Разработка привода главного движения для фрезерного станка
Фрезерные станки широко применяют во всех отраслях машиностроительной промышленности. Они предназначены для токарной обработки из пруткового материала. На таких станках можно производить черновое и чистовое обтачивание, фасонное обтачивание, подрезание торцов, нарезание резьбы, накатку рифлей и отрезание. Для этого предварительно проанализированы типовые конструкции заданного типа станка. Была… Читать ещё >
Разработка привода главного движения для фрезерного станка (реферат, курсовая, диплом, контрольная)
Создание современных, точных и высокопроизводительных металлорежущих станков обуславливает повышенные требования к их основным узлам. В частности, к приводам главного движения и подач предъявляются требования: по увеличению жёсткости, повышению точности вращения валов, шпиндельных узлов. Станки должны обеспечивать возможность высокопроизводительного изготовления без ручной последующей доводки деталей, удовлетворяющих современным непрерывно возрастающим требованиям к точности.
Фрезерные станки широко применяют во всех отраслях машиностроительной промышленности. Они предназначены для токарной обработки из пруткового материала. На таких станках можно производить черновое и чистовое обтачивание, фасонное обтачивание, подрезание торцов, нарезание резьбы, накатку рифлей и отрезание.
В большинстве станков в качестве привода главного движения применяют коробки передач со ступенчатым регулированием частоты вращения, соединённые с асинхронным электродвигателем. К приводам главного движения предъявляют следующие требования: обеспечение необходимой мощности резания, сохранение постоянства мощности резания в коробках скоростей и крутящего момента, обеспечение заданного диапазона регулирования скорости, высокий КПД, надёжность, простота обслуживания и малые размеры.
Горизонтально-фрезерный универсальный станок предназначен для обработки заготовок из стали, цветных материалов и чугуна фрезами из быстрорежущей стали или оснащенных пластинами из твердого сплава. Станок используется в условиях индивидуального и серийного производств.
1. Описание разрабатываемой конструкции
1.1 Назначение и технические характеристики станка Фрезерные станки предназначены для обработки наружных и внутренних поверхностей различного профиля, прорезание прямых и винтовых канавок, нарезание зубчатых колес.
Конструкции фрезерных станков многообразны. Выпускают станки универсальные, специализированные и специальные.
Технические параметры станка
1. Размеры рабочей поверхности стола
2. Наибольшие перемещения стола :
продольное механическое/ продольное вручную поперечное механическое/ поперечное вручную вертикальное механическое/ вертикальное вручную
3. Габаритные размеры станка
1.2 Описание компоновки заданного типа станка Исходные данные
1. Тип станка и привода: Коробка скоростей горизонтально-фрезерного станка
2. Число ступеней вращения: Z=18
3. Частота вращения шпинделя: nmax = 1600обр мин
nmin = 31.5
4. Эффективная мощность обработки: 6 кВт
Компоновка заданного типа станка
1-Фундаментная плита
7 2-Станина вертикальная
3-Хобот
4 5 6 4-Шпиндель
5-Фреза
6-Оправка
8 7-Подвеска
9 8-Стол
9- Верхние поворотные салазки
10-Нижние салазки
2 10 11- Консоль
1.3 Обоснование конструкции и компоновки проектируемого узла В зависимости от компоновки различают коробки скоростей встроенные в шпиндельную бабку и коробки скоростей с разделенным приводам проектируемая коробка скоростей относится к встроенным в шпиндельную бабку. Переключение скоростей осуществляется с помощью 3 блоков зубчатых колес. Этот метод переключения является простым, надежным, легким в эксплуатации, простым в обслуживании.
2. Кинематический расчет узла
2.1 Построение графиков частот вращения Рассмотрим 4 варианта структурной сетки:
а) ;
б) ;
в) ;
г) .
Выбираем график частот вращения «а» т.к. он имеет веерообразные структуру,
2.2Определяем числа зубьев зубчатых колес Таблица 1 — подбор зубьев зубчатых колес
Число зубьев з.к. | 17;20 | 39;92 | 34;67 | 29;72 | 62;39 | 45;56 | 29;72 | 75;30 | 25;80 | |
1,59 | 2,52 | |||||||||
? z группы | ||||||||||
2.3 Построение кинематической схемы Мы спроектировали коробку скоростей для горизонтально-фрезерного станка. Данная коробка состоит из пяти валов на которых размещаются три блока зубчатых колес и девять простых зубчатых колес
3. Выбор электродвигателя и силовой расчет привода
3.1 Выбор двигателя Определяем КПД по формуле:
?0 =?1?2 ?к, (1)
где ?п = 0,997 =0,93- КПД подшипников
?1 = 0,954=0,81 зубчатой передачи
?м = 0,99- Кпд муфт
?0 =0,93 0,81 0,99 = 0,75
Вычисляем мощность электродвигателя N (кВт) по формуле:
(2)
где — мощность резанья кВт,
?0 — КПД общее Выбираем электродвигатель 4А132М4У3 мощностью 11 кВт, частота вращения 1460об/мин.
3.2Определение крутящего момента на валах по формуле:
Нм Рассчитываем вращающие моменты на валах:
4. Проектировочный расчет деталей узла
4.1 Проектировочный расчет зубчатых колес Материал — сталь45, термическая обработка — нормализация, твердость — HB =230
Определяем модуль по формуле:
(3)
фрезерный станок вал привод где — коэффициент, учитывающий формулу зуба
— вспомогательный коэффициент при проектном расчете передачи
— крутящий момент на шестерне
4.2 Определяем диаметры зубчатых колес по формуле:
d = mz (мм) (4)
Ведомый вал:
Учитывая влияние изгиба вала от напряжения ремня, принимаем [фk] = 20 МПа.
Диаметр выходного вала:
Рассчитываем межосевое расстояние по формуле:
(5)
Рассчитываем ширину зубчатых колес по формуле
(6)
где: — коэффициент ширены шестерни
— модуль
4.3 Проектировочный расчет вылов по формуле:
(7)
где: — допускаемое напряжение на кручении (= 20…25 МПа)
— крутящий момент Нм
5. Обоснование выбора подшипников Намечаем радиальные подшипники средней серии, для переднего края шпинделя выбираем по диаметру вала в месте посадки подшипников из таблицы 6,3[ 7]
Таблица 2 — Выбор подшипников
Номер вала | Номер подшипников, тип подшипников | Внутренний диаметр | Наружный диаметр | ширена | Радиус скругления | Грузоподъемность | ||
1 вал | dп1=25 | D=62 | B=17 | r=2 | C=22.5 | C0=11.4 | ||
2 вал | dп1=30 | D=72 | B=19 | r=2 | C=28,1 | C0=14.6 | ||
3вал | dп1=35 | D=80 | B=21 | r=2.5 | C=33.2 | C0=36.0 | ||
4 вал | dп1=50 | D=110 | B=27 | r=3 | C=65,8 | C0=36.0 | ||
5 вал | dп1=150 Радиальные однорядные | D=35 | B=35 | r=3,5 | C=104 | C0=63 | ||
5вал | dп1=70 Шариковые духрядные | D=150 | B=35 | r=3,5 | C=74,1 | C0=35,5 | ||
5 вал | dп1=70 Роликовые двухрядные | D=110 | B=24 B=20 | r=2 r1=0.8 | C=77.6 | C0=71.6 | ||
6. Подбор соединительных элементов валов,(шпонок, муфт, шлицев) НАЗНАЧАЕМ Материал шпонок — сталь 45 нормализованная выбираем призматические шпонки из таблицы 8.9
Таблица 3 -Подбор шпонок [ 7]
Число з.к. | Диаметр вала | Сечение шпонки | Глубина паза Вала Втулки | Фаска | Длинна | ||
Z=17 | D=25 | b*h=8*7 | T1=4.0 | T2=3.3 | S*450 =0.2 | L=25 | |
Z=20 | D=30 | b*h=10*8 | T1=5.0 | T2 =3.3 | S*450 =0.3 | L=28 | |
Z=62 | D=30 | b*h=10*8 | T1=5.0 | T2 =3.3 | S*450 =0.3 | L=70 | |
Z=67 | D=35 | b*h=10*8 | T1=5.0 | T2 =3.3 | S*450 =0.3 | L=70 | |
Z=72 | D=35 | b*h=10*8 | T1=5.0 | T2 =3.3 | S*450 =0.3 | L=80 | |
Z=62 | D=35 | b*h=10*8 | T1=5.0 | T2 =3.3 | S*450 =0.3 | L=70 | |
Z=45 | D=35 | b*h=10*8 | T1=5.0 | T2 =3.3 | S*450 =0.3 | L=50 | |
Z=29 | D=35 | b*h=10*8 | T1=5.0 | T2 =3.3 | S*450 =0.3 | L=32 | |
Z=30 | D=70 | b*h=20*12 | T1=7.5 | T2 =4.9 | S*450 =0.5 | L=45 | |
Z=80 | D=70 | b*h=20*12 | T1=7.5 | T2 =4.9 | S*450 =0.5 | L=125 | |
Проверка прочности шпоночных соединений Напряжение смятия рассчитывается по формуле:
(8)
где: Тпередаваемый вращающий момент Н мм
=100…120
Условие прочности выполняется Условие прочности выполняется Условие прочности выполняется Условие прочночти выполняется Условие прочности выполняется Выбераем шлицевые соединения Принемаем соединения шлицевые прямобочные по ГОСТ 1139–80
Z=6мм, d=26мм, D=30мм, b=6мм, d1=24.6мм, a=3.85мм, f=0.3мм, r=0.2мм Вал 4 Z=8мм, d=46мм, D=50мм, b=9мм, d1=44.6мм, a=5,75 мм, f=0.4мм
r=0.3мм Проверка шлицевых соединений на смятие расчитываем по формуле:
(9)
Условие прочночти выполняется
7. Конструктивные размеры шестерни и колеса Шестерню выполняют заодно с валом; ее размеры определены выше:
d1 = 64 (мм); b1 = 68 (мм); df1 = 59 (мм) Колесо кованное: d2 = 256 (мм); d 2 = 260 (мм); b2 = 64 (мм); df2= d 2- 2,5 m = 256 — 5 = 251 (мм) Диаметр ступицы
d ст = 1,6 · d k2 = 1,6 · 54 = 86,4 (мм) Принимаем d ст = 88 ;
Длина ступицы l ст (1,2 ч 1,5) · d k2 = (1.2 ч 1.5) · 54 = 64,8 ч 81 (мм);
Принимаем l ст = 86 (мм).
Толщина обода до = (2.5 ч 4) · m n = (2.5 ч 4) · 2 = 5 ч 8 (мм),
Принимаем до = 8 мм.
Толщина диска С = 0.3*b2=0.3*72 = 21,6 мм, Принимаем С = 22 мм Диаметр отверстий:
Dо = df2 — 2 до = 251 — 2 · 8 = 251 — 16 = 235 мм
d отв = (Dо — d ст) / 4= (235 — 88) / 4 = 36,75 мм Принимаем d отв = 36 мм Условие прочности выполняется Условие прочности выполняется
8. Описание системы смазки узла Внимательное отношение к смазке, нормальная работа системы смазки является гарантией безотказности работы станка и его долговечности.
На станке имеется 2 изолированные центральные системы смазки:
Зубчатых колес, подшипников коробки скоростей и элементов коробки переключения скоростей.
Зубчатых колес, подшипников коробки подач, консоли, салазок, направляющих консоли и стола.
Масляный резервуар и насос смазки коробки скоростей находится в станине. Масло в резервуар заливается через угольник до середины маслоуказателя.
В данный тип коробки скоростей необходимо масло индустриальное И-4ОА (по ГОСТ 20 799–75).
Камеры подшипников заполняем пластичным смазочным материалом У’Т-1, периодически пополняем его шприцем через пресс-масленки.
9. Мероприятия по охране труда Перед началом работы на фрезерном станке необходимо убедиться в целостностии фрезы или пильного диска, убедиться в её или его креплении. Ножевой вал на фрезерных станках должен иметь ограждение, открывающееся и снимающееся только перед началом работы и по окончанию её. Короткие и тонкие заготовки должны обрабатываться с помощью прижимов. При работе подавать заготовки нужно равномерно без толчков и рывков.
Перед началом работы необходимо:
а. проверить наличие на фрезерном станке упоров (пружин, гребенок, роликов) для защиты рабочего от выбрасывания заготовки.
б. чтобы нерабочая часть ножевой головки или фрезы была ограждена постоянным неподвижным кожухом, являющимся стружкоприемником, а рабочая часть фрезы (ножевой головки) должна быть закрыта подвижным кожухом. открывающим фрезу на величину, необходимую для обработки материала.
в. проверить надежность стопора шпиндельного суппорта, а отверстие в столе для шпинделя не должно превышать диаметра шпинделя более чем на 30 мм.
Во время работы необходимо:
а. начинать обработку заготовок на фрезерном станке после того, как шпиндель разовьет необходимую частоту вращения.
б. мелкие детали обрабатывать только в специальных цулагах. в. необходимо следить 'за надежным креплением направляющей линейки. г. при фрезеровании деталей сечением меньше 40×40 мм и длиной менее 400 мм применяют направляющие колодки, соответствующие размерам и форме обрабатываемой детали. д, при фрезеровании с середины необходимо следить, чтобы направляющее приспособление было снабжено упором, противодействующим выбрасыванию материала или обрабатываемой детали. е. верхние и боковые прижимы должны плотно прижимать деталь к столу и направляющей линейке.
Воспрещается:
1. Производить криволинейное фрезерование детали против слоя древесины.
2. Обрабатывать детали по направлению вращения фрезы.
Заключение
В курсовом проекте разработана компоновка коробки скоростей горизонтально-фрезерного станка.
Для этого предварительно проанализированы типовые конструкции заданного типа станка. Была выполнена кинематика, расчет коробки скоростей, рассчитаны числа зубьев зубчатых колес и их геометрические параметры, а так же определены крутящие моменты на валах и рассчитаны подшипники, элементы соединения.
По данным расчетам выполнен чертеж развертки коробки скоростей. Для данного типа коробки подобрано масло, а также освещены вопросы по охране труда при работе за станком данного типа
1. сусликов в а. Металлорежущие станки: курсовое проектирование. Мн.: Беларусь, 2008.
2. Боков В. Н., Чернилевский Д. В., Будько П. П. Детали машин: Атлас конструкций. М.: Машиностроение, 1983.
4. Детали машин: Атлас конструкций / Под редакцией Д. Н. Решетова. М.: Машиностроение, 1979.
5. Дунаев П. Ф., Леликов О. П. Детали машин. Курсовое проектирование. М.: Высшая школа, 1984.
6. Куклин Н. Г., Куклина Г. С. Детали машин. 3-е изд. М.: Высшая школа, 1984.
7. Проектирование механических передач / Под ред. С. А. Чернавского,
5-е изд. М.: Машиностроение, 1984.
8. Кочергин А. И. Проектирование и расчет металлорежущих станков и станочных комплексов. Мн.: Вышэйшая школа, 1991.