Расчет производственной мощности и технико-экономических показателей ведущего цеха судостроительно-судоремонтного завода

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

" ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ МОРСКОГО И РЕЧНОГО ФЛОТА ИМЕНИ АДМИРАЛА С.О. МАКАРОВА"

Кафедра экономики и управления на предприятии промышленности КУРСОВАЯ РАБОТА Организация производства в судостроении и судоремонте

" Расчет производственной мощности и технико-экономических показателей ведущего цеха судостроительно-судоремонтного завода"

Выполнила:

Студентка 2 курса ФЭиФ Группы ЭФ-21

Вариант Проверила:

Шихова И.О.

Санкт-Петербург

2014 г.

• Введение
• 1. Расчет годовой загрузки завода
• 1.1 Краткая характеристика судов
• 1.2 Принципиальная схема организации производства по ремонту и постройке судов
• 1.3 Расчет трудоемкости и численности работающих на годовую программу
• 1.3.1 Расчет трудоемкости
• 1.3.2 Расчет численности работающих
• 1.4 Расчет размеров слипа, потребной площади и глубины акватории завода
• 1.4.1 Разработка плана расстановки судов на слипе на зимний период
• 1.4.2 Расчет пропускной способности слипа
• 1.4.3 Расчет площади и глубины акватории завода
• 1.4.4 Расчет потребной площади акватории завода
• 1.5 Расчет технико-экономических показателей по заводу в целом
• 1.5.1 Расчет плана производства на годовую программу
• 1.5.2 Расчет показателей производственной деятельности
• 2. Расчет мощности и технико-экономических показателей ведущего цеха
• 2.1 Общие указания
• 2.2 Расчет потребности в основных материалах по ведущему цеху
• 2.3 Методика расчета потребной общей площади ведущих цехов
• 2.3.1 Механосборочный цех (МСЦ)
• 2.3.1.1 Станочное отделение (участок)
• 2.3.1.2 Слесарно-сборочное отделение
• 2.4 Расчет стоимости основных производственных фондов
• 2.4.1 Основные положения
• 2.4.2 Методика расчета стоимости здания и промышленных проводок
• 2.4.3 Методика расчета стоимости оборудования, приспособлений, специального инструмента и производственного инвентаря
• 2.5 Расчет себестоимости и технико-экономических показателей ведущего цеха
• 2.5.1 Структура себестоимости товарной продукции
• 2.5.2 Расчет стоимости материалов
• 2.5.3 Расчет расходов на оплату труда основных производственных рабочих (РОТ)
• 2.5.4 Расчет расходов по обслуживанию производства и управлению (РОПУ)
• 2.5.5 Расчет полной себестоимости
• 2.5.6 Сводный расчет технико-экономических показателей ведущего цеха
• Заключение
• Список используемой литературы
• производство ремонт судно слип

Курсовая работа по дисциплине «Экономика судостроительных и судоремонтных компаний» выполняется с целью закрепления теоретических знаний по расчету основных показателей ведущего цеха судостроительно-судоремонтного завода, в том числе и его производительную мощность.

Курсовая работа состоит из двух частей. В первой части выполняется расчет годовой загрузки завода, включающий:

? краткую характеристику строящихся и ремонтирующихся судов;

? принципиальную схему организации производства;

? расчет трудоемкости на годовую программу с разбивкой на зимний и летний периоды;

? расчет габаритных размеров слипа, потребной площади и глубины акватории, разработку плана расстановки судов на слипе по программе зимнего периода;

? расчет технико-экономических показателей по заводу в целом.

Во второй части выполняются расчеты по одному из ведущих цехов, включающие:

? расчет потребности в основных материалах;

? расчет площади цеха;

? расчет стоимости производственных фондов;

? расчет полной себестоимости продукции цеха;

? расчет технико-экономических показателей цеха;

? выводы.

Годовая программа предприятия по шифру 2038.

1. Расчет годовой загрузки завода

1.1 Краткая характеристика судов

Таблица 1.1

где L — длина судна;

В — ширина судна;

Н — высота борта;

Т — осадка без груза.

1.2 Принципиальная схема организации производства по ремонту и постройке судов

Необходимость снижения стоимости ремонтных работ и длительности цикла ремонта судов, а также повышение качества ремонта ставит руководство судоремонтных предприятий перед необходимостью заимствовать методы присущие машиностроению и судостроению, т. е. уменьшение единичного производства и переход к серийному на основе индустриальных методов ремонта.

В первую очередь это: применение высокопроизводительного оборудования, унификации судовых механизмов, стандартизации узлов и деталей. Унификация приводит к сокращению числа типоразмеров судовых элементов, а соответственно, увеличивает количество однотипных элементов за счет использования одних и тех же судовых механизмов, оборудования и устройств на судах различного назначения. Стандартизация также приводит к сокращению числа типоразмеров узлов и деталей за счет использования при постройке и ремонте изделий, изготовленных в соответствии с государственными или отраслевыми стандартами. Таким образом расширяется специализация и кооперирование внутри отрасли, а также между отраслями.

Капитальный ремонт судна выполняется для восстановления его технико-экономических характеристик до значений, близких к построечным. В этом случае заменяют главные двигатели, механизмы, до 20% металлических конструкций судна. Стоимость капительного ремонта не должна превышать 40% первоначальной стоимость судна.

Текущий ремонт судна относится к поддерживающему виду ремонта, его цель — поддержание технико-экономических характеристик судна до следующего ремонта. По речным судам текущий ремонт выполняют ежегодно или 1 раз в два года в межнавигационный период, в этом случае устраняют неисправности, накопленные за время эксплуатации судна, разбирают, чистят и регулируют механизмы, заменяют до 3% обшивки корпуса, выполняют окрасочные работы.

Средний ремонт судна выполняется для восстановления его технико-экономических характеристик до требуемых значений. Эти значения устанавливаются владельцем флота. Средний ремонт по судам проводят один раз в 5−7 лет в межнавигационный период. При этом разбирают и проверяют большую часть элементов судна, заменяют и ремонтируют изношенные механизмы, узлы и детали, ремонтируют элементы корпуса судна с заменой до 8% металлических конструкций корпуса судна.

1.3 Расчет трудоемкости и численности работающих на годовую программу

1.3.1 Расчет трудоемкости

Суммарная трудоемкость на ремонт и постройку судов определяется в таблице 1.2.

Трудоемкость постройки и ремонта судов принимается из приложения 3.1?3.2 методического указания (на одно судно) и заносится в раздел 1 таблицы 1.2.

В разделе 2 таблицы 1.2. определяется нормативная трудоемкость на годовую программу по типам (проектам) судов и видам ремонта.

Трудоемкость непланового (навигационного) ремонта принимается в размере 15% от суммарной трудоемкости среднего и текущего ремонтов судов.

Трудоемкость прочих заказов принимается в размере от 10% от суммарной трудоемкости по судостроению и всем видам судоремонта.

В разделе 2 таблицы 1.2. рассчитывается также трудоемкость работ нулевого этапа, выполняемого в навигационный период. Трудоемкость работ по нулевому этапу принимается в процентах от суммарной трудоемкости среднего и текущего ремонтов судов на годовую программу:

а) корпусно-сварочные работы — 5−10%;

б) деревообделочные работы — 10−15%;

в) станочные работы механического цеха — 20−40%;

г) слесарные работы, выполняемые в цехе — 15−20%;

д) прочие работы (нормальные условия труда) — 6−10%;

е) прочие работы (вредные условия труда) — 25−40%.

В разделе 3 таблицы 1.2. производится распределение трудоемкости по периодам года, причем год условно делится на две равные части: межнавигационный (6 месяцев, включающие осенний, зимний и весенний периоды) навигационный (летний) период (6 месяцев).

Трудоемкость на постройку одного судна указывается дважды: по нормативам и с учетом коэффициента серийности, определяемого по графику приложения 3.1. методического указания.

Таблица 1.2. Трудоемкость работ на годовую программу в нормированных человеко-часах

Т_з/Т_л=678 619,76/612 368,84=1,1082<1,3

Для ремонта в межнавигационный период включаются:

— все суда текущего и среднего ремонта, причем из суммарной трудоемкости текущего и среднего ремонтов следует вычесть трудоемкость работ по нулевому этапу, который выполняется в навигационный период;

— 20−50% судов капитального ремонта (целое число судов);

— судостроение — исходя из использования резервной мощности ведущих цехов (целое число судов).

В летний период включаются:

— 80−50% судов капитального ремонта (целое число судов);

— объекты судостроения, не включенные на зимний период (целое число судов);

— неплановый (навигационный) ремонт;

— работы нулевого этапа.

При распределении трудоемкости по периодам года необходимо обеспечить равномерную (разность не более 1000 нормо-ч) загрузку ведущих цехов и участков (корпусно-сварочного цеха, участков деревообделочного цеха и станочного участка механосборочного цеха).

По всем прочим цехам и участкам загрузка в межнавигационный период должна быть больше, чем в летний, так как в это время к выполнению работ привлекается часть судовых команд (слесарные, трубопроводные, малярные и др. работы).

Выравнивание загрузки по ведущим цехам (участкам) достигается за счет преимущественного выполнения капитального ремонта, судостроения и прочих заказов в навигационный период.

Прочие заказы могут распределяться произвольно для обеспечения равномерной загрузки ведущих цехов и участков и превышения зимней загрузки по сравнению с летней по прочим цехам и участкам.

Коэффициент неравномерности по предприятию в целом, определяемый согласно табл. 1.2, отношением трудоемкости межнавигационного (Т_з) и навигационного (Т_л) периодов, не должен быть более 1,3.

В таблице 1.2. должны быть представлены и сбалансированы все горизонтальные и вертикальные итоги по трудоемкости.

1.3.2 Расчет численности работающих

Численность основных производственных рабочих определяется исходя из трудоемкости работ на расчетный период, действительного (полезного) фонда времени рабочего и коэффициента переработки норм.

(1.1)

Где Р_о — численность основных производственных рабочих, чел.;

Т_н — нормативная трудоемкость в человеко-часах;

Ф_д — действительный (полезный) фонд времени на расчетный период (на год, или полгода зимнего (летнего) периода);

К_п — коэффициент переработки норм.

Действительный расчетный годовой фонд времени одного рабочего Ф_д равен номинальному фонду Ф_н за вычетом потерь на очередные отпуска и невыходы по уважительным причинам, т. е. Ф_д<�Ф_н (структура Ф_н показана в формуле 1.2.).

Величина этих потерь зависит от длительности очередных отпусков рабочих разных специальностей и места выполнения ими работ. Значение Ф_д принимается из табл. 1.3.

Таблица 1.3. Действительные (полезные) годовые фонды времени рабочих

Номинальный годовой фонд времени одного рабочего Ф_н при восьмичасовом рабочем дне и 40-часовой неделе (кроме прочих работ с тяжелыми и вредными условиями труда)

(1.2)

где Д_к — число календарных дней в году;

Д_п — число праздничных дней в году;

— число предпраздничных дней в году.

Коэффициент переработки норм принимается (условно)

К_п=1,20…1,40.

В данной курсовой принимаем К_п = 1,40.

Расчет численности основных производственных рабочих производится по форме, приведенной в таблице 1.4. путем деления полугодовой трудоемкости по цеху на соответствующий полугодовой фонд времени и коэффициент переработки норм.

Постоянным кадровым составом рабочих считаются рабочие по летнему периоду.

Недостающая численность рабочих в зимний период привлекается из числа судовых команд.

В таблице 1.4. должны быть приведены из таблицы 1.2. трудоемкости по отдельным участкам и итоговые данные по периодам года. Суммарная численность основных рабочих в зимний период должна равняться количеству основных рабочих в летний период плюс привлекаемые рабочие из числа судовых команд.

Среднегодовая численность основных производственных рабочих (гр.7 табл. 1.4.) при равных по продолжительности зимнем и летнем периодах определяется следующим путем :

(1.3.)

Среднегодовая численность вспомогательных рабочих Р_в определяется в процентах от численности основных рабочих по заводу в целом. С учетом вспомогательных цехов и обслуживающих хозяйств принимается в размере 45−50%, т. е. Рв=(0,45?0,5)Ро.

Численность прочих (остальных) категорий работников (руководителей, специалистов и служащих) определяется в процентах от численности основных и вспомогательных рабочих: с учетом заводоуправления принимается в размере 20−22%, т. е.

Таблица 1.4. Расчет численности основных рабочих

Численность всего промышленно-производственного персонала (ППП), необходимого для выполнения заданной программы, получаем суммированием численности основных и вспомогательных рабочих и прочих работников:

(1.4)

1.4 Расчет размеров слипа, потребной площади и глубины акватории завода

1.4.1 Разработка плана расстановки судов на слипе на зимний период

Суммарная длина стапельных мест горизонтальной части слипа определяется по программе зимнего периода (период ледостава):

(1,5)

Где ?L^з_п — сумма длин судов, строящихся в зимний период, м;

?L^з_к — сумма длин судов, проходящих капитальный ремонт в зимний период, м; ?L_ср — сумма длин судов среднего ремонта, м;

К₁ — коэффициент, определяющий противопожарные разрывы между судами, К₁=0,88?0,92;

К₂ — коэффициент, учитывающий некратность длин судов К₂=0,87?0,93.

(1.6)

Где n^з_с — число судов, строящихся в зимний период;

L_с — длина строящегося судна, м.

Определяем расстояние между осями стапелей:

(1.7)

Где В_max — максимальная габаритная ширина строящихся или ремонтирующихся на слипе судов.

(1,8)

где (n^з_к)i — количество судов i-го проекта, проходящих капитальный ремонт в зимний период;

(L^з_к)_i — длина судна i-го проекта, м.

(1.9)

где (n^з_с)i — количество судов i-го проекта, поставленных на слип для среднего ремонта в зимний период;

(L^з_с)_i — длина судна i-го проекта м.

= 2041,3 м

На зимний период на слипе должны быть размещены:

а) 50% судов годовой программы со средним ремонтом (исходя из 50% суммарной длины судов среднего ремонта);

б) суда капитального ремонта, ремонтирующиеся в межнавигационный период (табл. 1.2);

в) суда, строящиеся в межнавигационный период (табл. 1.2).

В весенне-летне-осенний период слип загружается:

а) судами среднего ремонта, не прошедших слипование в период ледостава (зимнего периода);

б) судами капитального ремонта, ремонтируемыми в навигационный период (табл. 1.2);

в) судами, строящимися в навигационный период (табл. 1.2).

Компоновка горизонтальной части слипа должна обеспечивать:

а) минимальную суммарную длину стапельных мест;

б) наилучшее использование площади слипа;

в) наибольшее число стапельных мест с независимым спуском;

г) рациональное расположение подкрановых путей и автодорог для лучшего обслуживания стапельных мест;

д) требуемые технологические и противопожарные разрывы между судами.

Расстояние между осями стапелей (В_ос), определяют в зависимости от максимальной ширины корпусов ремонтирующих судов, прибавляя при этом ширину лесов В_л = 1,5 м и необходимые проходы между лесами 0,8 — 1,0 м.

Подкрановые пути стапельных (портальных или башенных) кранов должны располагаться параллельно стапельным дорожкам таким образом, чтобы при минимальном числе подкрановых путей обеспечивать крановое обслуживание возможно большего числа устанавливаемых на слипе судов.

На горизонтальной части слипа должны быть сквозные автодороги, располагаемые параллельно стапельным дорожкам (в местах расположения кранов) и закольцованные по торцам стапельных площадок поперечными проездами.

Расстояние между осями стапелей в местах расположения кранов находим по формуле:

(1.10)

Число рельсовых путей, укладываемых на наклонном стапеле «П», определяется по формуле:

(1.11)

где L_max — длина наибольшего суда, м;

В_о — расстояние между осями двух рядом уложенных путей на наклонном стапеле, м (обычно принимаются 8−10 м);

l — допускаемые свесы с кормы и носа судна (обычно принимается для самоходных судов по 10% и для несамоходных по 15% от L_max).

Число поперечных горизонтальных путей на среднем откатном стапеле:

П₁=П+1 (1.12)

П₁=12+1=13

Число продольных горизонтальных путей выбирается в пределах от 3-х до 6-ти в зависимости от числа судов на одном пути, которое не должно превышать 4−6 единиц.

1.4.2 Расчет пропускной способности слипа

Пропускная способность слипа определяется в метро-сутках стоянки судов в ремонте и постройке, т. е. произведением длины стапельных мест (двойных или тройных рельсовых путей) на число суток его работы.

Расчет ведется раздельно на зимний период и для весенне-летне-осеннего периода.

Пропускная способность слипа на зимний период определяется по формуле:

(1.13)

где L_сл — суммарная длина стапельных мест (формула 1.5), м;

T_з — зимний период в сутках (условно принимается равным 150).

метро-суток

Пропускная способность слипа в весенне-летне-осенний период, включающий весенний, навигационный и осенний периоды, определяется по формуле:

(1.14)

где t_п, t_к, t_ср — длительность стоянки судов на слипе, принимается из таблицы 1.5; L_п — сумма длин судов, строящихся в навигационный период;

(1.15)

где n^н_с — количество судов, строящихся в межнавигационный период:

(1.16)

где n_с — годовая программа судостроения (задание).

Lⁱ_к — сумма длин судов i-го проекта, проходящих капитальный ремонт в этот период.

Lⁱ_ср — сумма длин судов i-го проекта со средним ремонтом, проходящих слипование в весенний и осенний периоды;

метро-суток

метро-суток

метро-суток

метро-суток

Таблица 1.5 Длительность стоянок судов на слипе в сутках

Коэффициент использования мощности слипа в весенне-летне-осенний периоды:

(1.17)

где П_з — потребная мощность слипа в зимний период;

П_л — потребная мощность слипа в весенне-летне-осенний периоды;

К₃ — коэффициент, учитывающий использование стапельных мест во времени, К₃ = 0,8−0,84;

К₄ — коэффициент, учитывающий использование только боковых стапельных мест (в весенне-летне-осенний периоды средняя часть слипа загружается в основном только навигационным ремонтом), в зависимость от размеров слипа К₄ = 0,7−0,8.

1.4.3 Расчет площади и глубины акватории завода

Расчет необходимой глубины акватории завода для расстановки судов заданной программы судоремонта и судостроения должен учитывать: максимальную осадку порожнем судов Tmax (табл. 1.1), максимальные колебания уровня воды в затоне h, толщину ледяной чаши под корпусом судна, образующейся в процессе отстоя флота, возможные увеличения осадки судов в процессе ремонта за счет погрузки на них тяжелых механизмов или технологической оснастки? t, а также запас воды под днищем.

Расчет производится по следующей формуле:

(1.18)

где H — расчетная глубина затона, м;

T_max — наибольшая осадка судна порожнем для судов заданной программы, м;

?Т — запас на толщину ледяной чаши под днищем в м (зависит от климатических условий района расположения завода. Условно можно принимать 0,3 … 0,4 м)

h — максимальные колебания уровня воды в затоне (зависят от района расположения затона и метеорологических условий. Условно можно принимать 0,3 … 0,6 м);

t — гарантированный запас воды под днищем судна, t = 0,25 … 0,3 м;

?t — возможное увеличение осадки судна в процессе ремонта (условно можно принимать? t = 0,1 м).

1.4.4 Расчет потребной площади акватории завода

На акватории предприятия на зимний период должны быть размещены:

а) суда капитального ремонта, подлежащие ремонту в навигационный период — N_к;

б) суда среднего ремонта, слипуемые в осенний и весенний периоды (50% судов среднего ремонта) — N_с;

в) все суда текущего ремонта — N_т.

Общее число судов, устанавливаемое на акватории заносится в таблицу 1.8:

N_o=N_k+N_c+N_т, (1.19)

N_o=7+11+64=82 единицы

Площадь акватории А_р рассчитывается по формуле:

(1.20)

где К_у — коэффициент, учитывающий: расстояния между судами по длине (между линиями и группами), проходы между бортами для обслуживания;

L и B — длина и ширина судов i-го проекта;

n_i — число судов i-го проекта, устанавливаемых на акватории.

Значение коэффициента К_у принимается 1,6−2,0 в зависимости от габаритов судов. При крупных габаритах принимается меньшее значение коэффициента.

1.5 Расчет технико-экономических показателей по заводу в целом

1.5.1 Расчет плана производства на годовую программу

Расчет плана производства производится по форме, приведенной в таблице 1.6.

Таблица 7

Производственная программа по видам продукции и количеству объектов приведена в задании к проекту.

Договорная цена на постройку и ремонт судов рассчитывается в следующем порядке:

1) В начале рассчитываем цены в тыс. долларов Стоимость постройки судна (С_п) (в тыс. долларов) — из приложения 2 методического пособия Стоимость капитального ремонта С_к? (0,45−0,50)С_п

Стоимость среднего ремонта С_с? (0,10−0,15)С_п

Стоимость текущего ремонта С_т? (0,015−0,02)С_п

2) Пересчитываем цены в рубли по курсу Центробанка на дату выполнения работы с точностью до 100,0 тыс. руб.

Таблица 1.7 Расчет стоимости постройки и ремонтов судов

Курс 1 $ на 02.05.2014 = 35,72 рублей

1.5.2 Расчет показателей производственной деятельности

В заключительной части раздела 1 рассчитываем по форме табл. 1.8 сводным технико-экономическим показателем по предприятию в целом.

Таблица 1.8 Технико-экономические показатели по заводу

2. Расчет мощности и технико-экономических показателей ведущего цеха

2.1 Общие указания

Под производственной мощностью судоремонтного и судоремонтно-судостроительного предприятия понимается максимально возможный годовой выпуск продукции в установленной номенклатуре при полном использовании всего производственного оборудования и площадей.

Расчет производственных мощностей имеет целью выявление внутренних резервов и узких мест на предприятии, установление возможностей увеличения выпуска продукции в планируемый период, разработку организационно-технических мероприятий, обеспечивающих более полное использование оборудования и производственных площадей, создание условия для дальнейшего наращивания мощностей судоремонтных предприятий.

Производственная мощность судоремонтного предприятия рассчитывается по основным (ведущим) обрабатывающим и сборочным цехам, судоподъемным сооружениям, заготовительным цехам (участкам) и в целом по предприятию и определяется максимально возможным выпуском продукции, выраженном в натуральных и ценностных измерителях.

Ведущим на судоремонтном предприятии является один из следующих цехов:

1. корпусно-сварочный (корпусно-заготовительный и сборочно-сварочный участки) (КСЦ);

2. механо-слесарный (станочный и слесарный участки) (МСЦ);

3. деревообделочный (ДОЦ).

Отдельным расчетом определяются показатели использования судоподъемных сооружений (слипов, доков) и пропускная способность акватории, заготовительных цехов, с целью выявления «узких мест» при выполнении программы по судостроению и судоремонту.

Единицами измерения производственных мощностей цехов являются:

а) по корпусно-сварочному цеху:

? тонны перерабатываемой судостроительной стали по чистой массе;

? трудоемкость в человеко-часах на выполнение работ в цехе и на судах;

б) по механо-слесарному цеху:

? трудоемкость в станко-часах для станочного участка;

? трудоемкость в человеко-часах для слесарного участка;

в) по деревообделочному цеху:

? кубометры деревоизделий (пиломатериалы по чистой массе);

? трудоемкость в целовеко-часах на выполнение работ в цехе и на судах.

Исходными данными для расчета производственной мощности ведущих цехов служат:

а) производственная программа по судостроению и судоремонту в натуральном выражении;

б) нормы расхода основных материалов на постройку и ремонт судов;

в) трудоемкость постройки и ремонта судов.

На основе производственной мощности ведущего цеха в натуральном и трудовом выражении рассчитывается необходимая площадь цеха и остальные технико-экономические показатели. В настоящем разделе курсовой работы должен быть произведен расчет потребной мощности одного из ведущих цехов по заданной программе.

2.2 Расчет потребности в основных материалах по ведущему цеху

Расчет потребности в основных материалах на ремонт и постройку одного судна берется из приложений 4.1 и 4.2 методического пособия и заносится в 1 часть таблицы 2.1.

Потребность в основных материалах на годовую программу определяется во второй части таблицы 2.1, исходя из заданной программы и расхода материалов на одно судно (на единицу продукции).

Потребность в материалах по навигационному ремонту определяется в размере 15% от суммарной потребности в материалах для среднего и текущего ремонтов.

Потребность в материалах по прочим заказам определяется в размере 10% от суммарной потребности в материалах для судостроения и всех видов судоремонта.

Таблица 2.1 Расчет объема перерабатываемых основных материалов на годовую программу

Примечание: Чистая масса определяется с учетом коэффициентов использования материалов (для МСЦ = 0,75).

Итоги на годовую программу округляются до целого числа.

2.3 Методика расчета потребной общей площади ведущих цехов

Общая площадь любого цеха складывается из производственной площади (S_п), вспомогательной площади (S_в) и площади служебно-бытовых помещений (S_сл).

2.3.1 Механосборочный цех (МСЦ)

Расчет потребной площади механо-слесарного цеха на базе станкои человеко-часов на годовую программу производят раздельно по станочному и слесарному участкам (отделениям).

2.3.1.1 Станочное отделение (участок)

В начале рассчитываем потребное число станков:

Где N_с — потребное число станков;

Т_н — нормированная трудоемкость станочных работ на годовую программу, норм. чел.-ч. (табл. 1.2);

Ф_д — действительный годовой фонд времени станка, ч;

К_з — средний коэффициент загрузки станков;

К_пер — коэффициент переработки норм.

Номинальный годовой фонд времени при 40-часовой неделе и 2-сменной работе определяется по формуле:

Где Д_к — число календарных дней в году;

Д_п — число праздничных дней в году;

Н — число недель в году;

Д'_n — число предпраздничных дней в году;

С — число смен работы цеха. Принимается равным двум.

Календарный фонд времени оборудования

Ф_к = 365*24=8760 ч;

Действительный годовой фонд времени станка определяется с учетом потерь (простоев оборудования при ремонте) по таблице 2.4.

Таблица 2.4 Действительные (полезные годовые фонды времени работы оборудования, ч)

Средние коэффициенты загрузки станков и нормативы производственной площади на один станок приведены в таблице 2.5.

Таблица 2.5 Средние коэффициенты загрузки оборудования и нормативы площади на один станок

Потребная производственная площадь станочного отделения:

F=f_с N_c, (2.7)

Где f_c — норматив производственной площади на 1 станок, м²;

N_с — число станков.

F=25*17=375, м².

2.3.1.2 Слесарно-сборочное отделение

Потребная площадь слесарного отделения определяется дифференцированно:

? для слесарей, работающих в цехе в зимний период (табл. 1.4);

? для слесарей, работающих на судах в зимний период (табл. 1.4).

Расчет потребной производственной площади цеха производится по форме таблицы 2.6.

Коэффициент сменности по цеху определяется отношением расчетного количества рабочих зимнего периода к количеству рабочих в наибольшую смену (табл. 2.6).

Таблица 2.6 Расчет потребной производственной площади МСЦ

Общая площадь цеха включает в себя производственную площадь, вспомогательную площадь и площадь бытовых и служебных помещений.

Расчетная общая площадь цеха может быть ориентировочно определена по формуле F^p_общ = 1,4F_п, м². F^p_общ = 1,4*983=1376,2. Окончательно общая площадь определяется путем перемножения стандартной ширины пролета В (принимается 12,18, 24 или 36) на длину цеха L, кратную стандартному шагу колонн, равному 6 метрам. B*L=36*54=1944 м².

2.4 Расчет стоимости основных производственных фондов

2.4.1 Основные положения

На промышленных предприятиях средства труда, составляющие материально-техническую базу производства, образуют основные производственные фонды.

Стоимость основных производственных фондов цеха включает:

а) стоимость здания, К_зд;

б) стоимость промышленных проводок по электрической силовой энергии, сжатому воздуху, пару, газу, кислороду, ацетилену и т. п., К_пп;

в) стоимость производственного и вспомогательного оборудования, инструмента, приспособлений, оснастки и инвентаря, К_об.

В стоимости здания цеха учитываются также затраты на санитарно-технические устройства (на водопровод, канализацию, отопление, вентиляцию) и электрооборудование.

Производственное и вспомогательное оборудование цеха охватывает все виды оборудования — технологическое, энергетическое, подъемно-транспортное, а также инструмент и приспособления.

Затраты по оборудованию включают помимо прейскурантной цены расходы на транспортировку, сооружение фундаментов и монтаж.

Инвентарь подразделяется на производственный (шабровочные и поверочные плиты, верстаки и т. п.) и хозяйственный (столы, стулья, шкафы и т. п.).

Затраты по покупному инвентарю включают также расходы на транспортировку, а при необходимости и монтаж.

2.4.2 Методика расчета стоимости здания и промышленных проводок

Стоимость всего здания К_зд определяется по формуле:

Где С_зд — нормативная стоимость строительства 1 м³ здания;

V — суммарный объем зданий в м³.

В курсовых проектах суммарный объем (кубатура) здания цеха определяется по формуле:

V=F_общH, (2.10)

Где F_общ — общая принятая площадь цеха;

H — средняя высота для расчета кубатуры здания (по таблице 2.9).

Таблица 2.9 Высоты зданий цехов

V = 1944*10=19 440, м³

Стоимость строительства 1 м³ здания определяется по формуле:

С_зд = (К₁С₁+С₂+С₃+С₄)*К₂, руб. (2.11)

Где С₁ — стоимость общестроительных работ на1 м³, руб;

К₁ — коэффициент, учитывающий затраты по подготовке территории, затраты на транспортное хозяйство, дороги и благоустройство. Принимается К₁=1,4;

С₂ — стоимость внутренних сантехнических работ на 1 м³, руб.;

С₃ — стоимость внутренней осветительной и силовой электросети на 1 м³ здания, руб.;

С₄ — стоимость монтажа слаботочных устройств на 1 м³ здания, руб.;

К₂ — коэффициент, учитывающий непредвиденные работы, К₂=1,05.

Удельные стоимости С₁-С₄ принимаются на основании.

С₁=660 руб./м³, С₂=135 руб./м³, С₃=105 руб./м³, С₄=20 руб./м³.

С_зд = (1,4*660+135+105+20)*1,05=1243,2 руб.

К_зд = 1243,2 * 19 440 = 24 167 808 руб.

Стоимость промышленных проводок может быть принята ориентировочно равной 6−8% от стоимости здания, т. е. К_пп = (0,06−0,08)К_зд.

К_пп = 0,07*24 167 808 = 1 691 746,56 руб.

Общая стоимость пассивной части основных фондов:

ОПФ_п = К_зд + К_пп = (1,06−1,08) К_зд (2.12)

ОПФ_п = 24 167 808 + 1 691 746,56 = 25 868 554,56 руб.

2.4.3 Методика расчета стоимости оборудования, приспособлений, специального инструмента и производственного инвентаря

Стоимость оборудования цеха принимается по соответствующим каталогам и прейскурантам или на основании.

Для курсовых проектов по ведущим цехам может быть принят перечень станков в соответствии с табелем оборудования судостроительно-судоремонтных заводов по таблице 2.11 для МСЦ.

Крановое оборудование принимается по следующему алгоритму:

1) Краны мостовые выбираются в зависимости от принятой ширины проекта цеха, причем в каждом пролете цеха длиной до 50 м предусматривается один мостовой кран, более 50 м — два крана; один пролет длиной 54 м, следовательно, 2 мостовых крана.

2) Количество кран-балок принимается исходя из одной кран-балки на 5−7 слесарей, работающих в цехе в первую смену.

Таблица 2.11 Оборудование механосборочного цеха

Станочное отделение

Слесарно-сборочное отделение

Перечень и прейскурантная стоимость оборудования цеха рассчитывается по форме таблицы 2.13.

Таблица 2.13 Расчет прейскурантной стоимости оборудования и производственного инвентаря

Если общее число станков в проекте цеха отличается от приведенных в таблице нормативов, необходимо единичные станки принять по данным таблиц, а количество единиц остального оборудования соответственно откорректировать (интерполировать).

Кроме того, может корректироваться число комплектов специального инструмента, приспособлений и хозяйственного инвентаря, причем до дробных значений.

Суммарная стоимость оборудования, инструмента приспособлений и инвентаря рассчитывается по форме таблицы 2.14, причем отдельные нормативы и порядок расчета суммарных затрат по оборудованию, инструменту и инвентарю приведены в самой таблице.

Таблица 2.14 Нормативы и порядок расчета суммарных затрат по оборудованию, инструменту и инвентарю

Для получения суммарной стоимости основных производственных фондов цеха необходимо просуммировать стоимость здания цеха (раздел 2.4.2), промышленных проводок (раздел 2.4.2), затраты на оборудование, приспособления, специальный инструмент, производственный и хозяйственный инвентарь (табл. 2.14 п.13).

ОПФ = ОПФ_п + ОПФ_а = К_зд + К_пп + К_об (2.13)

ОПФ = 25 868 554,56+2 892 948= 28 761 502,56 руб.

2.5 Расчет себестоимости и технико-экономических показателей ведущего цеха

2.5.1 Структура себестоимости товарной продукции

Себестоимость продукции (работ, услуг) представляет собой стоимостную оценку используемых в процессе производства продукции (работ, услуг) природных ресурсов, сырья, материалов, топлива, энергии, основных фондов, трудовых ресурсов, а также затрат на её производство и реализацию.

Затраты на производство продукции образуют производственную (заводскую) себестоимость, а затраты на производство и реализацию (сбыт) — полную себестоимость промышленной продукции. Затраты цеха на производство продукции образуют цеховую себестоимость.

В промышленности речного транспорта при расчете себестоимости товарной продукции затраты группируются по следующим калькуляционным статьям расходов:

1. Материальные затраты (МЗ) с учетом транспортно-заготовительных расходов, в том числе:

1.1. Сырье и материалы, за вычетом возвратных отходов (МЗ (1.1)).

1.2. Полуфабрикаты собственного производства.

1.3. Покупные изделия, полуфабрикаты и услуги кооперативных предприятий и контрагентские поставки (далее контрагентские поставки и работы) (МЗ (1.3)).

1.4. Топливо и энергия на технологические нужды (для энергоемкой продукции).

В курсовой работе расходы на полуфабрикаты (п. 1.2) и на топливо (п. 1.4) не рассчитываются.