Разработка автоматической системы управления водогрейным котлом КВГМ-100

• Перечень сокращений, условных обозначений, символов, единиц и терминов
• Введение
• 1. Расчетно-техническая часть
• 1.1. Описание промышленной котельной
• 1.1.1 Общие сведения
• 1.1.2 Характеристика котельной
• 1.1.3 Описание технологического процесса производства теплофикационной воды
• 1.1.3.1 Химводоочистка
• 1.1.3.2 Деаэрирование воды
• 1.1.3.3 Работа котла КВГМ-100
• 1.1.4 Описание сигналов, используемых в работе
• 1.2 Характеристика существующей АСУ ТП промышленной котельной28
• 1.2.1 Структура АСУ ТП промышленной котельной
• 1.2.2 Функции и основные рабочие характеристики АСУ ТП промышленной котельной
• 1.2.3 Система автоматического управления работой котла КВГМ-100
• 1.2.4 Проблемы в системе управления и контроля за технологическими
• процессами
• 1.3 Постановка задачи на разработку системы автоматического управления
• 1.3.1 Обзор существующих методов решения поставленной задачи
• 1.4 Разработка функциональной схемы и расчет математической модели
• 1.4.1 Описание функциональной схемы
• 1.4.2 Описание математической модели
• 1.4.3 Описание параметров настройки
• 1.5 Разработка алгоритма работы котла КВГМ-100
• 1.5.1 Описание алгоритма работы
• 1.5.2 Стандартные алгоритмы, примененные в алгоритме работы
• 1.6 Выбор и обоснование технического обеспечения
• 1.6.1 Контроллер регулирующий микропроцессорный Ремиконт
• 1.6.2 Краткие характеристики других типов контроллеров
• 1.6.3 Выбор контроллера
• 1.6.4 Частотный преобразователь VEB DDU — 380/390
• 1.6.5 Краткие характеристики других типов частотных преобразователей
• 1.6.6 Выбор частотного преобразователя
• 1.6.7 Выбор ПЭВМ и адаптера связи
• 1.6.7.1 Выбор ПЭВМ
• 1.6.7.2 Выбор адаптера связи ПЭВМ и контроллера
• 1.7 Разработка информационного обеспечения
• 1.7.1 Разработка информационного обеспечения на базе ППП СКАТ-Х
• 1.7.2 Описание входных и выходных сигналов контроллера
• 1.8 Выбор и обоснование математического и системного обеспечения
• 1.8.1 ППП СКАТ-Х
• 1.8.1.1 Назначение системы
• 1.8.1.2 Технические характеристики станции СКАТ-Х
• 1.8.1.3 Состав системы
• 1.8.1.4 Общие принципы построения системы СКАТ-Х
• 1.8.2 Система автоматизации и проектирования АСУ ТП TRACE MODE
• 1.8.2.1 Описание системы
• 1.8.2.2 Требования к аппаратному обеспечению Trace Mode
• 1.8.3 Обоснование выбора математического и системного обеспечения
• 1.9 Разработка программного обеспечения на базе ППП СКАТ-Х
• 1.9.1 Описание каналов, адаптера и входов
• 1.9.2 Создание мнемосхем процесса
• 1.9.3 Создание иерархии схем и карты аварий
• 1.10 Разработка организационного обеспечения
• 1.11 Оценка вероятности безотказной работы системы
• 1.12 Расчет исполнительного механизма
• 1.13 Определение научно-технического уровня разрабатываемой системы
• 2. Охрана труда и техника безопасности
• 2.1 Анализ влияния вредных и опасных производственных факторов на организм человека
• 2.1.1 Шум. Защита от шума
• 2.1.2 Влияние вибрации
• 2.1.3 Воздействие вредных газов
• 2.1.4 Взрывоопасность помещений. Способы тушения пожаров
• 2.1.5 Воздействие электрического тока
• 2.1.6 Освещение помещений и рабочих мест с ПЭВМ
• 2.1.6.1 Расчет искусственного освещения
• 2.2 Разработка инструкции по охране труда для машиниста центрального щита управления
• 2.2.1 Общие сведения
• 2.2.2 Действия во время ремонта котельного оборудования
• 2.2.3 Требования безопасности перед началом работы
• 2.2.4 Требования безопасности во время работы
• 2.2.5 Требования безопасности по окончании работы
• 3. Организационно-экономическая часть
• 3.1 Организация производства
• 3.1.1 Организация производственного процесса
• 3.1.2 Организация труда
• 3.2. Оценка экономической эффективности
• 3.2.1 Расчет себестоимости вырабатываемого тепла
• 3.2.2 Капитальные затраты на автоматизацию
• 3.2.3 Оценка эффективности внедрения автоматики
• 3.2.4 Срок окупаемости капитальных вложений
• Заключение
• Список использованной литературы

Перечень сокращений, условных обозначений, символов, единиц и терминов

ЛТС — локальная технологическая станция

ИРПС — интерфейс радиальной последовательной связи ДТС — диспетчерская технологическая станция МПК — микропроцессорный контроллер ПЧ — частотный преобразователь ТСЦ — теплосиловой цех

Комплексная автоматизация управления технологическими процессами, производством и народным хозяйством является одним из важнейших стратегических направлений развития экономики. Наряду с созданием новых материалов и технологий, автоматизация технологических процессов и производств является приоритетным направлением экономического развития.

Все виды производственной деятельности, содержащие действия по изменению исходного сырья с целью получения предмета производства, называют технологическим процессом.

Автоматизация такого процесса предполагает регулирование температуры, давления, расхода газо-жидких энергоносителей. Управление реализуется посредством передовых систем измерения параметров, обработки данных, контроля и оптимизации режимов процесса.

Автоматизация технологических процессов значительно повышает культуру производства и значительно облегчает труд человека, позволяет переложить выполнение тяжелой физической работы на плечи автоматики. При внедрении автоматизированных систем, функции рабочего сводятся к контролю за работой машин. Персонал может находиться на безопасном расстоянии от агрегатов. Внедрение автоматизации создает условия для коренного улучшения условий труда и безопасности работ, дает возможность увеличить производительность труда. Наряду с этим улучшаются работа машин, ход технологического процесса и качество продукции.

При удачном решении поставленных перед автоматизацией задач, откроются новые горизонты в развитии и совершенствовании работы предприятия.

1. Расчетно-техническая часть

1.1 Описание промышленной котельной

1.1.1 Общие сведения

В зависимости от характера тепловых нагрузок котельные установки принято разделять на следующие типы:

производственные котельные — котельные, предназначенные для снабжения теплотой технологических потребителей;

производственно-отопительные котельные — котельные, осуществляющие теплоснабжение технологических потребителей, а также дающие теплоту для отопления, вентиляции и горячего водоснабжения промышленных сооружений.

В зависимости от характера производства и работы агрегатов, установленных на предприятии, снабжение теплотой для технических нужд требуется периодически на время двух или одной смены.

В котельной установке установленная теплопроизводительность всех агрегатов должна соответствовать максимальной нагрузке.

В производственных котельных расход пара или горячей воды зависит от мощности производственных установок и характера их работы. Эти котельные при непрерывной работе всех цехов и установок предприятия обычно имеют сравнительно мало меняющийся суточный график нагрузки. Производственно-отопительные котельные снабжают паром потребителя чаще всего в течение двух или одной смены. Потребление горячей воды на вентиляцию и технологические нужды ограничено теми же сменами, когда потребляется пар, а жилищно-коммунальные нужды требуют круглосуточной подачи горячей воды.

1.1.2 Характеристика котельной

Котельная предназначена для выработки перегретого пара и теплофикационной воды. В котельной ОЭМК установлены четыре котла КВ-ГМ-100, один котел ГМ-50−14 и три котла БКЗ-75−39 ГМА. Основное топливо, используемое котельной является природный газ Шебелинского месторождения, на случай отсутствия основного топлива имеется резервное топливо, представляющее собой мазут марки 100 .

Теплоносителями котельной ОЭМК, являются высокотемпературная вода 150 — 70 ⁰С с постоянной и переменной температурой на выходе из котельной и перегретый пар давлением 23 ата и температурой 270 ⁰С.

Система теплоснабжения производственной котельной закрытая (смотри рисунок 1), т. е. теплофикационная вода находится в замкнутом цикле. Постоянно в теплосети находится 20−25 тыс. м³ воды. Водоподготовка проходит несколько стадий: осветление с коагуляцией и известкованием, и Na-катионирование, после чего вода поступает в теплосеть.

Потребителями теплоносителей по пару являются ЗСК (завод силикатного кирпича), СПЦ-1, ЭСПЦ-2 и ОСМиБТ, а по теплофикационной воде все производственные помещения предприятия.

Производительность котельной: по перегретой воде — 400 ^Гкал/_час и по пару — 155 ^Гкал/_час.

1.1.3 Описание технологического процесса производства теплофикационной воды

1.1.3.1 Химводоочистка

В состав химводоочистки промкотельной входят: осветлители, блок осветлительных фильтров, блок Na-катионитовых фильтров I и II ступени, NaCl-ионитовый фильтр.

Источниками водоснабжения химводоочистки является река Оскол или техническая вода, подаваемая с центральной водоподготовки.

Рис. 1 Функциональная схема подачи воды на предприятии Блок осветлительных фильтров:

Исходная вода насосами Д-320−50: а при давлении в трубопроводе более 4 кгс/см² минуя их, последовательно подается на подогреватели технической воды и осветлитель ВТИ-400. Из осветлителя вода поступает в баки известково-коагулированной воды, оттуда насосами известково-коагулированной воды Д-320−50 подается на осветлительные механические двухкамерные фильтры.

Эксплуатация осветлительных фильтров

Блок осветлительных (см. рис. 2) фильтров состоит из 3-х двухкамерных фильтров диаметром 3400 мм, загруженных дробленым антрацитом. Высота загрузки 1000 мм в каждой камере.

Фильтр состоит из следующих элементов: корпуса двух нижних и двух верхних распределительных устройств, трубопроводов, запорной арматуры, КИП и фильтрующей загрузки.

Рис. 2 Схема осветлительного фильтра Корпус фильтра цилиндрический, сварной из листовой стали, снабжен двумя лазами. Внутри фильтр разделен металлическим днищем на 2 камеры: верхнюю и нижнюю. Один лаз расположен в верхней камере и один — в нижней. Лазы в нижней и верхней камерах предназначены для загрузки фильтрующего материала в камеры, ревизии и ремонта верхнего и нижнего распределительных устройств, а также периодического осмотра состояния поверхности фильтрующего материала в камерах. Корпус фильтра рассчитан на избыточное давление 6 кгс/см², превышать которое запрещается.

0бе камеры соединены для выравнивания давления анкерными трубами, выполняющими также роль воздухоотводчиков из нижней камеры в верхнюю. На дно каждой камеры установлена трубчатая дренажная система, изготовленная полностью из нержавеющей стали со щелями шириной приблизительно 0,4 мм, которая служит для отвода осветленной и подвода взрыхляющей воды, а также подачи воздуха при промывке. Особенности эксплуатации двухкамерных осветлительных фильтров состоит в том, что обе камеры включают в работу и останавливают на промывку одновременно, т. к. обе камеры во избежание повреждения промежуточного днища должны всегда находиться под одинаковым давлением.

Принцип работы осветлительных фильтров Осветление воды в осветлительных фильтрах осуществляется в процессе фильтрования ее через слой фильтрующего материала и достигается в результате механического задержания взвешенных веществ на поверхности фильтрующего слоя, особенно после образования на нем пленки из грубодисперсной взвеси и их прилипания к поверхности зерен материала. Но наряду с прилипанием взвешенных частиц к зернам фильтрующей загрузки под действием гидродинамических сил потока, происходит отрыв ранее прилипших частиц, причем с накоплением осадка интенсивность этого процесса увеличивается.

По мере загрязнения фильтрующего слоя уменьшается скорость фильтрования и производительность фильтра. При достижении максимально допустимого загрязнения, характеризуемого предельно допустимой потерей напора, или при появлении в осветленной воде взвешенных веществ (снижении ее прозрачности) фильтр включают на промывку. Отключение осветлительных фильтров производится при увеличении потери напора в фильтре до 1,0 кгс/см² или при снижении прозрачности воды менее 40 см по шрифту.

Блок Na-катионитовых фильтров.

Далее осветленная вода поступает на Na-катионитовые фильтры I ступени, оттуда вода поступает через бак в подпиточный деаэратор теплосети.

Эксплуатация Na-катионитовых фильтров Блок Na-катионитовых фильтров (см. рис. 3) состоит из 3-х фильтров 1-ой ступени; 2-х фильтров 2-ой ступени. Фильтр имеет диаметр 3400 мм. Na-катионитовые фильтры загружены сульфоуглем на высоту 2500 мм.

Фильтр состоит из следующих элементов: корпуса, нижнего и верхнего распределительных устройств, подводящих и отводящих трубопроводов, запорной арматуры, КИП пробоотборных устройств и фильтрующей загрузки. Корпус фильтра цилиндрический, сварной, из листовой стали, снабжен двумя лазами. Верхний лаз предназначен для загрузки фильтрующего материала, ревизии и ремонта верхнего распределительного устройства, а также для периодического осмотра состояния поверхности фильтрующего материала. Нижний лаз предназначен для монтажа нижних распределительных устройств, их периодической ревизии и ремонта. Корпус фильтра рассчитан на избыточное давление 6 кгс/см²., превышать которое запрещается.

Верхнее распределительное устройство представляет собой трубчатую систему типа «паук» с отверстиями и служит для подвода обрабатываемой воды и регенерационного раствора, а также для отвода воды при взрыхлении катионита. Нижнее распределительное устройство представляет собой трубчатую систему со щелями приблизительно 0,4 мм и служит для равномерного распределения по всему сечению фильтра проходящей через него воды, отвода умягченной, отмывочной воды я регенерационного раствора, а также для подвода воды для взрыхления катионита.

Рис. 3 Схема Na-катионитового фильтра Дренажные и распределительные устройства фильтров должны быть установлены горизонтально с отклонениями ± 2 мм на 1 м, но не более ± 5 мм на всю длину распределительных трубок. Фронт фильтров оборудован трубопроводами, запорной арматурой, пробоотборными устройствами для отбора проб поступающей и обработанной воды/манометрами на входном и выходном трубопроводах фильтров и расходомерами на трубопроводах, подающих воду на фильтр для обработка и взрыхления. После гидравлического испытания фильтра его днище бетонируют гидротехническим бетоном 1:3:6 с верхней цементной оттяжкой состава 1:3, высотой 50 — 60 мм и железнением поверхности. При использовании цемента марки «400» и выше заполняют битумом Б-V с наполнителем антрацитом крупностью до 25 мм при верхней стяжке, высотой 50−60 мм. из мастики битуминоль марка Н-2. В фильтр, предварительно частично заполненный водой, гидротранспортером или вручную загружают фильтрующий материал и, после повторного гидравлического испытания проводят взрыхляющую промывку для удаления мелочи и грязи; после чего фильтр включают в работу.

Процесс обработки воды

Процесс обработки воды заключается в последовательном прохождении воды через Na-катионитовые фильтры, где происходит умягчение воды. Умягчение воды катионированием осуществляется в процессе фильтрования ее через слой сульфоугля, частицы которого содержат катион натрия, способный к объемному разделению на накипеобразующие катионы кальция и магния. В результате этого в профильтрованной умягченной воде содержатся лишь натриевые соли, обладающие большой растворимостью и не образующие отложений на внутренней поверхности теплообменных аппаратов и парогенераторов.

Указанные реакции обмена могут быть представлены следующими уравнениями, где буквой R обозначен сложный комплексный анион катионита.

Ca (HCO₃)₂ + 2NaR = CaR₂ + 2NaHCO₃

Mg (HCO₃)₂ + 2NaR = MgR₂ + 2NaHCO₃

CaCl₂ + 2NaR = CaR₂ + 2NaCl

MgCl₂ + 2NaR = MgR₂ + 2NaCl

CaSO₄ + 2NaR = CaR₂ + Na₂SO₄

MgSO₄ + 2NaR = MgR₂ + Na₂SO₄

Как видно из уравнений, в процессе умягчения изменяется не только солевой состав, но и состав катионита.

Прошедшая через Na-катионитовые фильтры вода содержит только NaCl и частично NaHCO₃, Na₂SO₄.

1.1.3.2 Деаэрирование воды

Химочищенная вода с помощью насосов Д-320−70 подается в деаэраторы паровых котлов.

Вакуумный деаэратор ДВ-100 (см. рис. 4) иначе термический деаэратор работают под давлением ниже атмосферного, что составляет -0,8 кгс/см².

Термическая деаэрация воды основана на использовании закона Генри (закон о растворимости газов в жидкости). Согласно этому закону концентрация какого-либо газа, растворенного в жидкости, прямо пропорционально зависит от концентрации газа в парогазовой смеси над жидкостью. Таким образом, если концентрация газа в парогазовой смеси падает до нуля, то и растворимость его в жидкости также снижается до нуля.

Концентрация газа в смеси определяется его парциальным давлением, т. е. давлением, которое он имел бы, если бы один занимал весь рассматриваемый объем. В итоге можно выразить закон Генри так: растворимость газа в воде прямо пропорциональна его парциальному давлению над водой.

Кипение жидкости происходит при такой температуре, при которой давление паров жидкости по величине равно полному давлению над кипящей водой, и тогда парциальные давления газов в парогазовой смеси над кипящей водой практически близки к нулю, т. е. согласно закону Генри, растворимость газов в кипящей воде равна нулю.

Нулевая растворимость газов может быть достигнута при любой температуре кипения, а значит и при температуре кипения ниже 100⁰С. Таким образом, деаэрацию воды можно осуществить при давлении ниже атмосферного, т. е. в вакууме.

В вакуумном деаэраторе 90−95% кислорода выделяются из воды в виде пузырьков, остальная часть — путем диффузии.

Большая часть пара, около 70−90%, поступающего в вакуумный деаэратор, расходуется на нагрев воды и конденсируется. Конденсат смешивается с основным поток воды, остальная часть пара проходит через всю колонку. Этот пар вентилирует колонку и сдувает с поверхности воды выделяющиеся газы. Парогазовая смесь отсасывается из деаэратора вакуумными насосами. Деаэратор представляет собой цилиндр, расположенный вертикально, в котором имеются две ступени дегазации: струйная и барботажная.

Химочищенная вода по трубе поступает в колонку деаэратора на дырчатую тарелку. Затем вода через отверстия стекает на перепускную тарелку, откуда через отверстие в виде сегмента поступает на барботажный лист. Греющий пар подается под барботажный лист, образуя паровую подушку, и, проходя через щели листа и слой воды, подвергает воду обработке. Пар, прошедший барботажный лист, движется в верхнюю часть колонки, пересекая струйный поток между тарелками нагревает и деаэрирует воду. При этом некоторая часть его конденсируется и только после прохождения охладителя выпара вся остальная часть полностью конденсируется. Конденсат из охладителя выпара сливается самотеком в колонку деаэратора. Выделившиеся газы удаляются через трубу. Деаэрированная вода отводится из колонки через трубу.

Рис. 4 Схема деаэратора Вакуумные водокольцевые насосы предназначены для создания вакуума в закрытых аппаратах. Для работы насосов не требуется очистка поступающего в них воздуха и газа, а также допускается попадание в насос жидкостей с засасываемым воздухом.

Вверху внутренняя поверхность водяного кольца касается ступицы колеса и препятствует проникновению воздуха с нагнетательной стороны на всасывающую сторону.

На первом полуобороте рабочего колеса внутренняя поверхность водяного кольца постепенно удаляется от ступицы. Образующийся между лопатками насоса свободный объем заполняется воздухом из всасывающего патрубка через всасывающее окно в торцевой крышке корпуса насоса.

На протяжении второго полуоборота колеса внутренняя поверхность приближается к ступице. Воздух, находящийся между лопатками, сжимается и вытесняется в нагнетательный патрубок через специальное окно в корпусе насоса.

В водокольцевых насосах перемещение воздуха из всасывающего патрубка в нагнетательный совершается непрерывно.

Так как газ, выходящий из нагнетательного патрубка, выбрасывает и воду, причем в том же количестве, которое поступило в насос из водопровода, то для отделения воды от газа и сбора ее предусмотрен водоотделитель. Водоотделитель представляет собой небольшой бак, в верхней части которого предусмотрено отверстие для отвода воздуха наружу, в нижней же части приварена сливная труба для воды.

1.1.3.3 Работа котла КВГМ-100

Деаэрированная вода при температуре 700⁰С подается в водогрейный котел КВГМ-100, где нагревается до 150⁰С и поступает в теплосеть ОЭМК.

Устройство котла

Газомазутный котел теплопроизводительностью 100Гкал/ч выполнен по П-образной схеме (см. рис. 5) и может быть использован как в отопительном режиме (70−150⁰С), так и в пиковом (100−150⁰С).

Рис. 5 Схема котла КВГМ-100

Топочная камера котла и задняя стена конвективной шахты закрыты экранами (см. рис. 6) из труб диаметром 60×3 мм с шагом 64 мм. Конвективная поверхность нагрева котлов состоит из трех пакетов. Каждый пакет набирается из U-образных ширм, выполненных из труб диаметром 28×3 мм. Ширмы в пакетах расположены параллельно фронту котла и расставлены таким образом, что их трубы образуют шахматный пучок. Боковые стены конвективной шахты закрыты трубами диаметром 83×3,5 мм с шагом 128 мм, служащими одновременно стояками ширм. Стояки сдвинуты относительно друг друга на 64 мм, что обеспечивает возможность размещения ширм в плане шахты в виде гребенок с шагами шахматного конвективного пучка. Все трубы, образующие экранные поверхности котла, вварены непосредственно в коллекторы диаметром 273×11 мм.

Рис. 6 Схема движения воды и расположения экранных труб котла КВГМ-100

Для удаления воздуха из трубной системы при заполнении котла водой на верхних коллекторах установлены воздушники. Взрывные предохранительные клапаны установлены на потолке топочной камеры.

Для удаления наружных отложений с труб конвективных поверхностей нагрева котел оборудован дробеочистительной установкой.

Котел выполнен бескаркасным. Нижние коллекторы фронтового, промежуточного и заднего экранов, а также боковых стен конвективной шахты опираются на портал. Опора, расположенная в середине нижнего коллектора промежуточного экрана, является неподвижной. Нагрузка от боковых экранов топочной камеры передается на портал через переднюю и заднюю стенки котла и частично через специальную ферму, установленную на портале. Помосты котла крепятся к стойкам, опирающимся на кронштейны портала.

На фронтовой стенки котла устанавливаются три газомазутные горелки с ротационными форсунками.

Функционирование котла КВГМ-100.

Процесс растопки котла на газе. Для растопки котла на газа вначале производится подготовка газопроводов. Для этого проверяют закрытие всей арматуры по газу к горелкам ГПГ-21, 22, 23, открывают свечи безопасности ГПС-21, 22, 23 и продувочные свечи ГПС-20, 24. Далее проверяют давление газа в общецеховом газопроводе, которое должно быть не ниже 0,5 кг/см². Устанавливают поворотную заглушку после задвижки ГПК-21 в положение «открыто». После установки заглушки открывают регулятор ГПР-21, также открывают и вводят в зацепление отсечной клапан по газу ГПО-21 и открывают задвижку ГПК-21. Продувку газопровод котла производят через свечу ГПС-24. Окончание продувки определяют по содержанию кислорода в пробах, отобранных через кран после задвижки ГПС-24. В двух последовательно отобранных пробах содержание кислорода не должно превышать 1%. После этого задвижку ГПС-24 закрывают.

Также подготавливают защитно-запальное устройство. Для чего открывают вентиль подачи газа на запальники ГЗУ-21, продувают газопровод к запальникам через свечу ГПС-20. Здесь также окончание продувки определяют по содержанию кислорода в пробах, отобранных через кран после вентиля ГПС-20. В двух последовательно отобранных пробах содержание кислорода не должно превышать 1%. После чего вентиль ГПС-20 закрывают. Далее включают в работу все приборы и манометры по давлению и расходу газа в газопроводе и у горелок.

После того, как подготовили газопровод производят подготовку воздуховодов котла. Вначале закрывают направляющие аппараты дутьевых вентиляторов ВзР-1,ВзР-2. После закрывают шиберы Вз-21, Вз-22 от вентилятора ДВ-2 и шиберы ВзГ-1,ВзГ-3 на горелки NN 1,3. Затем открывают шиберы Вз-11, Вз-12 от вентилятора ДВ-1 и открывают шибер ВзГ-2 на горелку № 2.

Далее производят вентиляцию топки и газоходов. Закрывают направляющий аппарат дымососа. Затем включают электродвигатель дымососа и проверяют по амперметру нагрузку. Закрывают направляющий аппарат ДВ-1, ВзР-1 и включают электродвигатель вентилятора, одновременно проверяют нагрузку по амперметру. Открывают направляющие аппараты дымососа и вентилятора и устанавливают расход воздуха 35 тыс. м³/час. Помимо этого регулируют разрежение в топке 2−3 кг/м² и вентилируют топку и газоходы в течение 15 минут.

Затем производят розжиг горелки № 2, где отключают тумблером на ЦТЩУ-1 общую защиту по погасанию факела. Устанавливают ключ розжига на местном щите розжига в положение «вкл» и включают тумблер защиты по погасанию факела в топке для горелки № 2 — на местном щите розжига. Устанавливают регулятором ВзР-1 давление воздуха в воздуховоде 50−55 кг/м², а разрежение в топке направляющим аппаратом дымососа устанавливают 3−5 кг/м². Включают ключ защиты, при этом включаются все защиты, кроме защиты по погасанию факела. Регулятор ГПР-21 открывается на 10−20% по дистанционному указателю положения. Открывают дистанционно кнопкой со щита или по месту задвижку с электроприводом ГПГ-22. Удаляют фотодатчик контроля факела из канала. При нажатии кнопки «вкл» на приборе ЗЗУ горелки № 2, загорается газ на запальнике. Газ загорается при открытии задвижки ГПГ-220. Одновременно ведется контроль разрежения в топке в пределах 3−5 кг/м². Закрывают вентиль свечи безопасности ГПС-22 и устанавливают фотодатчик контроля факела на место. Факел запальника при этом гаснет. При нажатии кнопки «откл» на приборе ЗЗУ погаснет ручной запальник. Затем устанавливают ключ розжига в положение «откл» и регуляторами ГПР-21, ВзР-1, и направляющим аппаратом дымососа устанавливают давление газа и воздуха в соответствии с режимной картой, разрежение при этом 2−3 кг/м². В конце всего цикла включается общий тумблер защиты по погасанию факела в топке на ЦТЩУ-1.

Далее производят розжиг горелок №№ 1,3. Закрывают направляющий аппарат ДВ-2 ВзР-2. Включают электродвигатель вентилятора и проверяют нагрузку по амперметру. Открывают шиберы Вз-21,Вз-22 и постепенно открывают шиберы ВзГ-1 и ВзГ-3. При этом поддерживают давление воздуха в общем воздуховоде не ниже 150 кг/см² регуляторами ВзР-1 и ВзР-2, распределяя нагрузку двух вентиляторов поровну. Направляющим аппаратом дымососа поддерживают разрежение в топке 3−5 кг/см². Отключают тумблером на ЦТЩУ-1 общую защиту по погасанию факела. Устанавливают ключ розжига на местном щите розжига в положение «Вкл» и включают тумблер защиты по погасанию факела в топке для горелки № 1 — на местном щите розжига. Открывают дистанционно кнопкой со щита или по месту задвижку с электроприводом ГПГ-21. Удаляют фотодатчик контроля факела из канала. При нажатии кнопки «вкл» на приборе ЗЗУ горелки № 1, загорается газ на запальнике. Газ сразу же загорается при открытии задвижки ГПГ-210. При этом ведется контроль разрежения в топке в пределах 3−5 кг/м². Закрывается вентиль свечи безопасности ГПС-21 и устанавливается фотодатчик контроля факела на место. При этом факел запальника гаснет. При нажатии кнопки «откл» на приборе ЗЗУ гаснет ручной запальник. Устанавливают ключ розжига в положение «откл». Устанавливают ключ розжига на местном щите розжига в положение «вкл» и включают тумблер защиты по погасанию факела в топке для горелки № 3 — на местном щите розжига. Открывают дистанционно кнопкой со щита или по месту задвижку с электроприводом ГПГ-23. Выводят фотодатчик контроля факела из канала. При нажатии кнопки «вкл» на приборе ЗЗУ горелки № 3, загорается газ на запальнике. При открытии задвижки ГПГ-230, газ сразу же загорается. Одновременно ведется контроль разрежение в топке пределах 3−5 кг/м². Закрывают вентиль свечи безопасности ГПС-23 и устанавливают фотодатчик контроля факела на место. Факел запальника гаснет. При нажатии кнопки «откл» на приборе ЗЗУ гаснет ручной запальник и устанавливают ключ розжига в положение «откл» .

После розжига всех горелок проверяют работу приборов по контролю факела на каждую горелку; при устойчивом горении на приборах должны гореть зеленые лампы «факел есть». При наличии 3-х зеленых лампочек — включают общий тумблер защиты по погасанию факела на ЦТЩУ-1.

Устанавливают регуляторами ГПР-21, ВзР-1, ВзР-2, направляющим аппаратом дымососа давление газа и воздуха перед горелками, разрежение в топке согласно режимной карте.

Розжиг горелок и увеличение расхода газа на сжигание регулятором ГПР-21 выполняют таким образом, чтобы температура сетевой воды на выходе из котла поднималась со скоростью не более 30 ⁰С в час. Во время подъема температуры воды в котле следят за перемещением элементов котла при тепловом расширении по указателям перемещения (реперам).

Если в процессе растопки не загорится или погаснет одна горелка (при работающих остальных), закрывают подачу газа на эту горелку и отключают ЗЗУ этой горелки. После устраняют причину погасания и продувают горелку воздухом. Затем приступают к повторному розжигу.

В случае полного обрыва факела в топке немедленно прекращают подачу газа к котлу (закрывают ГПО-21, ГПК-21, ГПГ-21, 22, 23, 210, 220, 230 и открывают ГПС-21, ГПС-22, ГПС-23), ключ розжига ставят в положение «откл» и устраняют причину погасания. Далее вентилируют топку и газоходы в течение 15 минут и приступают к повторному розжигу.

Процесс перевода котла с газа на мазут. Перевод котла со сжигания одного вида топлива на другой осуществляется по следующей схеме. Переводят ключ выбора топлива из положения «газ» в положение «нейтр» и подготавливают мазутопроводы котла. Для этого закрывают арматуру мазутопроводов на все котлы МВК-21, 22, 23, МВК-31, 32, 35, МВК-41, 42, 45. Подготавливают схему подачи мазута по трубопроводу № 1. Открывают задвижки на узле регулирования давления мазута МВЦ-1, МВЦ-3, МВЦ-4, открывают регулятор МВЦР на 20% по указателю положения и закрывают задвижки МВЦ-2, МВЦ-5. Перед этим подают заявку машинисту насосных установок по перекачке мазута на включение насоса подачи мазута к водогрейным котлам и установление циркуляции мазута по кольцу «резервуары, мазута-насос, мазута-регулятор, МВЦР-резервуары мазута». Далее следует запуск насоса подачи мазута, установление циркуляции мазута производят в соответствии с производственно-технической инструкцией по пуску, обслуживанию и остановке оборудования мазутного хозяйства котельной. Постоянно ведется контроль давления мазута в подающем мазутопроводе № 1 перед регулятором МВЦР. Регулятором МВЦР устанавливают давление мазута перед ним не менее 20 кг/см². Следом включается автоматика регулятора МВЦР для поддержания постоянного давления. При этом проверяется закрытие вентилей на линии подачи пара в мазутопровод МВП-21, ПМП-26, наличие заглушки между ними и проверяется закрытие вентиля на МВД-2 на линии дренажа мазутопровода котла. Затем закрываются вентиля подачи мазута к горелкам МВГ-21, 22, 23, МВГ-210, 220, 230 и закрываются вентиля по пару на распыливание мазута ПМГ-21, 22, 23, и вентиля по пару на пропарку форсунок ПМП-21, 22, 23. Открывается и вводится в зацепление отсечной клапан МВКО-21. Открываются задвижки МВК-21, 23, 24, 25 и приоткрывается регулирующий клапан МВРК-2, устанавливается циркуляция мазута в мазутопроводе с давлением не менее 15 кг/см². Устанавливают форсунку № 2 в горелку № 2 и подсоединяют форсунку по пару и мазуту. Затем подают пар в паропроводы котла. Открывают вентиля ПМД-21, 22, 23, 24 по конденсату в конденсатный бак. Открывают вентиль ПМГ-20 подачи пара в паропровод для распыливания мазута, прогревают паропровод через вентиля ПМД-21, 22 и открывают вентиль ПМП-20 подачи пара в паропровод для пропарки форсунок, прогревают паропровод через вентиль ПМД-22. После всех операций закрывают вентиль ПМД-22, дренаж конденсата из паропровода производят через кондесатоотводчик и вентиля ПМД-21, 23, 24. Открывают вентиля ПМГ-22, ПМП-22 и проверяют паром плотность подсоединения форсунки к трубопроводам пара и мазута. Закрывают вентиля ПМГ-22, ПМП-22.

Далее дается указание машинисту насосных установок по перекачке мазута поднять температуру мазута к водогрейным котлам до 115−120″ С.

Производится замер температуры мазута перед котлом ртутным термометром в кармане после расходомерной шайбы на мазутопроводе котла.

Чтобы перевести горелку № 2 на сжигание мазута, открывают вентиль с электроприводом МВГ-22. Открывают вентиль ПМГ-22 и подают пар для распыливания мазута. После открывают вентиль МВГ-220 мазут загорается. При этом ведется контроль разрежения в топке в пределах 3−5 кг/см². Закрывают задвижки ГПГ-22, ГПГ-220, в то же время открывают свечу ГПС-22 и следят за процессом горения. Факел должен быть соломенного цвета, бездымный, устойчивый, без темных полос и светящихся «звездочек», отрыва факела быть не должно. При отрыве факела подтягивают его к амбразуре, для чего прикрывают шибер ВзГ-2 и закрыть задвижку на линии рециркуляции мазута МВК-25.

Перевод горелки № 1 на сжигание мазута осуществляется примерно по такой же схеме. Устанавливают форсунку № 1 в горелку № 1 и подсоединяют форсунку по пару и мазуту. Затем открывают вентиль с электроприводом МВГ-21, вентиль ПМГ-21 и подают пар для распыливания мазута. После этого мазут загорается при открытии вентиля МВГ-210. Так же ведется контроль разрежения в топке в пределах 3−5 кг/см². Затем закрываются задвижки ГПГ-21, ГПГ-210, открывая свечу ГПС-21. В течение всего цикла следят за процессом горения. Факел должен быть соломенного цвета, бездымный, устойчивый, без темных полос и светящихся «звездочек», отрыва факела быть не должно. При отрыве факела подтягивают его к амбразуре, для чего прикрывают шибер ВзГ-1.

Аналогично переводят и горелку № 3 на сжигание мазута. Устанавливают форсунку № 3 в горелку № 3.Подсоединяют форсунку по пару и мазуту. Далее открывают вентиль с электроприводом МВГ-23. Открывают вентиль ПМГ-23 и подают пар для распыливания мазута. Открывая вентиль МВГ-230 мазут сразу же загорается. При этом ведется контроль разрежения в топке в пределах 3−5 кг/см². Затем задвижки ГПГ-23, ГПГ-230 закрываются, открывая свечу ГПС-23. Здесь так же факел должен быть соломенного цвета, бездымный, устойчивый, без темных полос и светящихся «звездочек», отрыва факела быть не должно. При отрыве факела подтягивают его к амбразуре, для чего прикрывают шибер ВзГ-3.

Последними этапами являются закрытие задвижки ГПК-21, открытие свечи ГПС-24 и установка ключа выбора топлива в положение «мазут», при этом автоматически закроется отсечной клапан ГПО-21.

При плановом переводе котла на сжигание мазута сроком более чем на 3 суток, устанавливают поворотную заглушку после задвижки ГПК-21 в положение «закрыто» .

Процесс растопки котла на мазуте. Для растопки на мазуте подготавливают паро-мазутопроводы котла. Затем закрывают арматуру мазутопроводов на все котлы МВК-21, 22, 23, МВК-31, 32, 35, МВК-41, 42, 45. Подготавливают схему подачи мазута по трубопроводу № 1, для чего открывают задвижки на узле регулирования давления мазута МВЦ-1, МВЦ-3, МВЦ-4 и открывают регулятор МВЦР на 20% по указателю положения. Одновременно закрываются задвижки МВЦ-2, МВЦ-5. Перед этим подается заявка машинисту насосных установок по перекачке мазута на включение насоса подачи мазута к водогрейным котлам и установление циркуляции мазута по кольцу «резервуары, мазута-насос, мазута-регулятор, МВЦР-резервуары мазута». В подающем мазутопроводе № 1 перед регулятором МВЦР ведется контроль давления мазута. Перед регулятором МВЦР устанавливается давление мазута 20 кг/см². Дале включается автоматика регулятора МВЦР для поддержания постоянного давления. Проверяется закрытие вентилей на линии подачи пара в мазутопровод МВП-21, ПМП-26, наличие заглушки между ними и закрытие вентиля МВД-2 на линии дренажа мазутопровода котла. Закрываются вентиля подачи мазута к горелкам МВГ-21, 22, 23, МВГ-210, 220, 230. Так же закрываются вентиля по пару на распыливание мазута ПМГ-21, 22, 23 и вентиля по пару на пропарку форсунок ПМП-21, 22, 23. Производится проверка закрытия всей арматуры по газу ГПК-21, ГПО-21, ГПР-21, ГПГ-21, 22, 23, 210, 220, 230 и открытие свечей ГПС-21, 22, 23, 24, 20. Затем устанавливают ключ выбора топлива в положение «мазут». Открывают и вводят в зацепление отсечной клапан МВКО-21. Открывают задвижки МВК-21, 23, 24, 25. Приоткрывают регулирующий клапан МВРК-2 и устанавливают циркуляцию мазута в мазутопроводе и давление 15 кг/см². Далее устанавливают форсунку № 2 в горелку № 2 и подсоединяют форсунку по пару и мазуту.

Подавая пар в паропроводы котла открывают вентиля ПМД-21, 22, 23, 24 по конденсату в конденсатный бак и вентиль ПМГ-20 подачи пара в паропровод для распыливания мазута, прогревая паропровод через вентиля ПМД-21, 22. Открывают вентиль ПМП-20 подачи пара в паропровод для пропарки форсунок и прогревают паропровод через вентиль ПМД-22. После закрывают вентиль ПМД-22, дренаж конденсата из паропровода производят через кондесатоотводчик и вентиля ПМД-21, 23, 24. Открывая вентиля ПМГ-22, ПМП-22, проверяют паром плотность подсоединения форсунки к трубопроводам пара и мазута. После всей операции закрывают вентиля ПМГ-22, ПМП-22.

Для подготовки воздуховодов котла закрывают направляющие аппараты дутьевых вентиляторов ВзР-1, ВзР-2 и шиберы Вз-21, Вз-22 от вентилятора ДВ-2, шиберы ВзГ-1, ВзГ-3 на горелки №№ 1,3. Открывают шиберы Вз-11, Вз-12 от вентилятора ДВ-1, и шибер ВзГ-2 на горелку № 2.

Вентиляция топки и газоходов производят следующим образом. Закрывают направляющий аппарат дымососа и включают электродвигатель дымососа, проверяя по амперметру нагрузку. Далее закрыть направляющий аппарат ДВ-1 ВзР-1 и включают электродвигатель вентилятора, проверяя нагрузку по амперметру. Открывают направляющие аппараты дымососа и вентилятора, при расходе воздуха 35 тыс. м³/час и регулируют разрежение в топке 2−3 кг/м². Затем вентилируют топку и газоходы в течение 15 минут.

Дают указание машинисту насосных установок по перекачке мазута для поднятия температуры мазута к водогрейным котлам до 115−120″ С.

Замеряют температуру мазута перед котлом ртутным термометром в кармане после расходомерной шайбы на мазутопроводе котла.

Подготавливают защитно-запальное устройство для чего переключают редуктор задвижки ГПК-21 на ручной привод и приоткрывают задвижку ГПК-21. Открывают вентиль подачи газа на запальники ГЗУ-21 и затем продувают газопровод к запальникам через свечу ГПС-20. Окончание продувки определяют по содержанию кислорода в пробах, отобранных через кран после вентиля ГПС-20. В двух последовательно отобранных пробах содержание кислорода не должно превышать 1%, после чего вентиль ГПС-20 закрывают.

Розжиг горелки № 2 происходит следующим способом. Отключают тумблером на ЦТЩУ-1 общую защиту по погасанию факела и устанавливают ключ розжига на местном щите розжига в положение «Вкл». Включают тумблер защиты по погасанию факела в топке для горелки № 2 — на местном щите розжига и удаляют фотодатчик контроля факела из канала. Устанавливают регулятором ВзР-1 давление воздуха в воздуховоде 50−55 кг/м², а разрежение в топке направляющим аппаратом дымососа 3−5 кг/м². Затем устанавливают ключ защит в положение включено. При этом включаются все защиты, кроме защиты по погасанию факела. Затем открывают вентиль с электроприводом МВГ-22, вентиль ПМГ-22 и подают пар для распыливания мазута. При нажатии кнопки «вкл» на приборе ЗЗУ горелки № 2, загорается газ на запальнике. При открытии вентиля МВГ-220, загорается мазут, при этом разрежение в топке, 3−5 кг/см². Во время процесса горения: факел должен быть соломенного цвета, бездымный, устойчивый, без темных полос и светящихся «звездочек» и отрыва факела быть не должно. При отрыве факела подтягивают его к амбразуре, для чего прикрывают шибер ВзГ-2 или уменьшают регулятором ВзР-1 давление воздуха. Устанавливают фотодатчик контроля факела на место, при этом факел запальника гаснет и нажимают кнопку «откл» на приборе ЗЗУ. Устанавливают ключ розжига в положение «откл». После включают общий тумблер защиты по погасанию факела в топке на ЦТЩУ-1 и закрывают задвижку на линии рециркуляции мазута МВК-25. Если в процессе розжига в форсунке мазут не загорелся, немедленно закрывают вентиля МВГ-22, 220, выводят ручной запальник из горелки и гасят его и вентилируют горелку, топку и газоходы котла в течение 10 минут при расходе воздуха 35 тыс. м³/час. После устранения причины не воспламенения приступают к повторному розжигу.

Розжиг горелок №№ 1, 3 производят следующим образом. Закрывают направляющий аппарат ДВ-2 ВзР-2 и включают электродвигатель вентилятора, при этом проверяют нагрузку по амперметру. Открывают шиберы Вз-21, Вз-22 и постепенно открывают шиберы ВзГ-1 и ВзГ-3, при этом поддерживают давление воздуха в общем воздуховоде 150 кг/см² регуляторами ВзР-1 и ВзР-2, распределяя нагрузку двух вентиляторов поровну. Направляющим аппаратом дымососа поддерживают разрежение в топке 3−5 кг/см². Отключают тумблером на ЦТЩУ-1 общую защиту по погасанию факела и открывают вентиль с электроприводом МВГ-21. При открытии вентиля ПМГ-21, подают пар для распыливания мазута. Устанавливают ключ розжига на местном щите розжига в положение «Вкл» и включают тумблер защиты по погасанию факела в топке для горелки № 1 — на местном щите розжига. Убирают фотодатчик контроля факела из канала и нажимают кнопку «вкл» на приборе ЗЗУ горелки № 1, при этом загорается газ на запальнике. При открытии вентиля МВГ-210 мазут сразу же загорается. Одновременно ведется контроль разрежения в топке, где поддерживают его в пределах 3−5 кг/см². Устанавливают фотодатчик контроля факела на место, при этом факел запальника гаснет и нажимают кнопку «откл» на приборе ЗЗУ. Устанавливают ключ розжига в положение «откл» и открывают вентиль ПМГ-23, одновременно подают пар для распыливания мазута. Устанавливают ключ розжига на местном щите розжига в положение «Вкл». После включают тумблер защиты по погасанию факела в топке для горелки № 3 — на местном щите розжига и убирают фотодатчик контроля факела из канала. При нажатии кнопки «вкл» на приборе ЗЗУ горелки № 3, загорается газ на запальнике. Открывают вентиль МВГ-230, при этом загорается мазут. В течение всего процесса ведется контроль разрежения в топке, где поддерживают его в пределах 3−5 кг/см². После проделанных операций устанавливают фотодатчик контроля факела на место, при этом факел запальника гаснет. Нажимают кнопку «откл» на приборе ЗЗУ и устанавливают ключ розжига в положение «откл». Если в процессе растопки не загорелась или погасла одна форсунка (при работающих остальных), закрывают подачу мазута на нее, гасят запальник ЗЗУ и устраняют причину погасания, продувая горелку воздухом. После чего приступают к повторному розжигу.

После розжига всех форсунок проверяют работу приборов по контролю факела на каждую горелку; при устойчивом горении на приборах должны гореть зеленые лампы «факел есть». При наличии 3-х зеленых лампочек — включают общий тумблер защиты по погасанию факела на ЦТЩУ-1.

Устанавливают регуляторами МВРК-2, ВзР-1, ВзР-2, направляющим аппаратом дымососа давление мазута и воздуха перед горелками, разрежение в топке согласно режимной карте.

Розжиг горелок и увеличение расхода мазута на сжигание регулятором МВРК-2 выполняют таким образом, чтобы температура сетевой воды на выходе из котла поднималась со скоростью не более 30 ⁰С в час. Во время подъема температуры воды в котле следят за перемещением элементов котла при тепловом расширении по указателям перемещения (реперам).

1.1.4 Описание сигналов, используемых в работе

Информацию о состоянии объекта управления можно получить через сигналы, приведенные в таблице 1.

Таблица 1. Используемые в работе сигналы.

1.2 Характеристика существующей АСУ ТП промышленной котельной

1.2.1 Структура АСУ ТП промышленной котельной

Основной задачей промышленной котельной является выработка перегретого пара и теплофикационной воды для нужд комбината.

За работу всей котельной отвечает, устаревшая морально и технически, релейная система управления, требующая своей полной замены на более современное оборудование.

1.2.2 Функции и основные рабочие характеристики АСУ ТП промышленной котельной

Комплекс задач, решаемых АСУ ТП промкотельной, предназначен для сбора информации со всех объектов управления, выработки управляющих воздействий, обеспечение руководства и производственного персонала цеха информацией о выполнении плана по производству, работе агрегатов цеха, с целью оценки хода производства и выявлении возможностей повышения эффективности управления производством.

1.2.3 Система автоматического управления работой котла КВГМ-100

Работа водогрейного котла проходит в несколько стадий. Ходом процесса управляет автоматическая система, точно соблюдающая все условия. Электрическая часть схемы системы приведена в приложении 1.

Схема автоматизации регулирования и контроля котлоагрегата предусматривают следующие системы:

Система автоматического регулирования и контроля тепловой нагрузки котла.

Регулятор тепловой нагрузки работает от двух параметров:

Перепад давления, пропорциональный расходу воды создается на диафрагме ДКС 10 — 200 — А/Г (ВК-52), установленной на водопроводе, преобразуется измерительным преобразователем САПФИР-22М (57/2) в унифицированный токовый сигнал 0 — 5 мА и подается на блок извлечения корня БИК-1 (57/3), предназначенный для линеаризации статической характеристики преобразователя САПФИР-22М, с выхода которого поступает на регулятор РС 29.0.12 (57/4) и на вторичный прибор А542. Сигнал по изменению перепада температуры воды на выходе измеряется при помощи преобразователя САПФИР-22М. Унифицированный сигнал поступает на регулятор РС 29.0.12 и на вторичный прибор А542.

В регуляторе происходит суммирование сигналов (расход газа и температура воды) с преобразователей с заданным значением. Если эти величины равны, то регулятор не оказывает воздействия на объект. Если регулируемый параметр отклоняется от заданного значения, то на выходе регулятора вырабатывается импульсный сигнал, который в усилителе У29.3 преобразуется в изменение состояния бесконтактных ключей. Усилитель У29.3 имеет три бесконтактных ключа для управления исполнительным механизмом МЭО (57/6), вал которого через систему тяг и рычагов сочленен с регулирующим органом КРП 100 (57), изменяющим подачу газа в топку котла.

Система автоматического регулирования и контроля общего воздуха.

Измерение расхода газа и воздуха производится преобразователем САПФИР-22ДД (65/2; 65/3). Сигнал 0 — 5 мА с преобразователя поступает на блок извлечения корня БИК-1 предназначенной для линеаризации статической характеристики преобразователя САПФИР-22ДД. Сигнал 0 -5 мА с блока извлечения корня БИК-1 поступает на вторичный прибор, А 542 и на регулятор РС 29.0.12 (65/1).

В регуляторе РС 29 происходит суммирование двух поступающих сигналов, а затем сравнение их с заданным заданием. Если регулируемый параметр отклоняется от заданного значения, то на выходе электронного блока регулятора появляется сигнал рассогласования. При этом на выходе регулятора вырабатывается импульсный сигнал (24 В), который подается на усилитель У29.3. Усилитель У29.3 управляет исполнительным механизмом МЭО (65/14; 65/15), который с помощью регулирующего органа изменяет подачу воздуха. В данной системе ведется коррекция по заложенному в регулятор графику соотношения «газ — воздух» .

Система автоматического регулирования и контроля разрежения в топке котла.

Давление в топке котла измеряется при помощи преобразователя САПФИР-22М-2310 (66/2). Сигнал с преобразователя поступает на вторичный прибор, А 542 и на регулятор РС 29.0.12 (66/1). В случае отклонения регулируемого параметра регулятора РС 29, который с помощью усилителя У 29.3 запитывает электродвигатель исполнительного механизма МЭО (66/5), изменяющего положения направляющих аппаратов дымососа.

Система контроля давления.

Давление газа, воздуха, а также воды измеряется манометрами ОБМ.

Система автоматического контроля температуры.

Измерение температуры производится с помощью термоэлектрических термометров ТХА-0179. Сигнал с термоэлектрических термометров поступает на вторичный регистрирующий и показывающий прибор, А 542 (52/6).

За работу системы автоматического регулирования процесса выработки теплофикационной воды отвечают устаревшие приборы.

Котельная оборудована локальными регуляторами серии РС 29 различных модификаций: для регулирования давления РС 29.0, для регулирования разряжения РС 29.1, для регулирования температуры РС 29.2. Эти регуляторы расположены в щите, который находится в операторной комнате.

Данные регуляторы следят за следующими технологическими параметрами:

расход воды через котел, давление воздуха перед горелкой, разрежение в топке, температура воды перед ХВО, температура воды перед деаэратором, температура воды после деаэратора, уровень воды в деаэраторе, давление во всасывающем коллекторе сетевых насосов, уровень воды в баке аккумуляторе подпитки.

В котельной применяются измерительные преобразователи САПФИР-22 предназначенные для работы в системах автоматического контроля, регулирования и управления технологическими процессами и обеспечивают непрерывное преобразование значения измеряемого параметра — давления избыточного, абсолютного, разрежения, разности давлений нейтральных и агрессивных сред в унифицированный токовый выходной сигнал дистанционной передачи.

В котельной также установлены исполнительные электрические однооборотные механизмы постоянной скорости МЭО-25/25 — 0,25, предназначенные для перемещения регулирующих органов в системах автоматического регулирования технологическими процессами в соответствии с командными сигналами автоматических регулирующих и управляющих устройств.

На щит в операторной комнате также выведены параметры воды, природного газа, мазута, дымовых газов, которые регистрируются на приборах, А 542, оборудованных самописцами. Приборы аналоговые показывающие одноканальные и двухканальные, А 542 предназначены для измерения силы и напряжения постоянного тока, а также неэлектрических величин, преобразованных в электрические сигналы.