Предложения по повышению организационно-технического уровня анализируемого производства

РефератПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Аналогично рассчитываем приведённую программу для остальных деталей. Данный расчёт сведён в таблицу 1.5. Для проектируемого участка размер деталей в партии приведён в таблице № 1.5. В таблице 1.4 приведена ведомость расчёта приведённой программы. Коэффициент приведения по массе определяем по формуле: 15 — показатель для серийного и мелкого машиностроения. Приведённое количество изделий на годовую… Читать ещё >

Предложения по повышению организационно-технического уровня анализируемого производства (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Основой для проектирования участка является его производственная программа, составленная исходя из производственной программы завода. Для определения наиболее часто используемой при проектировании приведённой программы рассмотрим группу деталей, в которую входят шкивы, сходные по конструкции и технологии изготовления. В данной группе изделием-представителем является «шкив РСМ 10.01.34.106», по которому ведём последующие расчёты. Остальные детали приводим по трудоёмкости к изделию-представителю с учётом их различия в массе, серийности программы и сложности механической обработки. Различие по каждому параметру оцениваем соответствующим коэффициентом приведения. Общий коэффициент приведения составит К₀=К_вК_срК_сл,.

где К_в — коэффициент приведения по массе;

К_сер — коэффициент приведения по серийности;

К_сл — коэффициент приведения по сложности.

Коэффициент К_в характеризует отношение трудоёмкости каждого приводимого изделия к трудоёмкости изделия-представителя.

Коэффициент приведения по массе определяем по формуле:

Предложения по повышению организационно-технического уровня анализируемого производства.

где Qб — масса приводимого изделия;

Q — масса изделия-представителя.

Коэффициент приведения по серийности К_сер определяем в зависимости от соотношения годовых программ в штуках приводимого изделия и изделия-представителя. Расчёт ведём по эмпирической формуле:

где В — годовой выпуск изделия-представителя;

В_б — годовой выпуск приводимого изделия;

0,15 — показатель для серийного и мелкого машиностроения.

Коэффициент приведения по сложности К_см учитывает различие в сложности конструкций изделий. В нашем случае учитываем главным образом различие в точности и чистоте обработки.

Определив общий коэффициент приведения К₀ для каждого изделия группы, определяем их приведённые программы путём умножения заданной программы на коэффициент К₀.

В результате определения приведённой программы взамен заданного количества изделий с обширной номенклатурой получилась ограниченная номенклатура, но с новым условным количеством изделий, по которому ведём дальнейшие расчёты; приведение программы позволяет их упростить.

В таблице 1.4 приведена ведомость расчёта приведённой программы.

Таблица 1.4 Ведомость расчёта приведённой программы.


Номер шкива.	Заданная программа.	Приведённая программа.	Приведённое количество изделий на годовую программу.
Годовое количество штук.	Масса в кг.	Наименование базового изделия.	Коэффициент приведения.
Одного изделия.	Годовой программы.	По массе.	По серийности.	По сложности.	Общий.
10.01.34.106.		7,6.		РСМ 10.01.34.106.	1,0.	1,0.	1,0.	1,0.
10.01.30.112 A.		2,5.		0,48.	0,9.	1,1.	0,48.
10.01.39.111.		4,5.		0,71.	1,0.	1,0.	0,71.
10.05.00.112 Б.		7,2.		0,96.	0,9.	1,1.	0,95.
10.05.04.104 Г.		2,1.		0,2.	1,0.	1,1.	0,22.
100.66.00.101 А.		6,28.		0,88.	1,3.	1,1.	1,26.
100.66.00.104.		6,28.		0,88.	1,3.	1,1.	1,26.
100.66.00.303.		5,8.		0,84.	1,3.	1,0.	1,09.
Всего.

Аналогично рассчитываем приведённую программу для остальных деталей. Данный расчёт сведён в таблицу 1.5.

Таблица 1.5.


Номер шкива.	Заданная программа.	Приведённая программа.	Приведённое количество изделий на годовую программу.
Годовое количество штук.	Масса в кг.	Наименование базового изделия.	Коэффициент приведения.
Одного изделия.	Годовой программы.	По массе.	По серийности.	По сложности.	Общий.
100.06.01.101 Б.		54,5.		РСМ 10.01.34.106.	1,0.	1,0.	1,0.	1,0.
100.11.00.103.		8,5.		0,29.	1,0.	1,0.	0,29.
100.11.00.104.		8,3.		0,29.	1,0.	1,0.	0,29.
100.13.00.102 Б.				0,74.	1,0.	1,0.	0,74.
100.66.00.103.		24,6.		0,59.	1,0.	1,0.	0,59.
100.08.01.109 А.		12,3.		0,37.	1,0.	1,0.	0,34.
100.13.00.040.		48,5.		0,93.	1,0.	1,0.	0,93.
10.01.01.104 А.		15,6.		0,43.	0,8.	1,0.	0,34.
10.01.21.104 А.		17,15.		0,46.	0,8.	1,0.	0,37.
10.01.21.106.		47,65.		0,91.	0,8.	1,0.	0,73.
10.01.50.102.		10,9.		0,34.	0,8.	1,0.	0,27.
10.01.54.104 Б.		11,3.		0,35.	0,8.	1,0.	0,28.
10.05.04.102 Б.				0,53.	0,8.	1,0.	0,42.
Всего:

Для повышения организационно-технического уровня анализируемого производства следует создать предметный участок обработки шкивов на базе многошпиндельных вертикальных токарных полуавтоматов. Их переналадка позволит загрузить технологическое оборудование и повысить средний коэффициент загрузки, характерный для среднесерийного производства. Для получения эффекта от производства необходимо рассчитать требуемое количество технического оборудования с целью размещения его на имеющихся площадях цеха комбинированным методом. Применять универсальную технологическую оснастку (трёхкулачковые стандартные и специальные патроны) с гидравлическим приводом и другие быстродействующие приспособления, обеспечивающие сокращение вспомогательного времени. Автоматизировать лимитирующие по времени операции на вертикальных токарных полуавтоматах, применив промышленный робот напольного типа для сокращения штучного времени и увеличения производительности труда. Для достижения необходимого качества поверхностей деталей использовать новые высокопроизводительные методы обработки, такие как выглаживание поверхности.

Детали на участке следует обрабатывать партиями. При этом запас деталей лучше хранить в автоматизированном стеллажном складе, а для мехобработки на станках подвозить их небольшими партиями робокаром, уложенные в паллеты.

Количество деталей в партии для одновременного запуска в серийном производстве, согласно рекомендациям [5], определяем по формуле:

где N — годовая программа выпуска деталей, шт.;

а=5…10 — число дней, на которое необходимо иметь запас деталей (периодичность запуска-выпуска, соответствующая потребности сборки);

F=253дн. — число рабочих дней в году.

Для проектируемого участка размер деталей в партии приведён в таблице № 1.5.

Таблица 1.5 Ведомость расчёта партий деталей.


№ п/п.	Номер шкива.	Размер партии, шт.	№ п/п.	Номер шкива.	Размер партии, шт.
	10.01.34.106.			100.11.00.103.
	10.01.01.104 А.			100.11.00.104.
	10.01.21.104 А.			100.13.00.102 Б.
	10.01.21.106.			100.66.00.101 А.
	10.01.30.112 А.			100.66.00.103.
	10.01.39.111.			100.66.00.104.
	10.01.50.102.			100.66.00.303.
	10.01.54.104 Б.			100.08.01.109 А.
	10.05.00.112 Б.			100.06.01.101 Б.
	10.05.04.102 Б.			100.13.00.040.
	10.05.04.104 Г.

Партии заготовок поступают в производство по мере необходимости их потребности в сборочном производстве.

Показать весь текст

Заполнить форму текущей работой

Другие работы

Анализ финансового состояния и его значение для повышения эффективности управления корпорацией

СПРАВОЧНО. Код стр. На начало отчетного года На конец отчетного года Сумма расходов по незаконченным научно-исследовательским, опытно-конструкторским и технологическим работам 320 0 0 Расходы на освоение природных ресурсов Показатель Остаток на начало отчетного периода Поступило Списано Остаток на конец отчетного периода Наименование показателя Код стр. Расходы на освоение природных ресурсов…

Дипломная