Расчет годовой стоимости капитального ремонта станка 2А135

Краткий исторический обзор и перспективы развития машиностроения.

В ускорении научно-технического прогресса и интенсивному развитию экономики исключительно важная роль принадлежит машиностроению. Оно является базой технического перевооружения народного хозяйства на основе выпуска высокопроизводительного оборудования и машин.

Машиностроение справедливо называют ключевой областью экономики. Быстрый рост выпуска машиностроительной продукции может быть обеспечен только при сочетании трех основных элементов современного производства:

Высокой технологической вооруженности производства.

Оптимальной технологии для данных условий производства.

Совершенной организации производства.

Одним из значительных факторов технического прогресса в автомобилестроении является совершенствование технологии производства. Современное производство — это применение новых конструкционных материалов: жаропрочных, коррозионно-стойких, композиционных, порошковых, полимерных, металлокерамических и других. Обработка этих материалов требует совершенствования существующих технологических процессов и создания новых методов, основанных на совмещении механического, химического, теплового и электрического воздействия.

В настоящее время отрасль отечественного машиностроения нуждается в создании перспективных технологий, которые обеспечивают выпуск высококачественной продукции с минимальными показателями трудоемкости и себестоимости, применяя современную оснастку, средства механизации и автоматизации производства. От принятой технологии производства во многом зависят долговечность и надежность работы выпускаемых машин, а также экономика их эксплуатации.

Развитие новых прогрессивных технологических методов способствует конструированию современных машин, снижению их себестоимости и уменьшению затрат труда на их изготовление.

Улучшая технологичность конструкции, можно увеличить выпуск продукции при тех же средствах производства и сократить себестоимость ее изготовления.

Весьма актуальна проблема повышения и технологического обеспечения точности в машиностроении. Точность в машиностроении имеет большое значение для повышения эксплуатационных качеств машин и для технологии их производства. Повышение точности изготовления заготовок снижает трудоемкость механической обработки. В свою очередь повышение точности механической обработки сокращает трудоемкость сборки в результате устранения пригоночных работ и обеспечения взаимозаменяемости деталей изделия.

Особое значение имеет точность при автоматизации производства. Автоматизация технологических процессов — главное направление в развитии машиностроения. Ведущая роль в построении автоматизированных технологических процессов и проектировании автоматического оборудования принадлежит между оптимальной конструкции операций в одной рабочей машине. Проектирование техпроцессов и оборудования по этому методу позволяет во много раз сократить время изготовления детали. При этом резко повышается производительность труда, уменьшается число станков, сокращается площадь, занятая оборудованием и уменьшается себестоимость изделия.

1. Организационная часть.

1.1 Содержание и значение системы ППР в повышении эффективности производства.

Система ППР предусматривает проведение профессиональных осмотров и ремонтов оборудования после того, как оно отработало определённое количество часов. ППР производится, пока износ ещё не перешёл в прогрессирующее состояние. Такой ремонт, в отличие от капитального планируется заранее. Чередование и периодичность осмотров и ремонтов определяются его назначением и условиями эксплуатации.

В систему ППР входят периодический, послеосмотровой и стандартный ремонты. Наибольшее распространение получила система периодического ремонта. Наибольший экономический эффект её применение даёт в условиях крупносерийного и массового производства при высокой загрузке и учете отработанного времени.

Но в связи с экономической целесообразностью на большинстве предприятий применяются все три системы ППР: система периодического ремонта (для важного предприятию оборудования в условиях крупносерийного и массового производства), система послеосмотрового ремонта (применяется в менее ответственном производстве, а так же для прецизионных станков), система стандартного ремонта (для специального оборудования, работающего в постоянном режиме).

1.2 Выбор и обоснование организации ремонта оборудования на предприятии.

Практика передовых ремонтных коллективов предприятий нашей страны показала целесообразность применения организационной схемы, при которой все техническое руководство ремонтом возлагается на техническое бюро отдела Главного механика (ОГМ), которое обязано осуществлять:

Технологическими процессами, чертежами и инструкцией;

Обеспечивать ремонтные службы необходимой документацией — Разрабатывать новые методы проведения ремонта, внедрить в ремонтное дело новые технологии, прогрессивные методы, приемы;

Следить за технической вооруженностью ремонтных баз, пополнять его необходимым ремонтным инструментом и приспособлениями.

Следить за строгим соблюдением технологической дисциплины на ремонтных базах;

Оказывать техническую помощь механикам цехов в наладке после ремонта сложного и уникального оборудования.

Задача ремонтной службы заключается в обеспечении бесперебойной работы оборудования, его сложности и разнообразия. Различают централизованную, децентрализованную и смешанную организации ремонтной службы.

Централизованная, применяется на заводах с общим числом ремонтных единиц до 3 тысяч, это небольшие заводы. При этом виде системы, все виды ремонтов и осмотры выполняются силами Ремонтно-Механического Цеха (РМЦ).

Преимущество этой системы — высокое качество ремонта.

Недостаток — цеха эксплуатирующие оборудование не заинтересованы в бережном отношении к оборудованию.

Децентрализованная, все виды ремонтов и осмотры выполняют ремонтные базы основных цехов. Это средние заводы, служба главного механика составляет годовые планы ремонта, для всех цехов, ведет отчетность о проведенных ремонтах, составляет заявки на приобретение материалов, запасных частей, обеспечивает цеха технической документацией.

Преимущество — эта система повышает ответственность самих цехов за работоспособность оборудования.

Недостаток — частая задержка вывода оборудования в ремонт согласно плана; ограниченность численности ремонтных рабочих, что затрудняет ремонт крупного оборудования, увеличивает простой при капитальном ремонте.

Смешанная, все виды ремонтов за исключением капитального выполняет ремонтная бригада цеха, капремонт выполняет ОГМ, а также проводит модернизацию оборудования в ходе капремонта. Эта система применяется на крупных предприятиях и позволяет применять специализацию ремонта, а также механизировать ремонтные работы.

1.3 Смета-спецификация на ремонтируемое оборудование.

1. Определяем количество условных рем. Единиц:

N=n*R N=13*15=180 ед.

R и n-данные с предприятия.

2. Результаты расчетов сводим в таблицу № 1.

Таблица № 1. Смета-спецификация на ремонтируемое оборудование.

2. Технико-экономический расчет.

2.1 Определение количества условных ремонтных единиц, находящихся в ремонте за год.

1. Определяем структуру рем. цикла в часах:

Т_ц^ч=?_n* ?_m* ?_ц* ?_т*Агод Т_ц^ч=1*1*1*1,124 000=26400 ч.

2. Определяем структуру рем. цикла в годах:

Т_ц^г=Т_ц^ч/Т_г Т_ц^г=26 400/3950=6,6 лет.

3. Определяем структуру рем. цикла:

Выбираем по справочнику ЕСППР.

1 — 5 — 6 для всех станков.

4. Определяем коэфф. цикличности:

К_ц=n/Т_ц^г где n-количество кап. ремонтов; текущих ремонтов и осмотров в рем. цикле.

К_ц^к=n^к/Т_ц^г К_ц^к=1/6,6=0.15.

К_ц^т=n^т/Т_ц^г К_ц^т=5/6,6=0.8.

К_ц^о=n^о/Т_ц^г К_ц^о=6/6,6=0.9.

5. Определяем количество условных ремонтных единиц, находящихся в ремонте за год:

N_г^к=К_ц^к*N N_г^к=0.15*180=27 ед.

N_г^о=К_ц^о*N N_г^о=0.9*180=162 ед.

N_г^т=К_ц^т*N N_г^т=0.7*180=144 ед.

где N-количество однотипного оборудования.

Результаты расчетов сводим в таблицу.

Таблица № 2. Количество условных ремонтных единиц, находящихся в ремонте за год.

2.2 Определение времени простоя оборудования в ремонте и эффективного фонда рабочего времени.

1. Определяем время простоя оборудования:

Т_пр^к=Н_пр^к*R Т_пр^к=0,54*13=7.02 сут.

Т_пр^т=Н_пр^т*R Т_пр^т=0,33*13=4.29 сут.

Т_пр= Т_пр^к+Т_пр^т Т_пр=7.02+4.29=11.31 сут.

2. Определяем эффективный фонд рабочего времени оборудования:

Т_эф=(Т_к-Т_в-Т_пр) — Т_прост=249-Т_прост Т_эф=249−11.31=237.69 сут.

3. Результаты расчетов сводим в таблицу Таблица № 3. Время простоя оборудования в ремонте и эффективный фонд рабочего времени.

2.3 Расчет годовой трудоёмкости ремонтных работ.

1. Определение трудоёмкости капитального и текущего ремонтов, осмотров, модернизацию:

ТЕ^к=Н_те^к*N_год^к ТЕ^к=23*182,25=4191,75 чел. час.

ТЕ^т=Н_те^т*N_год^т ТЕ^т=16*851,2=13 619,2.

ТЕ^о=Н_те^о*N_год^о ТЕ^о=0,75*1094,4=820,8.

ТЕ^м=0,2* ТЕ^к_сл ТЕ^м=0,2*4191,75=838,35 чел. час.

N_год берём из таблицы № 2.

2. Результаты расчетов сводим в таблицу.

Таблица № 4. Годовая трудоёмкость ремонтных работ.

2.4 Расчёт численности ремонтной бригады.

Таблица № 5. Баланс рабочего времени.

1. Определяем явочную численность ремонтной бригады:

Ч_я=ТЕ/Т_эф.

Ч_я^сл=ТЕ^сл/Т_эф Ч_я^сл=19 470,1/1768=11 чел.

Ч_я^ст=ТЕ^ст/Т_эф Ч_я^ст=8254,84/1768=4 чел.

Ч_я^пр=ТЕ^пр/Т_эф Ч_я^пр=862,9/1768=1 чел.

2. Определяем коэффициент перехода от явочной численности к списочной:

К_пер=Т_нор/Т_эф К_пер=1976/1768=1,1.

Т_нор и Т_эф берутся из Баланса рабочего времени.

3. Определяем списочную численность бригады:

Ч_сп=Ч_я*К_пер.

Ч_сп^сл=Ч_я^сл*К_пер Ч_сп^сл=11*1,1=12,1 чел.?12 чел.

3. Результаты расчета сводим в таблицу Таблица № 6. Численность ремонтной бригады.

2.5 Расчёт годового фонда заработной платы.

1. Определяем эффективный фонд раб. времени:

Т_эф^всех = Т_эф¹*Ч_сп Т_эф^всех = 1768*6 =10 608 час.

Ч_сп берём из таблицы № 6, Т_эф¹ из Баланса рабочего времени.

2. Определяем зар. Плату по тарифу:

ЗП_т = Т_эф^всех * t_ст ЗП_т = 10 608*30,75= 326 196 руб.

3. Считаем премию рабочих (50% ЗП):

П = ЗП_т * 0,5 П = 326 192*0,5 = 163 098 руб.

4. Определяем доплаты за бригадирство:

Д_бр = ЗП/ Ч_сп * 0,1 Д_бр = 53 128,4/1* 0,1=5312,84 руб.

5. Определяем сумму основного фонда зар. платы:

ОФЗП=ЗП_т+П ОФЗП=326 196+163098=489 294 руб.

6. Определяем оплату отпуска:

О=ОФЗП*К_о О=489 294*0,096=42 568,6 руб.

К_о коэф. Отпуска берём из баланса раб. времени.

7. высчитываем прочие неявки:

ПН=ОФЗП*К_пн ПН=489 294*0.014=7339,4 руб.

К_пн коэф. Налога берём из Баланса раб. времени.

8. Определяем доп. фонд зар. платы:

ДФЗП=О+ПН ДФЗП=42 568,6+7339,4=49 908 руб.

9. Определяем годовой фонд зар. платы:

ГФЗП=ОФЗП+ДФЗП ГФЗП=489 294+49908=539 202 руб.

10. Считаем единый социальный налог:

ЕСН=ГФЗП*0,262 ЕСН=539 202*0,262=141 270,9 руб.

Результаты расчётов сводим в таблицу.

2.6 Расчёт материальных затрат на ремонт.

1. Расчитываем кол-во используемого материала.

Q=H*?(N_год^к+N_год^т) Q=0,25*1,12*(183,3+0,6*856,4)=775,9 кг. — стальное литьё.

? = 0,6? = 1,12 H = 0,25.

N_год берётся из таблицы № 2.

N_год^к=183,3.

N_год^т=156,4.

Аналогично считаем и по другим материалам.

2. Определяем общие затраты на ремонт:

З=Q*Ц З=775,9*5,8=4500,3 руб.

Ц — стоимость используемого материала (берётся с предприятия).

3. Расчёт сводим в таблицу Таблица № 8. Материальные затраты на ремонт.

2.7 Определение количества оборудования на рем. базе и их площади.

1. Определяем эффективный фонд раб. Времени оборудования:

Т_эф^об=Т_норм-Т_пр Т_норм=(Т_к-Т_вых-Т_пр)*Т_см*n_см=1992.

Т_пр=0,03*Т_норм=0,03*1992=59,7.

Т_эф^об=(365−104−12)*8−59,7=1932,4 час.

2. Определяем кол-во оборудования:

N_об=ТЕ_ст/Т_эф^об*К_з Т_об=8254,84/1932*0,9=5 ст.

ТЕ_ст берём из таблицы № 4.

А_год=СОФ*На/100 А_год=485 000*14,1/100=68 385.

3. Выбираем оборудование, необходимое для ремонта основного оборудования в цехе.

Результат сводим в таблицу № 9.

Таблица № 9.

4. Рассчитываем площадь всех станков:

S=N_об*H_s S=5*30=150 м².

2.8 Расчёт энергозатрат.

1. Определяем кол-во силовой энергии:

W=(М*Т_эф*К_о*К₃)/(?*К_с) W=(33,7*1932*0,6*0,9)/(0,9*0,8)=48 831,3 кВт М — суммарная мощность, берём из таблицы № 9.

К_о — коэф. одновременной работы (0,6).

К_з — коэф. загрузки оборудования (0,9).

К_с — потери в сети (0,8).

?-кпд (0,9).

2. Определяем затраты на силовую энергию:

З_w=W*Ц З_w=N_дв*Т_эф^об*К^о*К_з/КПД*К_с*Ц_э.

Зw=33,7*1932*0,6*0,9/0,9*0,8*2,7=48 831*2,7=131 844 руб.

З_о=N_о*S*Т_о/1000*Ц_э.

N_о=норма освещённости Ц — стоимость 1 кВт * час берём с предприятия.

Т_о-время освещения 1992.

З_о=20*150*1992/1000*2,7=5976*2,7=16 135.

З_эл=131+16 135=147979 руб.

Таблица № 10. Расчёт цеховых расходов.

ГФЗП=О*12*N ГФЗП=10 500*12*1=126 000 руб.

ЕСН=0,262*ГФЗП=0,262*126 000=33012 руб.

А_{год общ}=319 625 руб.

Определяем сумму накладных расходов.

ПР=З_о+ЗП_итр+ЕСН+А_год=147 979+336000+88 032+319625=891 636 руб.

2.9 Смета затрат на ремонт оборудования..

Таблица № 11.

ТЕ^к = 4291 + 1822 + 364 = 6377.

ТЕ^т = 13 619 + 5958 + 425 = 20 002.

ТЕ^о = 820 + 109 = 929.

? ТЕ^к+т+о = 6377+20 002+929 = 27 308.

ТЕ^к = 27 308−100% / 6377- n n = 6377*100 / 27 308 = 23%.

ТЕ^т = n = 20 002*100 / 27 308 = 73%.

ТЕ^о = n = 929*100 / 27 308 = 3%.

Результаты сводим в таблицу.

Далее определяем стоимость одной ремонтной единицы в К, Т и О.

С_ре^к = С ^к/N_год^к = 879 423/183,3 = 4798.

С_ре^т = С ^т/N_год^т = 2 791 213/856,4 = 3260.

С_ре^о = С ^о/N_год⁰ = 114 707/1101,1 = 104.

С_к = 4798 * 7,5 = 35 985.

Значит стоимость одной ремонтной единицы, можно определить стоимость к ремонту станка 2А135:

Вывод: 100 000_р * 0,2 = 20 000_р.

Стоимость капитального ремонта станка 2А135 более 20% от первоначальной стоимости станка, поэтому капитальный ремонт делать невыгодно!

ремонт оборудование смета бригада.

1. Лекции по экономике.

2. Справочник «ЕСППР» — «Единая система планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий» под. Ред. М. О. Якобсона.

3. Данные с предприятия.