Общие указания Все работы по техническому обслуживанию холодильной установки, регулированию и устранению неисправностей производятся механиками и электриками специализированных предприятий с соблюдением «Правил техники безопасности на фреоновых холодильных установках Министерства мясной и полочной промышленности РФ» и «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей к Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей» .

Все лица, допущенные к эксплуатации установки, должны знать её устройство и принцип работы и пройти инструктаж по технике безопасности.

Запрещается курить и пользоваться открытым пламенем в машинном отделении.

Запродается обслуживающему персоналу производить ремонт или регулирование во время работы установки.

Запрещается эксплуатация установки с неисправными я не отрегулированными приборами автоматической защиты.

После остановки на продолжительное время пуск установки может быть произведен только после проверки ее исправности с разрешения лица, ответствен него за безопасность эксплуатации.

Подготовка к работе При подготовке к работе холодильной установки необходимо выполнить следуйте операции:

Убедиться в исправности оборудования внешним осмотром и в подключении заземляющего проводника в болту заземления установки.

Натянуть приводные ремни таким образом, чтобы при подвешивании к середине ветви каждого ремня груза массой 2,4 кг они имели прогиб 6 мм. Открыть все запорные вентили установки (нагнетательный я всасывающий вентили компрессора после полного открытия прикрыть на 0,5 — 1,0 оборота). Подготовить к работе систему холодоносителя, залить холодо-носитель в бак до тех пор, пока из переливного патрубка не потечет вода, что свидетельствует о заполнении системы холодоносителя.

Проверить положение рукояток выключателя и тумблеров.

Порядок работы Рукоятку выключателя установить в положение «Вкл.» Должен засветиться индикатор, сигнализирующий о подаче напряжения на силовые цепи управления.

При охлаждении молока в резервуаре-охладителе достаточно рукоятку переключателя установить в положение «А». В случае необходимости в предварительном охлаждении стенок резервуара, эту операцию нужно выполнить за 15−20 минут до начала доения.

После соответствующего заполнения резервуара-охладителя молока необходимо включить вводный выключатель шкафа управления резервуара. Насос холодоносителя, компрессор, вентилятор и мешалка будут работать в функции температуры молока. При малой нагрузке возможно отключение компрессора и вентилятора по температуре холодоносителя. В случае повышения температуры молока выше заданной включится насос холодоносителя, а после отепления холодовосителя включатся компрессор и вентилятор. Нормальная, работа установки характеризуется следующими признаками:

Светится индикатор 1, индикатор 2 не светится.

Слышен равномерный глухой шум механизма движения и клапанов работающего компрессора. Уровень масла в компрессоре в пределах ½ смотрового стекла, Температура нагнетательной стороны работающего компрессора 60−70 °С. Отсутствуют утечки холодоносителя. Отсутствуют масляные подтеки и пятна в местах разъемов на паяных и сварных швах и других местах, что может косвенно свидетельствовать об отсутствии утечки холодильного агента в доступной для обозрения части установки.

Техническое обслуживание Общие указания Техническое обслуживание установки осуществляется в плановом порядке по системе ПНР (планово-предупредительных ремонтов) с целью предотвращения прогрессивно нарастающего износа узлов и деталей исключения поломок и преждевременного выхода из строя оборудования.

Меры безопасности Персонал, осуществляющий техническое обслуживание, должен знать, что:

Хладагент при большой концентрации в воздухе (более 30% по объему) может вызвать удушье от недостатка кислорода. Жидкий хладагент, попадая на кожу человека, вызывает обморожение. Хладагент при наличии открытого пламени разлагается с образованием хлористого и фтористого водорода, вредных для человека, в продуктах разложения имеются следы ядовитого газа-фосгена. Мановакуумметры, применяемые на установке, долины быть исправны, проверены в установленные сроки и иметь пломбы или клейма госповерительных органов.

Виды и периодичность технического обслуживания Графиком планово-предупредительного ремонта должны быть предусмотрены следующие виды технического обслуживания:

а) ежедневное обслуживание; б) осмотр профилактический; в) текущий ремонт; г) средний ремонт; д) капитальный ремонт, Структура ремонтного цикла составлена исходя из ресурсов основанных деталей и узлов установки.

где 8 число осмотров;

0 — профилактический осмотр; Т — текущий ремонт; С — средний ремонт; К — капитальный ремонту, Ч — время до очередного вида обслуживания иди ремонта, фактически наработанное установкой в часах.

Все виды технического обслуживания и ремонтов являются плановыми и должны выполняться механиками специализированных предприятий по ремонту и обслуживанию холодильного оборудования кроме ежедневного обслуживания.

Ежедневное обслуживание проводится в период технологических простоев оборудования, до к после рабочей смены. Длительная остановка оборудования на ежедневное обслуживание не производится. Ежедневное обслуживание — повседневный уход за действующим оборудованием в процессе эксплуатации, которое включает выполнение следующих работ:

Визуальный осмотр установки. При этом обратить внимание на герметичность системы.

Очистку поверхности оборудования установки от пыли и грязи.

Перед профилактическим осмотром необходимо:

Сконденсировать холодильный агент, для чего перекрыть запорный вентиль на выходе жидкости из ресивера, замкнуть контакты датчикареле давления и включить установку в полуавтоматическом режиме. Продолжительность включения 3−5 минут. Повторять пока давление на всасывании не достигнет 0 МПа и перестанет повышаться.

Выключить установку, закрыть нагнетательный вентиль компрессом, отпустить контакты датчика реле давления. Слить воду из системы холодоносителя или часть воды для возможности ревизии установленного фильтра.

В процессе эксплуатации возможна раз герметизация системы хладагента, которая может привести к полной потере агента и уменьшению заправки маслом. В связи с этим после устранения не плотностей система должна быть проверена на плотность и вновь заполнена хладагентом и маслом. Перед проведением работ, связанных с добавкой или заправкой системы хладагентом при необходимости точного определения правильности работы холодильной установки, для различного рода испытаний необходимо установить мановакуумнетры, манометры устанавливают на свободный штуцер тройника всасывающего и нагнетательного вентилей.

Проверка плотности системы Перед зарядкой установки хладагентом производится проверка плотности всей системы.

Проверка плотности включает в себя: а) проверку системы давлением; б) проверку системы вакуумом.

Проверку системы давлением производить сухим азатом или углекислой при давлении 12 МПа. Испытание необходимо производите о последовательности. Открыть вентили на трубопроводах холодильного агента, вентили компрессора (после полного открытия вентили компрессора прикрыть на 0,5−1,0 оборота). От баллона с азотом (или углекислотой) через технодопнеский 1-фильтр провести временный трубопровод к всасывающему компрессора. Открыть вентиль на баллоне. Заполнить систему до давления 1,2 МПа. Тщательно проверить обмыливанием все соединения (сварные и не) и сальники вентилей. Чтобы мыльная пена долго не вырекомендуется добавлять в нее глицерин. После окончания осмотра сбросить давление и устранить выявление течи.

После устранения течи система вновь заполняется и остается под давлением в течение 7 часов. При этом падение давления в час допускается не более 0,02 МПа. Через 7 часов записать температуру воздуха в помещении и показание мановакуумметра, давление газа в системе должно оставаться неизменным при неизменной температуре воздуха в помещении. Проверку системы вакуумом производить в следующей последовательности:

Отключить мановакуумметр и заменить его вакуумметром.

Провести временную линию от штуцера всасывающего вентиля компрессора к вакуум-насосу.

Вакуум-насосом создать в системе разряжение, соответствующее остаточному давлению в 10 мм. рт. ст.

При достижении указанного разряжения в системе продолжать работать насосом для осушки системы от влаги в течение 5−6 часов. После осушки оставить под вакуумом на 7 часов. При повышении давления необходимо снова произвести испытание системы под давлением азота или углекислоты для повторного определения и устранения не плотностей с последующей проверкой вакуумом.

Заполнение системы маслом Масло в систему заливается через отверстие в верхней части картера компрессора, закрытое пробкой. Для пополнения системы маслом необходимо закрыть всасывающий и нагнетательный вентили компрессора, удалить пробку, залить в картер компрессора масло до -½ смотрового стекла.

Заполнение системы хладагентом Заполнение системы хладагентом производится в следующей последовательности:

Закрыть жидкостной вентиль на ресивере.

Открыть всасывающий вентиль компрессора до упора, закрыв его штуцера «пяткой» .

Подсоединить трубопровод одним концом к переходнику, другим через технологический фильтр к штуцеру всасывающего вентиля компрессора. Накидную гайку не зажимать. Продуть трубку хладагентом, пока из нее не выйдет воздух и зажать накидную гайку.

Баллон установить на весах наклонно вентилем вниз, включить вентилятор конденсатора, закрыть на 2 оборота вентиль компрессора, и, постепенно открывая вентиль баллона, перепустить, холодильный агент в систему. Давление в испарителе должно поддерживаться в пределах 0,25−0,35 МПа по мановакуумметру. В случае повышения давления сверх 0,35 МПа включить компрессор. Опорожнив баллон, закрыть на «пятку» вентиль компрессора.

Момент опорожнения баллона от жидкого холодильного агента узнается по громкому шипящему звуку, возникающему при прохождении пара через вентиль. В систему установки должно быть заправлено 20 кг хладагента.

После заполнения системы холодильным агентом отсоединить временную линию от вентиля компрессора. Проверить обмылыванием или галокидным течеискателем все места соединений, сальники вентилей и компрессора.

Добавление хладагента в систему проводить в той же последовательности, что и заправку.

При обнаружении пузырьков пара в смотровом стекле перед ТРВ в систему добавить столько хладагента, сколько необходимо для их исчезновения.

5. Расчет вероятности появления источника зажигания в административном здании Задание 1.

Рассчитать вероятность появления атмосферного электричества в административных кирпичных зданиях предприятия. Защитное заземление находится в исправном состоянии.

Данные для расчета:

1)Прямоугольное здание: размер 25×19 м, высотой 18 м, Продолжительность грозовой деятельности за год — 80−100сек.

Тип молниезащиты здания — А.

Расчет:

Разряд атмосферного электричества в анализируемом элементе объекта возможен или при поражении объекта молнией (событие C1), или при вторичном ее воздействии (событие C2), или при заносе в него высокого потенциала (событие С3).

Вероятность (Qi (ТИп)) разряда атмосферного электричества в i-м элементе объекта вычисляют по формуле 1.

(1.)

где Qi (Cn) вероятность реализации любой из Сn причин, приведенных ниже;

Qi (C1) — вероятность поражения i-го элемента объекта молнией в течение года;

Qi (C2) — вероятность вторичного воздействия молнии на i-й элемент объекта в течение года;

Qi (С3) — вероятность заноса в i-й элемент объекта высокого потенциала в течение года;

n — порядковый номер причины.

Таблица 4.

Помещение расположено в местности с грозовой деятельностью 80−100сек в год, поэтому среднее число ударов молнии в год на 1 км2 — nу=12.

Число ударов молнии в здание прямоугольной формы определяется по формуле 2.

Nум =[(S+6H)•(L+6H)•nу]•10−6 (2.),

где S — длина объекта, м;

L — ширина объекта, м;

H — наибольшая высота объекта, м;

ny — среднее число ударов молнии на 1 км² земной поверхности выбирают из табл. 1.

S=25 м, L=19м, Н=18 м, nу=12 км2/год,

Nум =[(25+6•18)•(19+6•18)•12]•10−6=20,3· 10−2.

Поражение i-го элемента объекта молнией возможно при совместной реализации двух событий — прямого удара молнии (событие Т2) и отсутствия неисправности, неправильного конструктивного исполнения или отказа молниеотвода (событие Т1)

Тогда вероятность прямого удара молнии рассчитывается по формуле 3.:

(3.),

где Nу. м — число прямых ударов молнии в объект, за год;

р — продолжительность периода наблюдения, год.

Вероятность отказа исправной молниезащиты здания вычисляется по формуле 4.:

(4.)

где К — коэффициент безопасности;

р анализируемый период времени, мин;

j — время существования неисправности молниеотвода при j-й ее реализации в течение года, мин;

m — количество неисправных состояний молниезащиты;

— вероятность безотказной работы молниезащиты (=0,995 при наличии молниезащиты типа, А и =0,95 при наличии молниезащиты типа Б).

Таким образом вероятность поражения здания молнией определяется по формуле 5.:

(5.)

.

Пожарно-техническим обследованием установлено, что защитное заземление в здании находится в исправном состоянии, тогда

Qi (C2)0 и Qi (С3)0,

следовательно

2) Цилиндрическое здание: размер — диаметр 40 м, высотой 14 м, Продолжительность грозовой деятельности за год 80−100сек.

Тип молниезащиты здания — А.

Расчет:

Помещение расположено в местности с грозовой деятельностью 80−100сек в год, поэтому среднее число ударов молнии в год на 1 км2 — nу=12.

Число ударов молнии в здание цилиндрической формы определяется по формуле 6.:

(6.)

=(40+6•14)•(12)•10=18,45•10,

H — наибольшая высота объекта, м;

R — радиус объекта, м;

ny — среднее число ударов молнии на 1 км² земной поверхности выбирают из табл. 1.

Тогда вероятность прямого удара молнии рассчитывается по формуле 3.:

=1−0,83=0,17=17•10

Вероятность отказа исправной молниезащиты здания типа, А рассчитывается по формуле 7.:

(7.)

Таким образом вероятность поражения здания молнией равна:

Пожарно-техническим обследованием установлено, что защитное заземление в здании находится в исправном состоянии, тогда

Qi (C2)0 и Qi (С3)0,

следовательно

Допустимый уровень пожарной безопасности людей принимается равным 10. Полученные значения в обоих случаях не входят в норму, поэтому необходима разработка мероприятий.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Одной из главных задач предприятия является охрана здоровья трудящихся, обеспечение безопасных условий труда, ликвидация производственного травматизма и. профессиональных заболеваний.

Необходимо уделять большое внимание не только техническим, но и организационным, санитарно-гигиеническим мероприятиям.

На предприятии необходимо разрабатывать мероприятия, выполнение которых приведет к улучшению условий труда.

Создание нормальных условий труда заключается в обеспечении благоприятной обстановки на рабочем месте, обучения работников безопасным приемам и методам труда, соблюдения требований по охране труда, устранение тяжелых физических работ, труда во вредных аварийных условиях, снижении его монотонности, нервной напряженности и т. д.

Список используемых источников

1 Отчет по производственной практике.

2 Гальперин Д. М. Монтаж и эксплуатация холодильных установок в сельском хозяйстве. -М.: Колос, 1984. -301 с.

3 Дзюба Г. П., Иванов Н. П., Шпыро А. В. Устройство и эксплуатация холодильных установок и молочных ферм. -М.: Россельхозиздат, 1979. -174 с.

4 Инструкция по монтажу, эксплуатации и обслуживанию водоохлаждающей установки УВ -10. 1983. -63 с.