Сущность и задачи производственной логистики

Производственная логистика — область логистики, охватывающая процессы движения материалопотока внутри предприятия (фирмы). Характерная черта объектов в производственной логистике — их территориальная компактность.

Внутрипроизводственные логистические системы можно рассматривать как на макро — так и на микроуровне.

На макроуровне внутрипроизводственные логистические системы выступают в качестве элементов макрологистических систем. Они задают ритм работы этих систем, являются источниками материальных потоков. Возможность адаптации макрологистических систем к изменениям окружающей среды в существенной степени определяется способностью входящих в них внутрипроизводственных логистических систем быстро менять качественный и количественный состав выходного материала потока, т. е. ассортимент и количество выпускаемой продукции.

На микроуровне производственные логистические системы представляют собой ряд подсистем. Находящихся в отношениях и связях друг с другом, образующих определенную целостность, единство. Эти подсистемы — закупка, склады, запасы, обслуживание производства, транспорт, информация сбыт и кадры обеспечивают вхождение материального потока в систему, прохождение внутри нее и выход из системы. Логистическая концепция организации производства включает в себя следующие основные положения:

• — Минимизация запасов;
• — Минимизация времени на выполнение основных и транспортно-складских операций;
• — Отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказа покупателей;
• — Устранение простоев оборудования;
• — Превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.

В отличие от логистической традиционная концепция организации производства предполагает:

ь Никогда не останавливать основное оборудование и поддерживать во что бы то ни стало высокий коэффициент его использования, ь Изготавливать продукцию как можно большими партиями ь Иметь достаточно большой страховой запас материальных ресурсов.

Содержание концептуальных положений свидетельствует о том, что традиционная концепция организации производства наиболее приемлема для условий «рынка продавца», в то время как логистическая концепция — для условий «рынка покупателя».

Определение длительности производственного цикла партии деталей можно проиллюстрировать применительно к ее механической обработке. Этот расчет является типовым и применяется с учетом специфики технологии в различных обрабатывающих цехах промышленных предприятий.

Длительность совокупного цикла механической обработки партии деталей при разных способах календарной организации процесса определяется по следующим формулам:

где T_п — длительность цикла обработки партии деталей при последовательном способе календарной организации процесса;

Т_пр — длительность цикла обработки партии деталей при параллельном способе календарной организации процесса;

Т_пп — длительность цикла обработки партии деталей при параллельно-последовательном способе календарной организации процесса.

n — размер партии одинаковых деталей, шт.

m — число технологических операций, необходимых для изготовления данной детали;

t_j — длительность (плановая трудоемкость) j-й технологической операции детали;

t_гл — max t_j — наибольшая длительность технологической операции детали;

t_mj — длительность меньшей из каждой пары смежных технологических операций детали.

Для расчета оптимального экономически целесообразного размера партии используется расчетно-аналитический метод. Согласно этому методу все затраты на изготовление партии деталей можно разделить на две категории:

• 1) постоянные затраты, не меняющиеся при любом размере партии, а в пересчете на одну деталь снижающиеся по мере увеличения размера партии (затраты по запуску партии деталей в производство, в т. ч. затраты по переналадке оборудования, затраты на подготовительно-заключительные действия по каждой операции, затраты на оформление документации и т. п.
• 2) переменные затраты, прямо зависящие от объемов выпуска продукции (удельные затраты материалов, оплата труда и т. п.). В каждый данный момент эти затраты неизменны в расчете на единицу продукции (деталь), но увеличиваются или уменьшаются в целом пропорционально количеству производимой продукции.

Экономически целесообразный размер партии n_опт, минимизирующий удельную величину этих затрат и потерь, может быть исчислен по формуле:

логистика ценообразование транспортный.

n_опт=v 2С_зап.*N/C_изг.*з где С_зап — затраты по запуску партии деталей в обработку (затраты на наладку, оформление документации, включение партии в график запуска и выдачу нарядов исполнителям, учет движения партии в ходе обработки и т. п.), руб.

С_изг=затраты по изготовлению одной детали (материалы, зарплата и другие затраты цеховой себестоимости), руб.

N — количество деталей, которые необходимо изготовить согласно программе на плановый период, шт.

з — коэффициент потерь от связывания средств в незавершенном производстве, он равен норме прибыли на капитал.

Производственный цикл изготовления изделия — цикл, включающий длительность цикла изготовления заготовок Т_{ц. заг.}, длительность цикла механической обработки Т_{ц. мех.}, длительность цикла сборки Т_ц.сб. и время межцеховых перерывов:

Т_{ц. изд.} = Т_ц.заг. + Т_ц.мех. + Т_ц.сб. + (m — 1) t_мц;

где m — количество стадий в производстве, а tмц — время межцеховых перерывов (обычно tмц = 3−5 суток).

Идея АВС-анализа состоит в том, чтобы из всего множества однотипных объектов выделить наиболее значимые с точки зрения обозначенной цели. Таких объектов, как правило немного, и именно на них необходимо сосредоточить основное внимание и силы.

В экономике широко известно так называемое правило Парето (20/80), согласно которому лишь пятая часть (20%) от всего количества объектов, с которыми приходится обычно иметь дело, дает примерно 80 результатов этого дела. Вклад остальных 80% объектов составляют только 20% общего результата. В этом случае вся номенклатура изделий, производимых на предприятии, делится на три группы:

• 1. Группа изделий, А (наиболее ценные изделия, на долю которых приходится около 80% общей стоимости изделий, выпущенных фирмой, они составляют около 15−20% наименований всего выпуска продукции.
• 2. Группа изделий В: средние по стоимости изделия (примерно 10−15% от общей стоимости выпуска), но в количественном соотношении они составляют около 30% общего выпуска.
• 3. Группа изделий С: самые дешевые изделия (примерно 5−10% от общей стоимости выпуска) и самые массовые по количеству наименований (более 50% общего выпуска).

Группа изделий, А должна находиться под строгим контролем, в режиме постоянного учета, поскольку изделия этой группы — основные в бизнесе фирмы.

Группа изделий В требует обычного контроля, периодического учета и внимания.

Группа изделий С нуждается в эпизодическом контроле и учете.