Разработка слесарно-механического отделения
Организационно ремонтно-механический завод можно разделить на основное и вспомогательное производство, лаборатории, складское и транспортное хозяйство, заводоуправление. Основное производство включает в себя цехи, отделения и участки, непосредственно связанные с выполнением технологического процесса ремонта и выпуска готовой продукции. Вспомогательное производство — отделы главного механика… Читать ещё >
Разработка слесарно-механического отделения (реферат, курсовая, диплом, контрольная)
Высокопроизводительная и бесперебойная работа строительной и дорожной техники возможна лишь при своевременном и квалифицированном обслуживании и ремонте.
Капитальные ремонты сложных машин (экскаваторов, кранов, автогрейдеров, скреперов, бульдозеров, автомобилей и т. д.) в основном производятся на ремонтно-механических заводах (РМЗ).
Специализация ремонтного предприятия на ремонте машин одной марки (типа), позволяет механизировать трудоёмкие и тяжёлые операции, применить специальные стенды, оснастку и измерительные средства, внедрить новые способы восстановления деталей. Всё это создаёт условия для улучшения качества ремонта, повышения производительности труда ремонтников, снижения себестоимости и продолжительности ремонта.
В основу организации и технологии ремонта машин на РМЗ положены:
- обезличенный метод ремонта машин;
— специализация бригад и рабочих мест на разборочных, ремонтных и сборочных участках;
— применение поточных линий;
— широкая механизация подъёмно-транспортных операций с помощью кранов, конвейеров, транспортёров и других средств;
— прогрессивные процессы изготовления и восстановления деталей.
Организационно ремонтно-механический завод можно разделить на основное и вспомогательное производство, лаборатории, складское и транспортное хозяйство, заводоуправление. Основное производство включает в себя цехи, отделения и участки, непосредственно связанные с выполнением технологического процесса ремонта и выпуска готовой продукции. Вспомогательное производство — отделы главного механика, главного энергетика, инструментальное хозяйство. Заводоуправление состоит из производственного, планово-экономического технического и других отделов и осуществляет руководство технической, хозяйственной и административной работой предприятия.
Целью данного курсового проекта является изучение технологических процессов ремонта, современного оборудования, применяемого в ремонтном производстве, основных методов и приемов проектирования ремонтных предприятий и на основе этого изучения спроектировать слесарно-механический цех ремонтный завод по заданию.
1. Исходные данные Тип предприятия … специализированный ремонтный завод;
Вид ремонта … капитальный;
Изделие … эксковатор ЭО-4123;
Годовая программа,… 680.
Необходимо спроектировать слесарно-механический цех.
2. Разработка технологического процесса ремонта экскаватор ЭО-4123
Технологический процесс является основой для организации современного ремонтного производства и представляет собой совокупность операций, выполняемых в определенной последовательности с целью восстановления исправности и работоспособности ремонтируемых объектов.
Разработанный технологический процесс позволяет установить виды, объемы и трудоемкость ремонта, номенклатуру и количество оборудования, потребную рабочую силу, размеры производственных площадей, типы и количество транспортных средств, себестоимость ремонта.
Следовательно, технологический процесс служит основой для проектирования новых и реконструкции существующих ремонтных предприятий.
Исходными данными при проектировании технологического процесса являются:
— годовая программа, такт и метод ремонта;
— чертежи, схемы, характеризующие конструкцию и устройство машин, сборочных единиц, спецификацию узлов и деталей;
— трудоемкость выполнения отдельных операций или видов работ;
— каталоги на оборудование и технологическую оснастку.
2.1 Краткое описание экскаватор ЭО-4123
Экскаватор ЭО-4123 предназначен для разработки котлованов, траншей, карьеров в грунтах I… IV категорий, погрузки и разгрузки сыпучих материалов, разрыхленных скальных пород и мерзлых грунтов .
Таблица1-Техническая характеристика
Мощность двигателя СМД-14 | кВт | 95,5 | |
Скорость движения | км/ч | 2,5 | |
Основное рабочее оборудование | обратная лопата | ||
Вместимость ковша | м3 | ||
Управление основными механизмами | Гидрав | ||
Давление в гидросистеме | МПа | ||
Давление в пневмосистеме | МПа | 0,7 | |
Емкость бака рабочей жидкости | л | ||
Емкость топливного бака | л | ||
Расход дизельного топлива на 1000 м³ | л | ||
Расход рабочей жидкости на 1000 м³ | л | ||
Масса | кг | ||
длина ширина высота | м | 8,7 2,7 3,8 | |
1- поворотная платформа с механизмами и рабочим оборудованием, 2- гусеничная тележка, 3- противовес, 4- капоты, 5- кабина, 6- стрела, 7,8,11- гидроцилиндры рукояти, ковша и стрелы, 9- рукоять, 10- ковш.
Рисунок 1. Экскаватор ЭО-4123
Экскаватор состоит из гусеничного хода тракторного типа, поворотной платформы сустановленной на ней механической и рабочего оборудования. Силовая установка состоит из дизельного двигателя. Двигатель снабжен подогревателем гидросистемы, разогревает рабочую жидкость, что облегчает пуск экскаватора в холодное время года.
Гидросистема позволяет совмещать три любые рабочие операции, что обеспечивает высокую производительность машины. Автоматические дисковые тормоза закрытого типа, требуют регулировки и автоматическая система натяжения гусеничных лент упрощает управлением экскаватором и сокращает объем работ по его обслуживанию.
2.2 Структурная схема экскаватор ЭО-4123
Структурная схема строится на основе изучения конструкции изделия по чертежам, схемам, описаниям и спецификациям составных элементов.
Используя полученные данные, изделие расчленяется на составные элементы, сборочные единицы, детали и нормали, которые располагаются по уровням их вхождения в изделие. Нормаль — унифицированная деталь. Каждому уровню присваивается цифровой индекс. К первому уровню относится изделие, поступившее на ремонт. Ко второму уровню — элементы (сборочные единицы), которые могут быть демонтированы с изделия в не разобранном виде. Каждому такому элементу присваивается цифровой индекс второго уровня с учётом индекса изделия. Таким образом, в индексации заключена информация о порядковом номере элемента во втором уровне и принадлежность его к объекту ремонта.
Сборочным единицам, входящим в состав второго уровня присваивается индекс третьего уровня с указанием принадлежности к элементу второго уровня изделия и к самому изделию.
Для деталей признак принадлежности их к сборочным единицам изделия не имеет существенного значения, так как при разработке технологии восстановления более важным являются конструктивные и технологические признаки. Структурная схема экскаватор ЭО-4123 представлена на рисунке 2.
Структурная схема изделия является основой для разработки частных и общих техпроцессов ремонта изделия, его сборочных единиц и техпроцесса восстановления деталей.
2.3 Разработка технологического маршрута ремонта изделия
Разработка технологического процесса — это установление перечня ремонтных операций (работ), порядка их выполнения с необходимыми расчётами (трудоёмкости, количества рабочих мест, количества рабочих, выбор оборудования). [2, 3]
Для изделия типовыми операциями являются:
— наружная мойка;
— разборка на элементы;
— сборка;
— обкатка и испытание;
— окраска и доукомплектование.
Для элементов:
— мойка;
— разборка на сборочные единицы (СЕ) и детали;
— сборка из сборочных единиц и деталей;
— приработка и испытания;
— окраска.
Для сборочных единиц:
— мойка;
— разборка на сборочные единицы (на СЕ низшего порядка) и детали;
— разборка сборочных единиц;
— контроль и сортировка;
— комплектование;
— сборка сборочных единиц;
— сборка из сборочных единиц и деталей;
— испытания (при необходимости).
Для деталей:
— мойка;
— снятие нагара и накипи;
— контроль, сортировка (дефектовка);
— восстановление (ремонт).
Для нормалей:
— мойка;
— контроль, сортировка.
Оформление технологических маршрутов ведётся:
— в виде маршрутных карт элементов, сборочных единиц, деталей;
— в виде технологических схем.
В изделии можно выделить ряд элементов, не требующих испытания или приработки. Такими элементами могут быть: рама; кабина и др. Для таких элементов контрольно-испытательные операции не предусмотрены.
В состав изделия входят не разборные сборочные единицы. Для таких сборочных единиц не предусматривается их разборка на детали. В то же время возникает необходимость предусмотреть ремонт их правкой, сваркой, заменой дефектных частей и др.
Топливная аппаратура, приборы системы электрооборудования и гидрооборудования ремонтируются комплексно на специализированных участках, где выполняются все виды разборочных, сборочных и испытательных работ.
Схема технологического процесса капитального ремонта ЭО-4123 изображена на рисунке 3.
Схема технологического маршрута ремонта представлена в таблице 1.
Из схемы технологического маршрута видно, что технологические маршруты для сборочных единиц приблизительно одинаковы: мойка; разборка; комплектование; сборка; испытание (при необходимости).
После мойки экскаватора с него демонтируется электрооборудование, пневмооборудование и топливная аппаратура, которые отправляются в специализированные участки.
Проектирование технологического процесса помимо указания перечня работ предусматривает определение объёмов и трудоёмкости ремонта, номенклатуру и количество оборудования, требуемую рабочую силу, размеры производственных площадей, себестоимость ремонта.
2.4 Расчёт и формирование рабочих мест и постов
Для выполнения ремонтной операции требуются рабочие, которые в свою очередь закреплены за своими рабочими местами. Перечень операций и работ принимается из маршрутной карты.
Рабочее место — участок производственной площади, занятой основным и вспомогательным оборудованием (стенды, станки, стеллажи и т. д.), предназначенные для выполнения одной или нескольких операций технологического процесса.
Объединение нескольких рабочих мест, связанных родством технологических операций является постом и формируется с целью оптимизации загрузки рабочих.
2.4.1 Расчётное количество рабочих для выполнения каждой операции технологического процесса
Аяiр = Тi / ф (1)
где Тi — трудоёмкость отдельной операции, чел-час;
ф — такт, то есть периодичность выхода изделия из ремонта или поступление машины в разборочно-моечный цех, час/шт:
ф = Фр.м./Nр.м. (2)
где Фр.м. — фонд времени рабочего места (участка, цеха, завода), час:
Фр.м. = [(Dк — (Dв + Dп))*tсм — 6]*зсм (3)
где Dк — число календарных дней в году, Dк = 365дн;
Dв — число выходных дней в году, Dв = 104дн;
Dп — число праздничных дней в году, Dп = 8дн;
tсм — продолжительность смены, при 40 часовой рабочей неделе tсм = 8час;
зсм — число смен, принимаем зсм = 1.
Фр.м. = [(365 — (104 + 8))*8 — 6]*1 = 2018 час.
Nр.м. — годовая программа завода, Nр.м. = 680 машин.
ф = 2018/680 = 2,96 час/шт.
2.4.2 Трудоёмкость ремонта экскаватора ЭО-4123, чел-час:
Т = Тэо4123*kпр1*(M2)1/3 (4)
где Т эо4123 — трудоёмкость ремонта экскаватора ЭО-4123, Тэо4123 = 1490 чел-час [2 табл.10];
kпр1 — коэффициент приведения трудоёмкости капитального ремонта в зависимости от годовой программы ремонта, принимаем kпр2 = 0,8 [2 рис.5];
Mмасса экскаватора ЭО-4123, M = 25 000 кг;
Т = 1490*0,8*(250 002)1/3 =33 685,92чел-час.
ремонт машина слесарный механический
2.4.3 Трудоёмкость (Тi) выполнения каждой технологической операции, определяем как процентное отношение к общей трудоёмкости ремонта автомобиля
2.4.4 На рабочем месте должно быть определённое количество человек, в зависимости от операции
По числу рабочих на рабочем месте Аянорм и требуемому количеству рабочих Аяр определяем количество рабочих мест. Рабочие места, на которых выполняются работы, родственные по своему содержанию и требующие одинаковую квалификацию рабочих объединены в посты. Количество человек на рабочем месте принимаем 1…2, состав постов по возможности формировали до 8 человек. [4]
Степень загрузки рабочих на посту оценивается коэффициентом загрузки:
зз = Аяр /Аяп (5)
где Аяр — расчётное количество рабочих на посту (определяется суммированием количества рабочих на рабочих местах, вошедших в состав поста);
Аяп — принятое явочное количество рабочих на посту.
Рекомендуемый коэффициент загрузки зз = 0,95…1,15.
Сформированные посты и необходимая численность рабочих, необходимых для выполнения работ, представлены в таблице 2.
2.5 Разработка схемы технологического процесса ремонта ЭО-4123
Данная схема (рисунок 4) является графическим изображением маршрута технологического процесса. Построение схемы проводим на основании маршрутной карты (таблица 1) и таблицы формирования постов (таблица 2).
В виде блоков показаны отдельные посты, увязанные технологической последовательностью передвижения изделия, элементов, сборочных единиц и деталей от одного поста к другому. Схема позволяет наглядно проследить маршрут движения конкретной ремонтируемой единицы во взаимодействии с необходимыми по её технологии ремонта постами.
Для технологии процесса характерна многостадийная мойка, разбор автомобиля до деталей с предшествующим подразбором на элементы и сборочные единицы и сборка в обратном порядке. Окраска выполняется после испытания.
Детали, прошедшие дефектовку проходят восстановление, если необходимо и направляются с комплектовочного отделения на сборку или попадают на склад (утиль) ожидать восстановления, здесь заменяют детали на новые либо ранее восстановленные. Это сокращает сроки ремонта и одновременно увеличивает производительность предприятия.
2.6 Выбор и обоснование метода ремонта
Обезличенный метод ремонта устраняет основной недостаток индивидуального метода — длительный простой машин в ремонте. Сущность этого метода заключается в том, что в процессе разборки и дефектовки детали машин одной марки обезличиваются (т.е. теряется принадлежность деталей к определённой машине), а отремонтированные детали комплектуются для сборки обезличенных элементов. Из них за тем собирают машины, причём операции подгонки деталей сводятся до минимума.
Обезличенный метод ремонта даёт возможность укрупнить партии деталей и сборочных единиц, использовать преимущества серийного производства:
— специализировать производственные участки;
— применять высокопроизводительное оборудование и оснастку;
— механизировать и автоматизировать ремонтные операции;
— специализировать рабочих на ремонте и сборке определённых элементов.
Всё это позволяет уменьшить трудоёмкость, стоимость и продолжительность ремонта детали, агрегатов и машин в целом.
Разновидностью обезличенного метода ремонта является агрегатный метод. При нём снятые с машины элементы направляем в ремонт, а на неё тут же монтируем другие, заранее отремонтированные или полученные из оборотного фонда.
Основными преимуществами агрегатного метода ремонта является сокращение ремонта машин и повышение вследствие этого коэффициента их использования, а также увеличение пропускной способности ремонтного предприятия.
Основой агрегатного метода является оборотный фонд. Машина поступает на ремонтное предприятие и разбирается на элементы, которые направляются в цехи. После ремонта они поступают в оборотный фонд и используются в последствии для сборки других машин той же марки. Сборка разобранной машины производится с помощью оборотного фонда.
3. Расчёт и выбор основных параметров ремонтного завода
3.1 Расчёт трудоёмкости работ
Программа ремонтного завода предусматривает выполнение ремонта машин, выполнение дополнительных работ и работ для собственных нужд.
3.1.1 Общая трудоёмкость выполняемых на заводе работ за год, чел-час
УТ = Трм + Тдоп + Тсоб (6)
где Трм — трудоёмкость ремонта эксковатора ЭО-4123 за год, чел-час;
Тдоп — трудоёмкость дополнительных работ (изготовление запасных частей, нестандартного оборудования), чел-час;
Тсоб — трудоёмкость работ для собственных нужд (изготовление запасных частей, ремонт собственного оборудования, изготовление и ремонт инструмента и приспособлений), чел-час.
Трудоёмкость выполнения дополнительных работ и работ для собственных нужд принимаем в процентном отношении к основным ремонтным работам, таблица 3. [4]
Таблица 3 — Отношение трудоёмкости дополнительных работ и работ для собственных нужд к трудоёмкости основных работ
Дополнительные работы, % | Работы для собственных нужд, % | ||||
Изготовление запасных частей | Изготовление оборудования | Изготовление запасных частей | Ремонт оборудования | Ремонт и изготовление приспособлений и инструмента | |
б1 | б2 | б3 | б4 | б5 | |
3.1.1.1 Трудоёмкость ремонта автомобилей, чел-1час:
Трм = Т *Nрм* Кпр (7)
где Т — трудоёмкость ремонта эксковатора ЭО-4123, Т = 1490чел-час;
Nрм — годовая программа ремонта, Nрм = 680 машин.
Кпр — коэффициент, учитывающий изменение трудоемкости в зависимости от программы, (Кпр =0,78).
Трм = 1490*680*0,78= 810 016- чел-час.
3.1.1.2 Трудоёмкость выполнения дополнительных работ, чел-час Тдоп = ТИ. зч + ТИ. об = Трм* б1/100 + Трм*б2/100) (8)
где ТИ. зч — трудоёмкость изготовления запасных частей, чел-час;
ТИ.об — трудоёмкость изготовления оборудования, чел-час.
Тдоп =810 016 *12/100 + 810 016*24/100 = 97 201 + 194 403 = 291 604 чел-час.
ТИ.зч = 97 201чел-час.
ТИ.об = 291 604 чел-час.
3.1.1.3 Трудоёмкость работ для собственных нужд, чел-час Тсоб = ТИ.зч.соб + ТР. об + Тинстр = Трм*б3/100 + Трм*б4/100 + Трм*б5/100 (9)
где ТИ.зч.соб — трудоёмкость изготовления запасных частей для собственных нужд, чел-час;
ТР.об — трудоёмкость ремонта оборудования, чел-час;
Тинстр — трудоёмкость изготовления инструмента, чел-час.
Тсоб=810 016*4/100+810 016*3/100+810 016*2/100=32 400+24300+16 200=72900чел-час.
ТИ.зч.соб = 32 400 чел-час.
ТР.об = 24 300 чел-час.
Тинстр = 16 200 чел-час.
Общая трудоёмкость выполняемых работ по формуле (6), чел-час:
УТ = Трм + Тдоп + Тсоб = 810 016 + 291 604 + 72 900 = 1 174 520 чел-час.
3.1.1.4 Распределение полученной трудоёмкости (п. 3.1.1.2, п. 3.1.1.3) по видам работ выполнено в процентном отношении, результаты расчётов представлены в таблице 4
Расчёт количества рабочих, необходимых для выполнения дополнительных работ и работ для собственных нужд, выполнен исходя из фонда времени рабочего места Фр.м. = 2018 час.
Аi.доп, соб = УТi. доп, соб. / Фр.м. (10)
где Аi. доп, соб — число рабочих, необходимых для выполнения дополнительных работ и работ для собственных нужд, по видам работ;
УТi.доп, соб. — сумма трудоёмкостей выполнения дополнительных работ и работ для собственных нужд, по видам работ.
Таблица 4 — Распределение трудоёмкости дополнительных работ и работ для собственных нужд по видам работ, число рабочих для выполнения определённого вида работ
Наименование работы | Трудоёмкость, чел-час | Трудоёмкость по видам работ, чел-час (%) | ||||||
Слесарные | Станочные | Кузнечные | Сварочные | Медницко-жестяницкие | Сборочные | |||
Изготовление запасных частей | ТИ.зч + +ТИ.зч.соб= 97 201 | 19 440 (20%) | 68 040 (70%) | 6804 (7%) | 2916 (3%) | ; | ; | |
Изготовление оборудования | ТИ.об 291 604 | (25%) | (35%) | (8%) | (12%) | (4%) | 46 656.64 (16%) | |
Ремонт оборудования | ТР.об = 24 300 | (50%) | (15%) | (2%) | (5%) | (3%) | (25%) | |
Ремонт и изготовление инструмента и приспособле-ний | Тинстр = 16 200 | (25%) | (55%) | (3%) | (4%) | (3%) | ; | |
Итого (УТi.доп., соб) | 52 731.64 | |||||||
Количество человек, чел | 52,78 | 99.67 | 14,89 | 16,92 | 5,23 | 21,63 | ||
3.1.1.5 Распределение общей трудоёмкости УТ по видам работ (по таблице 2 и таблице 4) приведено в таблице 5.
3.2 Расчёт фондов времени и установление режима работы предприятия Под режимом работы предприятия понимается равномерность выполнения работ в течение года, количество смен, продолжительность смены в часах. Выбор режима работы зависит от годового объёма работ, типа предприятия и равномерности его годовой загрузки.
Для ремонтного завода с целью лучшего использования оборудования и производственных площадей принят односменный режим работы и пятидневная рабочая неделя с двумя выходными днями. Продолжительность смены и отпусков приняты в соответствии с трудовым законодательством.
Продолжительность смены принята 8 часов, продолжительность отпуска принята 24 рабочих дня.
Годовые фонды времени подразделяются на номинальные и действительные.
Номинальные фонды учитывают полное календарное время в часах за год и необходимы для определения явочного количества рабочих и количества рабочих мест.
Действительные фонды учитывают только фактически отработанное время рабочим, необходимы для расчёта списочного числа рабочих и количества оборудования.
3.2.1 Фонд времени рабочего места рассчитан в пункте 2.4.1 и составляет Фр.м. = 2018 час.
3.2.2 Номинальный фонд времени рабочего, час/год Фн.р. = (Dк — (Dв + Dп))*tсм — 6 (11)
где Dк — число календарных дней в году, Dк = 365дн;
Dв — число выходных дней в году, Dв = 104дн;
Dп — число праздничных дней в году, Dп = 8дн;
tсм — продолжительность смены, при 40 часовой рабочей неделе tсм = 8час.
Фн.р. = (365 — (104 + 8))*8 — 6 = 2018 час/год.
3.2.3 Действительный фонд времени рабочего, час/год Фд.р. = [(Dк — (Dв + Dп + Dо — Dо /6))*tсм — 6] *в (12)
где Dо — число дне отпуска Dо = 24 дня;
в — коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам, принимаем в = 0,95.
Фд.р. = [(365 — (104 + 8 + 24 — 24/6))*8 — 6]*0,95 = 1765 час/год.
3.2.4 Действительный фонд времени работы оборудования, час/год Фд.о. = [(Dк — (Dв + Dп))*tсм — 6]* зсм* зисп (13)
где зисп — коэффициент, учитывающий простой оборудования в планово-предупредительном ремонте, при односменной работе зисп = 0,98.
Фд.о. = [(365 — (104 + 8))*8 — 6]*1*0,98 = 1977,64? 1978 час/год.
3.3 Расчёт количества производственных рабочих и штата предприятия На предприятии работают производственные и вспомогательные рабочие, инженерно-технические работники, счётно-конторский и младший обслуживающий персонал. Производственные рабочие непосредственно выполняют технологические операции по ремонту или изготовлению продукции.
Вспомогательные рабочие обслуживают основное производство. К ним относятся наладчики, контролёры ОТК, транспортные и подсобные рабочие, ремонтники инструмента и оборудования, электромонтёры, кладовщики цеховых складов, уборщики производственных помещений.
Инженерно-технические работники осуществляют техническое руководство производственными процессами или занимают должности, для которых требуется квалификация инженера или техника.
К счётно-конторскому персоналу (СКП) относится персонал, выполняющий работы по счёту, отчётности, снабжению и финансированию. К младшему обслуживающему персоналу относятся дворники, курьеры, гардеробщики, уборщики служебных и бытовых помещений.
При расчёте производственных рабочих определяют их явочное и списочное количество. Явочное количество определяется для обеспечения производственного процесса, а списочное — для расчёта штата предприятия.
3.3.1 Явочное количество производственных рабочих, чел Ая = УТ/ Фн.р. (14)
Ая = 1 174 520/2018 = 582 чел.
3.3.2 Списочное количество производственных рабочих, чел:
Аспис = УТ/ Фд. р (15)
Аспис = 1 174 520/1765 = 665,4? 665 чел.
3.3.3 Количество вспомогательных рабочих, принимаем 15…18% от Аспис [5], чел Авс = Аспис*0,15 = 665*0,15 = 99,5? 100 чел (16)
3.3.4 Количество инженерно-технических работников, принимаем 8…10% от (Аспис + Авс) чел:
Аитр = (Аспис + Авс)*0,09 = (665 + 100)*0,09 = 68,8? 69чел. (17)
3.3.5 Количество счётно-конторского персонала, принимаем 4…6% от (Аспис + Авс), чел Ас-к = (Аспис + Авс)*0,05 = (665+ 100)*0,05 = 38,2? 38 чел. (18)
3.3.6 Количество младшего обслуживающего персонала, принимаем 2…4% от (Аспис + Авс), чел Амо = (Аспис + Авс)*0,09 = (665+ 100)*0.03 = 22,9? 23 чел. (19)
3.3.7 Общее количество работающих на предприятии, чел:
Ар = Аспис + Авс + Аитр + Ас-к + Амо (20)
Ар = 665 + 100 + 69 + 38 + 23 = 895 чел.
Результаты расчётов приведены в таблице 6
Таблица 6 — Штат ремонтного предприятия
Наименование | Количества, чел | |
Явочное количество производственных рабочих, Ая | ||
Списочное количество производственных рабочих, Аспис | ||
Вспомогательные рабочие, Авс | ||
Инженерно-технические работники, Аитр | ||
Счётно-конторский персонал, Ас-к | ||
Младший обслуживающий персонал, Амо | ||
Общее количество работающих на предприятии, Ар | ||
3.4 Выбор и обоснование производственной структуры завода, состав цехов и участков
Структура ремонтного предприятия определяется входящими в неё производственными и вспомогательными подразделениями, может быть цеховой и безцеховой в зависимости от количества рабочих и оборудования (в зависимости от годовой программы). [2]
При безцеховой структуре отдельные производственные участки возглавляются мастерами и подчинены непосредственно заводоуправлению. Такую структуру принимают, как правило, для предприятий с численностью до 500 человек или при годовом объёме капитальных ремонтов менее 1000.
При цеховой структуре некоторые производственные участки объединены в самостоятельные административные единицы, возглавляемые начальниками цехов. Численность рабочих цеха должна быть не мене 100 человек.
Согласно рекомендациям [2 стр.16] выбираем цеховую структуру ремонтного предприятия. Предприятие имеет два основных цеха:
— цех разборочно-сборочный;
— цех восстановления и изготовления деталей (ЦВИД).
Цех разборочно-сборочный имеет участки:
— наружной мойки;
— разборочно-моечный;
— контрольно-сортировочный;
— комплектовочный;
— ремонта двигателей;
— ремонта топливной аппаратуры;
— электроремонтный;
— столярно-обойный;
— слесарно-сборочный;
— ремонта систем управления;
— испытания и обкатки сборочных единиц и двигателя ;
— обкатки автомобиля;
— окраски.
Цех восстановления и изготовления деталей имеет участки:
— слесарно-механический;
— кузнечно-термический;
— медницкий;
— сварочный;
— гальванический;
— ремонта полимерными материалами.
Кроме цехов основного производства в предприятие входят вспомогательные участки:
— инструментальный;
— ремонтно-механический;
— обслуживания основного производства;
— цеховые лаборатории;
— отделы технического контроля;
— цеховые склады;
— склады и площадки хранения ремонтного фонда.
Помимо производственных и вспомогательных подразделений в состав ремонтного предприятия входят конторско-бытовые и административные помещения.
3.5 Расчёт площадей
3.5.1 Расчёт производственных площадей На основании данных таблицы 2 и таблицы 5 составляем производственную структуру ремонтного предприятия. Производственные подразделения разбиваем на цехи, отделения и участки.
Расчёт производственных площадей производим по формуле:
Sо.i = Ая. i*Sуд.i (21)
где Sо. i — производственная площадь отделения, участка, цеха, м2;
Ая.i — явочное количество рабочих i-го отделения;
Sуд.i — удельная площадь на одного рабочего i-го отделения, м2/чел. [2 табл. 38]
Производственная структура предприятия и результаты расчётов производственных площадей представлены в таблице 7.
3.5.2 Расчёт вспомогательных и бытовых площадей К вспомогательным площадям относятся: эмульсионное отделение, цеховые лаборатории, инструментально-раздаточная кладовая (ИРК) с заточным отделением, цеховые склады.
Бытовые помещения — душевые, умывальники, туалеты, гардероб.
3.5.2.1 Площадь эмульсионного отделения, м2:
Sэм = Sуд. эм*Nст (22)
где Sуд. эмудельная площадь на один металлорежущий станок, Sуд. эм = 0,2 м2/ст. [4];
Nстколичество станков, принимаем равным количеству станочников, Nст =301.
Sэм = 0,2*301 = 60,2 м².
3.5.2.2 Площадь цеховых лабораторий, м2
Sц.л. = Трм * Sуд.ц.л./1000 (23)
где Трм — трудоёмкость работ по основной программе, Трм = 810 016 чел-час;
Sуд.ц.л. — удельная площадь на каждые 1000 чел-час трудоёмкости основной работы, Sуд.ц.л. = 0,14 м².
Sц.л. = 810 016*0,14/1000 = 113,4 м².
3.5.2.3 Площадь инструментально-раздаточной кладовой с заточным отделением, м2
SИРК = Sуд. ИРК*Ая (24)
где Sуд. ИРК — удельная площадь на одного производственного рабочего, Sуд. ИРК = = 0,15 м2/чел;
Ая — явочное число рабочих, Ая = 582 чел.
SИРК = 0,15*582 = 87,3 м².
3.5.2.4 Площадь цеховых складов, м2:
Sц.ск. = 0,05*Sпр. (25)
где Sпр. — производственная площадь, из таблицы 7 Sпр. = 14 583 м².
Sц.ск. = 0,05*14 583 = 729,1 м².
3.5.2.5 Расчёт площадей бытовых помещений выполнен по рекомендациям и сведён в таблицу 8.
Таблица 8 — Расчёт площадей бытовых помещений
Наименование помещения | Число работающих, принятое за расчётную единицу, чел | Удельная площадь на расчётную единицу, м2 | Общее количество расчётных единиц | Площадь, м2 | |
Душевые | 1,5 | 105,1 | 156,6 | ||
Умывальники | 1,0 | 105,1 | 104,4 | ||
Туалеты | 3,0 | 52,2 | 156,6 | ||
Гардеробные | 0,6 | 626,4 | |||
Помещения для приёма пищи | 0,25 | ||||
ИТОГО | |||||
3.5.3 Расчёт площади конторских помещений Площадь конторских помещений принимается из расчёта 3,5 м² на одного сотрудника и 7,5 м² на одного мастера. В конструкторском отделе — из расчёта 5 м² на один рабочий стол. Расчёт площадей для СКП и ИТР производится с учётом разделения: 33% СКП и 50% ИТР располагается в конторских помещениях цехов, остальные работники располагается в заводоуправлении. Число мастеров принимается равным 4% от числа основных и вспомогательных рабочих:
Амас. = (Аспис + Авс)*0,04 = (665+ 100)*0,04? 35 мастеров.
3.5.3.1 Результаты расчёта площадей приведены в таблице 9.
Таблица 9 — Расчёт площади конторских помещений
Категория работников | Производственный корпус | Заводоуправление | |||||
Удельная площадь на одного человека, м2 | Количество человек | Расчётная площадь, м2 | Удельная площадь на одного человека, м2 | Количество человек | Расчётная площадь, м2 | ||
Счётно-конторский персонал | 3,5 | 45,5 | 3,5 | 87,5 | |||
Инженерно-технические работники | |||||||
Мастера | 7,5 | 262,5 | |||||
ИТОГО | 257,5 | ||||||
3.5.4 Расчёт площадей общезаводских складов К общезаводским складам относятся склады: ремонтного фонда и готовой продукции, запасных частей, материалов и металла, деталей, ожидающих восстановления, утиля, горюче-смазочных материалов, центральный инструментальный.
3.5.4.1 Площади складов ремонтного фонда и готовой продукции, м2:
Sф = (t*tсм*Sм*Kп)/ф (26)
где t — число дней хранения, принимаем t = 10дн;
tсм — продолжительность смены, tсм = 8 час;
Sм — площадь занимаемая машиной, Sм = 24,23*2,5 = 60,5 м²;
Kп — коэффициент, учитывающий проходы и проезды, принимаем Kп = 2,5;
ф — такт, ф = 2,96час/шт.
Sф = (10*8*60,5*2,5)/2,96 = 4087.8 м2.
3.5.4.2 Площадь склада запасных частей м2:
Sз.ч. = (m*N*Kз)/(mп*n*Фп*Кп) (27)
где m — масса запасных частей на одну машину, кг:
m = 0,1*Mм, (28) где Mм — масса машины, Mм = 25 000 кг. 64 768
m = 0,1*25 000 = 2500 кг;
N — годовая программа ремонта машин, N = 680 шт;
Kз — норма запаса хранения, принимаем Kз = 8 дней;
mп — допустимая нагрузка на 1 м² полки стеллажа, принимаем mп = 80 кг/м2;
n — число рядов полок (ярусов), принимаем n = 8;
Фп — фонд времени предприятия в днях за расчётный период, Фп = 253 дня;
Кп — коэффициент, учитывающий проходы и проезды, принимаем Kп = 0,4.
Sз.ч. = 2500*680*8/(80*8*253*0,4) = 209,3 м².
3.5.4.3 Площадь складов материалов и металла, м2: 12 144
Sмм = (Mмат + Mмет.)*Кз /(mн*Фп*Кп) (29)
где Mмат — новые поступления материалов в кг, принимаем 2% от массы ремонтируемых машин за год (Mм*N), Mмат. = 2*25 000*680/100 = 340 000 кг;
Mмет — новые поступления металла в кг, принимаем 10% от массы ремонтируемых машин за год (Mм*N), Mмет. = 10*25 000*680/100 =1 700 000 кг;
Кз — норма запаса хранения, принимаем Кз = 15дней;
mн — допустимая нагрузка на 1 м² площади пола, принимаем mн = 1200 кг;
Фп — фонд времени предприятия в днях за расчётный период, Фп = 253 дня;
Кп — коэффициент, учитывающий проходы и проезды, принимаем Kп = 0,4.
Sмм = (340 000 + 1 700 000)*15/(1200*253*0,4) =251 м2.
3.5.4.4 Площади остальных складов определяем в процентном соотношении к площади производственных подразделений (таблица 7, Sпр = 14 583 м2) по рекомендациям [4], результаты расчётов приведены в таблице 10.
Таблица 10 — Расчёт площади складских помещений
Наименование склада | % от площади производственных помещений | Площадь склада, м2 | |
Деталей, ожидающих восстановления | 1,7 | 247.9 | |
Утиля | 0,5 | 72.9 | |
Горюче-смазочных материалов | 0,8 | 116.6 | |
Центральный инструментальный | 1,0 | 145,8 | |
ИТОГО | 874.8 | ||
3.5.5 Расчёт площадей административных помещений К административным помещениям относятся: заводоуправление, заводские лаборатории, помещение общественного питания, здравпункт, гараж, конторские помещения.
3.5.5.1 Площадь заводоуправления, м2:
Sзу = Трм*Sуд.зу /1000 (30)
где Трм — трудоёмкость работ по основной программе, Трм =810 016чел-час;
Sуд.зу — удельная площадь на каждые 1000 чел-час трудоёмкости ремонтных работ, Sуд. зу = 0,5 м².
Sзу = 810 016*0,5/1000 = 475,5 м².
3.5.5.2 Площадь заводской лаборатории, м2:
Sз.л = Трм*Sуд.зл /1000 (31)
где Sуд. зл — удельная площадь на каждые 1000 чел-час трудоёмкости Sуд. зл — 0,15 м².
Sз.л =810 016 *0,15/1000 = 142,65 м².
3.5.5.3 Площадь помещения общественного питания, м2:
Sстол = Трм*Sуд.стол /1000 (32)
где Sуд. столудельная площадь на каждые 1000 чел-час трудоёмкости Sуд. стол- 0,15 м².
Sстол =810 016 *0,45/1000 = 428 м².
3.5.5.4 Площадь здравпункта, м2:
Sздрав = Трм*Sуд.здрав /1000 (33)
где Sуд. здрав = 0,08 м².
Sздрав = 810 016*0,08/1000 = 76,1 м².
3.5.5.5 Площадь гаража со службами, м2:
Sгараж = Трм*Sуд.гараж /1000 (34)
где Sуд. гараж = 0,75
Sгараж = 810 016*0,75/1000 = 713,3 м².
3.5.6 Результаты расчёта площадей сведены в таблицу 11
На открытых площадках хранится: готовая продукция, лесоматериалы, утиль.
Цехи расположены в одном производственном корпусе.
Помимо производственного корпуса на предприятии имеется три здания:
— первое здание включает в себя заводоуправление, лабораторию, здравпункт, столовую и может примыкать к производственному корпусу или находится в непосредственной близи от него;
— второе здание включает в себя центральный инструментальный склад, гараж со службами, склад деталей ожидающих восстановления;
— в третьем здании располагается склад ГСМ.
Таблица 11 — Сводная ведомость площадей предприятия
Категория площадей | Площади, м2 | |||
Производственный корпус | Крытые помещения вне производственного корпуса | Открытые площадки | ||
Производственная площадь | ||||
Эмульсионное отделение | 31,2 | |||
Цеховая лаборатория | 113,4 | |||
Инструментально-раздаточная кладовая | 87,3 | |||
Цеховые склады | 729,1 | |||
Конторские помещения | 45,5 | |||
Комнаты мастеров | 262,5 | |||
Бытовые помещения | ||||
Склад ремонтного фонда и готовой продукции | 1133,3 | |||
Склад запасных частей | 437,3 | |||
Склад материалов и металла | ||||
Склад деталей, ожидающих восстановления | 247.9 | |||
Склад утиля | 72.9 | |||
Склад горюче-смазочных материалов | 116.6 | |||
Склад центральный инструментальный | 108,08 | |||
Заводоуправление | 257,5 | |||
Заводская лаборатория | 142,65 | |||
Помещение общественного питания | ||||
Здравпункт | 76,1 | |||
Гараж со службами | 713,3 | |||
Склад лесоматериалов | ||||
ИТОГО | 17 039.8 | 1417,2 | ||
В результате расчётов получили:
— площадь производственного корпуса Sп.к. = 15 039.8 м2, с учётом межцеховых проездов и проходов увеличиваем полученную площадь на 10%, Sп.к. =17 039.8 *1,1 = = 18 312.9м2;
— площадь крытых помещений вне производственного корпуса составила Sкр. п = = 3189 м²;
— площадь открытых площадок Sо. п = 1417,2 м².
4. Выбор и обоснование размеров производственного корпуса. Компоновочная схема корпуса Компоновочное решение предусматривает выбор формы производственного корпуса, расположение отделений и участков, а также схему грузопотоков в соответствии со схемой производственного процесса При компоновке учитываются следующие требования:
1. Производственные и другие помещения должны размещаться в последовательности, определяемой принятым технологическим процессом ремонта.
2. Грузопотоки должны, по возможности, совпадать с направлением производственного процесса и иметь кратчайшие пути движения к месту потребления, необходимо избегать пересечения грузопотоков.
3. Опасные и горячие отделения, помещения с вредными выделениями должны размещаться у наружных стен и отделятся от других помещений стенами определённой толщины.
При проектировании авторемонтных предприятий в зависимости от пути движения рамы автомобиля могут быть приняты следующие варианты схем технологических процессов:
— прямой поток;
— Г-образный поток;
— П-образный поток;
— тупиковый способ сборки.
Принимаем схему технологического процесса — «прямой поток».
Достоинствами выбранного варианта являются то, что упрощается схема грузопотока, сокращается номенклатура подъёмно-транспортного оборудования, исключаются пересечения грузопотоков. Все разборочно-сборочные работы выполняются в одном пролёте, участки разборки-сборки размещены в технологической последовательности.
Выбираем прямоугольную форму производственного корпуса, со следующими строительными параметрами:
ширина пролёта, м … 18;
шаг колонн по наружным стенам, м … 6;
шаг колонн по внутренним стенам, м … 12;
высота пролёта, м … 10.
Ширину корпуса принимаем равной шести пролётам, м:
В = 6*18 = 108 м.
Длина корпуса, м:
L = Sп.к./В (35)
L =18 312.9/108 = 167,6 м.
Длину производственного корпуса принимаем кратной шагу колонн — 6 метров.
Количество шагов:
n = 167,6/6 = 27,88.
Принимаем количество шагов равным 28, тогда длина производственного корпуса равна:
L = 28*6 = 168 м.
Окончательно площадь производственного корпуса равна, м:
Sкор. = B*L = 108*168 = 18 310 м².
Размеры производственного корпуса, м 108×168×10,8.
Компоновочная схема производственного корпуса приведена на рисунке 5.
4.1 Расчёт и выбор подъёмно-транспортного оборудования Разборочно-сборочные и ремонтные работы требуют снятия, установки и транспортирования громоздких элементов, узлов и деталей. Выполняют эти работы при помощи подъёмно-транспортного оборудования, которое в значительной мере повышает производительность труда и улучшает условия работы ремонтников.
Подъёмно-транспортные средства должны обеспечивать бесперебойное снабжение различными грузами все производственные участки ремонтного предприятия, а также вывозку отходов и готовой продукции.
Для выбранной схемы технологического процесса — «прямой поток», принимаем маятниковую схему маршрута движения подъёмно-транспортных средств.
В качестве подъёмно-транспортного средства выбираем опорный мостовой кран с машинным приводом грузоподъёмностью 125 кН, управление из кабины, пролёт 17 м.
Количество мостовых кранов при маятниковом маршруте перевозок:
Nм.кр. = Qгр*(2*tд + tп-р)/(Р*tсм* tр.п.*Кг*Кв*nсм) (36)
где Qгр — грузопоток за расчётный период, кН:
Qгр = Mм*N*g, (37) где N — годовая программа, N = 680 маш.;
g — ускорение свободного падения, g = 10 м/с2.
Qгр = 25 000*680*9.81 =166 770 кН;
tд — время движения в один конец, принимаем tд = 0,07 час;
tп-р — время на погрузочно-разгрузочные работы, tп-р = 0,1 час;
Р — грузоподъёмность транспортной единицы, выбираем Р = 125 кН;
tсм — продолжительность смены, tсм = 8 час;
tр.п. — продолжительность ремонтного периода, tр.п. = 253 дн;
Кг — коэффициент использования крана по грузоподъёмности, принимаем Кг = = 0,6;
Кв — коэффициент использования крана по времени, принимаем Кв = 0,6;
nсм — количество смен, принята односменная работа nсм = 1.
Nм.кр. =166 770*(2*0,07 + 0,1)/(125*8*253*0,6*0,6*1) = 0,915? 1 кран.
В пролёте Г-Д устанавливаем мостовой кран грузоподъёмностью 125 кН, В пролётах Б-В, В-Г, Д-Е используем кран-балки грузоподъёмностью 50кН. На рабочих местах при необходимости устанавливаем полноповоротные, неполноповоротные консольные краны, ручные тали, пневмоподъёмники, домкраты.
5. Технико-экономическая оценка ремонтного предприятия
5.1 Расчёт себестоимости ремонта машин
5.1.1 Стоимость основных фондов:
Со = Сз + Сст + Сп + Си (38)
где Сз — стоимость производственных зданий, руб;
Сст — стоимость силового и станочного оборудования, руб;
Сп — стоимость инструмента, приспособлений и штампов, руб;
Си — стоимость инвентаря, руб.
5.1.1.1 Стоимость производственного здания, руб:
Сз = В*L*Н*С1 (39)
где B, L, Н — параметры производственного корпуса, В = 90 м, L = 168 м, Н = 10,8 м;
С1 — стоимость 1 м³ здания, С1 = 10руб/м3.
Сз = 90*168*10,8*10 = 1 632 960 руб.
5.1.1.2 Стоимость силового и станочного оборудования, руб:
Сст = 0,8*Со
Сст = 0,8*1 632 960 = 1 306 368 руб.
5.1.1.3 Стоимость инструмента, приспособлений и штампов, руб:
Сп = 0,1*Сст
Сп = 0,1*1 306 368 =130 637 руб.
5.1.1.4 Стоимость инвентаря, руб:
Си = 0,02*Сст
Си = 0,02*1 306 368 = 26 127 руб.
Стоимость основных фондов по формуле (38), руб:
Со = 1 632 960 + 1 306 368 + 130 637 + 26 127 = 3 096 092 руб.
5.1.2 Полные производственные фонды, руб
Фп = Со + Соб (40)
где Соб — оборотные средства, руб:
Соб = 0,25*Со, (41)
Соб = 0,25*3 096 092 = 774 023 руб.
Фп = 3 096 092 + 774 023 = 3 870 115 руб.
5.1.3 Себестоимость единицы выпускаемой продукции, руб:
Сс = Ср + Сзп + См + Н (42)
где Ср — затраты на оплату труда производственных рабочих, руб;
Сзп — стоимость покупных запасных частей, руб;
См — стоимость ремонтных материалов, включая расходы на производственные нужды, руб;
Н — накладные расходы, включая цеховые, руб.
5.1.3.1 Затраты на оплату труда производственных рабочих, руб
Ср = Тi*Сч*Кдоп (43)
где Тi — трудоёмкость ремонта единицы продукции, Тi = 1490 чел-час;
Сч — часовая ставка рабочего по среднему разряду, принимаем Сч = 0,5 руб;
Кдоп — коэффициент, учитывающий доплаты к основной зарплате, принимаем Кдоп = 1,3.
Ср =1490 *0,5*1,3 = 968,5 руб.
5.1.3.2 Стоимость покупных запасных частей и ремонтных материалов, руб:
Сзп + См = 3*Ср (44)
Сзп + См = 3*968,5 = 2905.5 руб.
5.1.3.3 Накладные расходы, руб:
Н = 200*Ср /100
Н = 200*968,5 /100 =1937 руб.
Себестоимость единицы выпускаемой продукции по формуле (42):
Сс =968,5 +2905,5 + 1937= 5811 руб.
5.2 Расчёт уровня рентабельности
5.2.1 Уровень рентабельности ремонтного предприятия:
Ур = Ni*(По — Сс)/Фп (45)
где Ni — годовой объём ремонта, Ni = 680 шт;
По — оптовая цена единицы продукции (ремонта), при плановой прибыли 20%, По = 1,2*Сс = 1,2*5811= 6973.2 руб.
Ур =680*(6973.2−5811)/ 3 870 115 = 0,19 > 0,12.
Полученная величина рентабельности находится в допустимых пределах.
6. Разработка слесарно-механического отделения
Слесарно-механическое отделение предназначено для слесарной обработки и подгонки деталей, а также для механической обработки изготавливаемых новых и восстанавливаемых деталейВ отделении размещаются склады металла и заготовок, кладовая вспомогательных материалов и заготовительный участок, станочный участок, склад готовых изделий и инструментально-раздаточная кладовая.
Механическое отделение располагается по отношению к другим участкам так, чтобы обеспечивались наименьшие расстояния грузоперевозок.
Количество металлорежущих станков
Nс = Тст/(Фод*Кн*nсм) (46)
где Тст — трудоёмкость станочных работ за расчётный период, по таблице 7 Тст = 387 322чел-час;
Фод — действительный фонд времени работы оборудования, Фод = 1978 час/год;
Кн — коэффициент использования станка, принимаем Кн = 0,88;
nсм — количество смен, принимаем nсм = 1.
Nс =387 322 /(1978*0,88*1) = 222,8 принимаем 223 станка.
Выбор оборудования и расчёт его количества Рассчитанное количество металлорежущих станков распределяется по типам согласно рекомендациям. Полученные данные сведены в таблицу 12.
Таблица 12 — Ведомость станков и слесарного оборудования
Наименование | Марка | Количество, шт | Площадь основания станка, м2 | Общая площадь, м2 | Габариты (LxBxH), м | |
Токарные: | ||||||
1.Лёгкие | 16Б04 | 0,9 | 30,4 | 1,31×0,69×1,36 | ||
2.Средние | 16К20 | 2,98 | 143,04 | 2,5×1,19×1,5 | ||
3.Тяжётые | 1М63Ф101 | 5,96 | 29,8 | 3,55×1,68×1,29 | ||
Сверлильные: | ||||||
1.Лёгкие | 2АМ2 | 0,25 | 0,7×0,36х1 | |||
2.Средние | 2А150 | 1,45 | 20,3 | 0,97×1,5×2,87 | ||
3.Тяжёлые | 2Н58 | 8,65 | 17,3 | 5х1,73×4,91 | ||
Расточной | 2Е440А | 5,34 | 21,36 | 2,44×2,19×2,38 | ||
Расточной | 2М614 | 11,1 | 22,2 | 4,3×2,59×2,58 | ||
Шлифовальные: | ||||||
1.Круглошлифовальные с центром до 140 мм | 3А110В | 3,8 | 7,6 | 1,88×2,02×1,75 | ||
2.Круглошлифовальные с центром до 200 мм | 3М151В | 11,27 | 33,81 | 4,6×2,45×2,17 | ||
3.Плоскошлифовальные | 3Д722 | 8,97 | 17,9 | 4,06×2,21×2,51 | ||
4.Внутришлифовальные лёгкие | 3К225В | 3,9 | 3,9 | 2,22×1,77×2,1 | ||
5.Внутришлифовальные средние | 3К228В | 9,2 | 9,2 | 4х2,3×1,87 | ||
Хонинговальный | 3Р84 | 5,25 | 5,25 | 3,0×1,75×4,2 | ||
Заточной | 3659 М | 2,79 | 11,16 | 1,55×1,8×1,53 | ||
Зубофрезерный | 5К310 | 2,6 | 2,6 | 2,0×1,3×1,82 | ||
Зубодолбёжный | 5122В | 2,89 | 2,89 | 2,61×1,11×2,14 | ||
Зубострогальный | 5С276П | 10,9 | 10,9 | 3,49×3,12×2,05 | ||
Фрезерные: | ||||||
1.Горизонтальные со столом 800×200 | 6Т80Г | 1,81 | 12,7 | 1,51×1,2×1,35 | ||
2.Горизонтальные со столом 1250×320 | 6Р82Ш-1 | 4,5 | 85,4 | 2,47×1,82×2,04 | ||
3.Вертикальные со столом до 1000×250 | 6Р11Ц | 7,3 | 21,9 | 3,58×2,04×2,13 | ||
Строгальные: | ||||||
1.Поперечно-строгольный | 7Е35 | 2,93 | 43,95 | 2,35×1,25×1,55 | ||
2.Продольно-строгольный | 29,25 | 146,25 | 7,5×3,9×3,4 | |||
Долбёжный | 7А412 | 1,91 | 7,64 | 1,95×0,98×1,82 | ||
Долбёжный | 7Д430 | 6,57 | 6,57 | 3,03×2,17×3,03 | ||
Верстак слесарный | 1,12 | 101,92 | 1,4×0,8 | |||
Стеллаж | 0,84 | 76,44 | 1,2×0,7 | |||
Тумбочки для инструмента | 0,2 | 18,2 | 0,45×0,45 | |||
Тиски | ||||||
Пресс гидравлический | 1,28 | 1,28 | 1,6×0,8 | |||
ИТОГО | 1112,85 | |||||
Количество верстаков, стеллажей и тумбочек принято по количеству слесарей.
Уточнённая площадь слесарно-механического участка, м2:
Sу = УSст*Кпр (47)
где УSст — площадь, занимаемая оборудованием, по таблице 12 УSст = 1112,85 м²;
Кпр — коэффициент, учитывающий проходы и проезды, Кпр = 3,5.
Sу = 1112,85*3,5 =3880 м2.
Разница между значениями площади слесарно-механического участка по таблице 7 (3892м2) и уточнённым значением площади составляет 12 м².
7. Охрана труда на предприятии
В проекте ремонтного предприятия предусмотрены мероприятия, обеспечивающие полную безопасность труда работающих. При этом выполняются следующие требования:
— Проводится обучение и инструктаж рабочих.
— Работающие на предприятии обеспечиваются спецодеждой и при необходимости средствами индивидуальной защиты.
— Участки и рабочие места с вредными условиями труда размещены в отдельных изолированных помещениях. Предусмотрены меры по предотвращению попадания вредных веществ в другие помещения и меры, обеспечивающие безопасную работу в самих помещениях.
— На производственных участках предусмотрена принудительная вентиляция и нормальное освещение.
— Установки и стенды имеют ограждения, обеспечивающие безопасность их обслуживания.
— Выходные двери открываются наружу.
— Электрооборудование и аппаратура заземлена и имеет защитные приспособления.
— Подъёмно-транспортные средства обеспечивают безопасный труд рабочих.
— Все производственные участки обеспечены средствами пожаротушения, аптечками и носилками.
— Оборудование и стенды окрашены в цвета соответствующие эстетическим требованиям.
1. Автомобили МАЗ-6303, МАЗ-53 363, МАЗ-53 366, МАЗ-53 371, МАЗ-5337, МАЗ-64 229, МАЗ-54 323, МАЗ-5516, МАЗ-5551. Техническое обслуживание и ремонт / Коллектив авторов. М., 1999 г., 137с.
2. Верещак Ф. П., Абелевич Л. А. Проектирование авторемонтных предприятий. Изд. 2, перераб. и доп. М., 1973 г., 328с.
3. Пасов В. З., Малишевский И. И. Ремонт автомобилей МАЗ. М., 1971 г., 304с.
4. Бабич А. В., Хворостов В. А. Проектирование ремонтных предприятий. Методические указания к курсовому и дипломному проектированию по дисциплине «Производство и ремонт машин». ч.1, Новосибирск, 1994 г., 43с
5. Хворостов В. А. Проектирование ремонтных предприятий. Новосибирск, 1971 г., 68с.
6. Краткий справочник металлиста /П.Н. Орлов, Е. А. Скороходов, А. Д. Агеев и др. М., 1987 г. 960с.