Разработка технологического процесса ремонта детали полиграфической машины

Министерство высшего образования Российской Федерации Федеральное агентство по образованию Московский Государственный Университет Печати Факультет полиграфической техники и технологии Курсовая работа По дисциплине

«Эксплуатация и ремонт полиграфических машин»

На тему

«Разработка технологического процесса ремонта детали полиграфической машины»

Выполнил: студент группы ВТпм-6−1

Горовик А.А.

Вариант № 10а Проверил: Токмаков Б.В.

МОСКВА 2010 г.

Реферат Ключевые слова: деталь, дефект, дефектация, износ, маршрут ремонта, маршрутная карта, механическая обработка, наплавка, станочное приспособление, восстановление, ремонтный размер, ремонтный чертеж, технологические условия, технологичность, эскиз операции.

В курсовой работе разработан технологический процесс восстановления (ремонта) детали полиграфической машины. Конструкция детали была оценена как объект ТО и ремонта. Разработан технологический процесс дефектации, обоснованна целесообразность ремонта детали. Для каждой из изношенных поверхностей выбраны способы восстановления. Разработан технологический маршрут ремонта детали и операции восстановления одной из поверхностей, включая последующую механическую обработку. В заключение выполнена качественная оценка ремонтной технологичности детали.

В приложении приведены оформленные технологические документы:

· карта технических требований и технических условий на дефектацию и ремонт детали, карта технологического процесса дефектации,

· карта очистки детали от масел,

· маршрутная карта ремонта,

· операционная карта наплавки.

Графическая часть курсовой работы включает:

· рабочий чертеж детали,

· технологический маршрут ремонта,

· эскиз дефектации детали,

· операционные эскизы ремонта и последующей механической обработки;

· ремонтный чертеж детали.

1. Анализ исходных данных Такие детали, как ступица, подвергаются различным неравномерным нагрузкам. Изнашиваются соприкасающиеся поверхности, происходит смятие паза ступицы, забиваются резьбовые отверстия.

Кроме того, воздействие влаги, воздуха и агрессивных сред может вызвать общую коррозию поверхности детали.

В качестве исходных данных были предложены:

1. Рабочий чертеж детали «Водило».

2. Перечень дефектов и величин износа поверхностей (см. также табл. 1):

2.1. Износ o40h6 0,03 мм/ст

2.2. Износ o19H8 0,01 мм/ст

2.3. Смятие, забоины паза 8N9

2.4. Срыв, смятие резьбы М5−7Н в 2 отв.

2.5. Нарушение доп. перпендикулярности

3. Коэффициент долговечности детали после ремонта

4. Объем ремонтного производства n=190 шт Табл. 1 Перечень и величины дефектов детали «Водило»

Подробное исследование состояния деталей проводится при полной или частичной разборке машины (механизма, агрегата, узла), которую проводят при поломке механизма (машины) — в ходе непланового ремонта, либо планового в ходе текущего, среднего или капитального ремонта.

Для обеспечения качественного диагностирования состояния оборудования проводится его мойка и чистка. А для качественной дефектации детали её моют (обезжиривают) и очищают от краски и коррозии. Очищенные поверхности детали защищают от коррозии (консервируют).

При подробном осмотре (исследовании) изношенных деталей, можно выявить, что износились только отдельные части (поверхности) этих деталей и экономически выгодно бывает не выбрасывать деталь и изготавливать новую, а восстановить изношенные поверхности старой детали. Но это зависит от технических требований к точности размеров и форм, к шероховатости и твердости изнашиваемых деталей, а также от анализа имеющихся дефектов детали, так как при некоторых дефектах проще (легче и дешевле) сделать новую деталь, чем восстанавливать старую. Для обоснования целесообразности ремонта необходимо определить технико — экономический критерий, который учитывает необходимость восстановления поверхностей деталей конкретным способом ремонта. Необходимость восстановления основывается на сравнении фактического и допустимого значения параметров. Для этого следует разработать технические условия (требования) на дефектацию и ремонт.

2. Разработка технических условий (требований) на дефектацию и ремонт Сущность дефектации заключается в установлении возможности детали проработать без ремонта назначенный межремонтный ресурс, который задан коэффициентом долговечности детали после ремонта Для этого по каждому диагностическому параметру по результатам измерений проверяется условие:

где — фактическое значение параметра;

— допустимое значение параметра при дефектации перед ремонтом.

Если для поверхности детали типа «вал» выполняется условие, то данная поверхность годна на следующий межремонтный ресурс. В противном случае она требует ремонта.

Допустимое значение параметра и значение параметра при изготовлении связано зависимости:

где: — номинальное значение диагностического параметра при изготовлении детали;

— предельное значение при изготовлении.

Знак «+» берется для определения поверхностей в системе отверстия, знак «-» — в системе вала ([1], стр. 9)

2.1 Разработка ТТ и ТУ на дефектацию и ремонт Определим допустимое значение диагностического параметра детали при дефектации перед ремонтом: для поверхности o40h6 при заданном получим:

здопр= 40- 0,016/0,6=39,973

Определим допустимое значение диагностического параметра детали при дефектации перед ремонтом: для поверхности o 19Н8 при заданном получим:

здоп =19+0,033 /0,6=19,055

Определим допустимое значение диагностического параметра детали при дефектации перед ремонтом: для паза 8N9 при заданном получим:

здоп=8+ 0,025/0,6=8,042

Для остальных дефектов величина износа не задана и эти поверхности относятся к диагностическим признакам, для которых дефектация выражается в констатацию дефекта.

После разработки технических требований на дефектацию и ремонт детали оформляется ведомость дефектации (табл.).

Табл. 2 Ведомость дефектации

2.2 Подготовка к дефектации и ремонту Чтобы обеспечить доступ к детали проводится полная (при капитальном ремонте) или частичная (при текущем и средних ремонтах) разборка на узлы и детали. Перед разборкой оборудования проводят, как правило, его наружную мойку и чистку. Оборудование разбирают сначала на отдельные узлы, которые также моют и чистят. Затем те узлы, которые необходимо, разбирают на отдельные детали.

Промывка (обезжиривание) детали Промывка и обезжиривание детали является обязательным этапом процесса подготовки к дефектации и ремонту. Технологический процесс мойки и обезжиривания зависит от материала, из которого сделана деталь: для стальных деталей применяются одни обезжиривающие жидкости, другие для цветных металлов, для пластмассовых деталей — свои. Для промывки (обезжиривания) используют специальные ванны с соответствующими промывочными приспособлениями. Помещение должно быть оборудовано приточной и вытяжной вентиляцией, т.к. испарения от промывочных растворов часто вредны для здоровья работающих. Также должны быть предусмотрены средства пожаротушения, поскольку эти испарения, как правило, легко воспламеняются. Для обезжиривания деталей, имеющих примерно одинаковую степень загрязнения и изготовленных из одинакового материала, разработаны типовые технологические процессы мойки. Технологически процесс мойки (обезжиривания) Водило оформлен в виде карты процесса мойки, представленной в прил. 1.

Очистка детали от коррозии, краски.

Очистка детали от краски и коррозии необходима для обеспечения визуального и инструментального контроля уже чистых поверхностей исследуемой детали. Инструменты, применяемые для очистки детали, должны быть сделаны из материала, который не может нанести новые повреждения (царапины, задиры и т. п.) на очищаемой поверхности детали.

Перед механической очисткой стальных деталей от коррозии (ржавчины) их как правило, смачивают керосином или протравливают специальными растворами, которые размягчают окислы (ржавчину) и старую краску.

Временная защита промытой и очищенной детали от коррозии (консервация) Промытая и очищенная (до блеска) поверхность металлической детали требует защиты от окисления (от коррозии). Временная защита очищенной металлической (стальной) детали от коррозии называется консервацией детали и обеспечивается смазыванием специальными вязкими маслами.

3. Выбор способа ремонта поверхностей детали Из всего многообразия способов ремонта деталей необходимо выбрать наиболее целесообразный способов, которым будут восстанавливать изношенную поверхность. Для этого происходит последовательный отсев способов ремонта по трем критериям — техническому, технологическому и технико — экономическому.

При выборе способа ремонта по техническому критерию оценивают возможность применения таких способов, которые позволили бы восстановить данную поверхность детали по условию. То есть коэффициент долговечности способа ремонта должен быть больше или равен заданному. Значения коэффициентов долговечности разных способов восстановления можно взять из таблицы 3.1.([1], стр. 18).

После отсева по техническому критериям для каждого дефекта отбираются способы ремонта по технологическому критерию. В этом случае происходит оценка с позиции технологической возможности устранить данный дефект. Происходит сравнение технологических возможностей способов ремонта с теми требованиями, которые выдвигает данный дефект поверхности детали. Помимо этого, происходит проверка возможности данного способа обеспечить требуемую толщину наращиваемого слоя. Условие проверки при одностороннем износе:

где: — обеспечиваемая данным способом ремонта предельная толщина наращиваемого слоя на сторону, приведенная в ([1], стр. 18)

— требуемая толщина наращиваемого слоя на сторону, которая рассчитывается по формуле здесь: — максимальный износ поверхности на сторону;

— односторонний припуск на обработку после восстановления детали jм способом, приведенный в ([1], стр. 18)

Последний этап выбора способа восстановления поверхностей из всех, прошедших отбор по техническому и технологическому критериям способов ремонта — технико-экономический. Выбирают такой способ, у которого коэффициент экономической эффективности был бы наименьшим, т. е. происходит минимизация расходов на ремонт Отбор способов ремонта последовательно по техническому, технологическому и технико-экономическому критериями можно свести в таблице заполняемую отдельно для каждой ремонтируемой поверхности (табл. 3).

Дефект 1: Выбор способа ремонта поверхности 40−0,016

1. =(0,03+2)=2,03 мм??=3мм (Наплавка под флюсом)

2.=(0,03+2)=2,03 мм??=3мм (В среде защитных газов (СО2))

3.=(0,03+1)=1,02 мм ??=2мм (Вибродуговая)

4.=(0,03+2)=2,03 мм??=3мм (В водяном паре) Таб. 3

Дефект 2: Выбор способа ремонта поверхности 19+0,033

1. =(0,01+0,1)=0,11 мм? ?0,2 мм (Высаживание)

2.=(0,02+0,2)=0,22 мм? ?=2мм (Пластическое деформирование)

3.=(0,01+0,05)=0,06 мм? ?=0,2 мм (Обработка под ремонтный размер)

4.=(0,05+0,002)=0,21 мм?? =5мм (Постановка доп. детали) Таб.4

Дефект 3: Смятие, забоины паза 8N9

Паз 8N9 ремонтируется обработкой под ремонтный размер, который заключается в заваривание изношенного шпоночного паза и фрезеровании нового с поворотом на 120? к заваренному. Характеристики этого способа ремонта: kд=0,85, kэф=0,11.

Дефект 4: Срыв более 2 ниток, забоины в 2 отв. М5−7Н Сверлить отверстия в новом пазу под размер o4, нарезать резьбу метчиком М5−7Н (kд=0,85, kэф=0,11).

Дефект 5: Нарушение допустимой перпендикулярности. Контролируем доп. Перпендикулярность в ходе ремонта поверхности o19Н8. При превышении допустимой перпендикулярности 0,02 мм вводится дополнительная операция шлифование торца детали.

Выбранные способы позволяют разработать технологический маршрут ремонта детали.

4. Разработка технологического маршрута ремонта детали В ходе этого этапа заполняется маршрутная карта ремонта детали. Технологический маршрут ремонта должен быть разработан так, чтобы все дефекты детали могли быть устранены с минимальными затратами времени и средств.

Маршрут ремонта детали

1. Обработка как «чисто» поверхности o40h6 для устранения неравномерности износа.

2. Заварить изношенный шпоночный паз 8N9.

3. Наплавить поверхности o40h6 на установке в среде защитных газов.

4. Точить поверхности o40h6 в размер o40,5(-0,05).

5. Фрезеровать паз 8N9 с поворотом на 120? относительно заваренного.

6. Сверлить отверстия под o4 в новом пазе, нарезать резьбу метчиком М5−7Н.

7. Высверливаем поверхности o19H8 под ремонтный размер.

8. Контролируем допустимую перпендикулярность.

9. Шлифовать поверхности o40h6 в размер o40h6(-0,016).

Этот маршрут ремонта оформляется в виде маршрутной карты технологического процесса ремонта.

Сформированный маршрут ремонта детали оцениваем по технико-экономическому критерию:

где — относительна себестоимость ремонта детали, которая может быть определена как где: -средняя себестоимость ремонта детали себестоимость изготовления детали.

;

а себестоимость изготовления детали:

где: — коэффициент оценки стоимости по типу производства;

коэффициент себестоимости способов ремонта;

— коэффициент оценки стоимости по точности механической обработки;

— коэффициент, учитывающий долю стоимости материала в общей себестоимости изготовление детали;

площади обрабатываемых поверхностей.

В нашем случае себестоимость изготовления детали составляет

(1+0,3)· 0,8·((0,6 · р · 40 · 56+0,6 р · 60 · 5+0,6 р · 98 · 34+0,4 р · 19

65+0,4(р · 98+(98−90)3)27)+0,3 р· 1,25·30+2·0,3р·6·8 =1,3 · 0,8

13 446,4672?12 908,805 у.е.

Себестоимость ремонта детали

0,8· ((0,6+0,18) р · 40 · 56+(0,3+0,2) р · 12,5 ·

30+2(0,5+0,18))?4863,52 у.е.

=4863,52/12 908,805?0,38

=0,38/0,6?0,63

Кm.э<1, следовательно, деталь целесообразно ремонтировать.

5. Разработка технологических операций ремонта поверхности o40−0,016.

На данном этапе решается комплекс задач, аналогичный задачам при изготовлении деталей. Он включает: выбор оборудования, выбор технологической оснастки и инструмента, расчёт параметров процесса, расчёт норм времени.

5.1 Выбор оборудования, станочных приспособлений Способ ремонта для дефекта поверхности o40h6 наплавка в среде водяного пара. Выбераем установку для автоматизированной наплавки УД209 УХЛ-4. В качестве вспомогательлного оборудования устанавливаем сварочный трансформатор ВДУ-504. Установка должна иметь приспособления: типовой трехкулачковый самоцентрирующийся патрон по ГОСТ 16 886–71 и центр станочный по ГОСТ 8742–75. В стандартной комплектации УД-209 УХЛ-4 предусмотрено наличие универсальной наплавочной головки для подачи наплавочного электрода, флюса и защитного газа. В качестве газа должен быть использован СО2.

5.2 Расчет режимов наплавки Параметрами режима наплавки являются: сила тока I [А], напряжение на дуге U [В], скорость подачи электродной проволоки Vnp [м/ч], шаг наплавки S [мм], толщина наплавляемого слоя h [мм], и частота вращения детали (частота вращения шпинделя станка n) [мин-1].

Исходные данные — диаметр наплавляемой детали D=40 мм, диаметр электродной проволоки d, скорость наплавки Vн, износ детали с припуском на обработку Z.

Износ поверхности o40 задан 0,03 мм/ст Скорость подачи электродной проволокой в зону наплавки определяют по выражению:

м/ч

Vн — скорость наплавки, м/ч;

h-толщина наплавленного слоя, мм;

S — шаг наплавки, мм/об;

Кзкоэффициент заполнения шва;

Кп — коэффициент перехода металла проволоки в шов.

Кз = от 0,9 до 0,95

Кп = от — 0.95 до 1,0

Требуемая толщина наплавляемого слоя

h=((Dн-Dф)/2)+Z=40−39,94/2+2=2,03 мм, где Dн, Dф — номинальный и фактические диаметры наплавляемой детали, мм;

Z — припуск на механическую обработку, мм. Обычно Z = от 1 до 2 мм, берем Z=2

По табл. 5.1. (стр. 42, [3]) выбираем диаметр электродной проволоки марки Нп — 40 d = 1,2 мм. Сила тока I = 95 А, напряжение на дуге U=20 В.

Скорость наплавки VH=35 м/ч, шаг наплавки S=3 мм/мин.

Тогда скорость подачи электродной проволоки Vnp составит:

Частота вращения шпинделя станка:

n = (1000· Vн)/60р·D;

n= (1000· 35)/60· р · 40= 4,64 об/мин Для настройки наплавочной головки потребуются следующие параметры: смещение электрода с зенита, а = 5 мм, вылет электрода b = 10 мм.

Подготовка поверхности детали под наплавку Подготовка детали к ремонту наплавкой заключается в очистке её от масел, ржавчины и механической обработке (точить «как чисто») для устранения неравномерностей износа. Очистка от масел и загрязнений осуществляется протиркой детали ветошью, промывкой в керосине или других моющих растворах. Очистка детали представлена картой процесса очистки деталей от масел.

С целью обеспечения равномерной и определенной толщины наплавляемого слоя поверхность подвергается обработке — механической.

Толщина снимаемого слоя выбирается таким образом, чтобы толщина наплавки после окончательной МО оставалась не менее 0,5−1,0 мм.

ремонт деталь полиграфический машина

6. Расчёт режимов механической обработки (для поверхности o40−0,016)

При выборе технологического оборудования учитываются габариты обрабатываемой заготовки, технологические маршруты обработки ее отдельных поверхностей, точность обработки, которая должна быть обеспечена на разрабатываемой операции, и другие факторы.

Технические характеристики металлорежущих станков приведены в (стр. 5−65).

Выбираем универсальный токарно-винторезный станок 16К20.

В качестве станочного приспособления для крепления детали выбираем трехкулачковый патрон (ГОСТ 16 886−71).

При механической обработке поверхностей деталей после наплавки применяют резцы и фрезы, оснащенные твердосплавными пластинами. Пластины изготовляются из металлокерамики и состоят из карбидных титано-вольфрамо-кобальтовых сплавов.

Размеры, геометрические и конструктивные элементы стандартных режущих инструментов приведены в ([2], стр.114−260).

Выбираем резцы токарные: проходной отогнутый Т5К6 ГОСТ 18 879–73, резцы для проточки внутренних отверстий Т5К6 ГОСТ 18 879–73 и канавочный специальный Т5К6.

Общие принципы выбора измерительных средств изложены в ([2], стр. 462]. Для единичного и мелкосерийного производства применяют универсальные измерительные средства. Выбираем микрометр МК ГОСТ 66 507–89 и штангенциркуль ШЦ-II 0.200 ГОСТ 166–73.

Общие положения по назначению режимов резания и особенности их расчёта при точении, строгании, долблении, сверлении, фрезеровании и других видах обработки приведены в справочнике технолога-машиностроителя ([2], стр. 261−303).

Технологические переходы для МО поверхности o40−0,016:

1. Черновое точение.

2. Чистовое точение.

3. Тонкое точение.

4. Шлифование.

В соответствии с изложенными в справочнике рекомендациями, порядок расчёта режимов резания разобьём на несколько этапов ([2], стр. 265−275):

1. Назначается глубина резания t по технологическим переходам:

— черновое точение t = 0,9 мм;

— чистовое точение t = 0,4 мм;

— тонкое точение t = 0,26 мм.

2. Назначается подача S и размер державки резца по технологическим переходам:

— черновое точение S = 0,6 мм/об;

— чистовое точение S = 0,4 мм/об;

— тонкое точение S = 0,05 мм/об.

Размер державки резца 2516 мм.

3. Определяется скорость резания.

При этом среднее значение скорости резца Т рекомендуется принимать 30−60 м/мин. Поправочный коэффициент Кv, учитывающий влияние состояние поверхности заготовки на скорость резания при черновом точении рекомендуется взять равным 0,5, а для последующих технологических переходов Кv=0,7;

где: =60 м/мин., x=0.15, y=0.45, m=0.20.

Черновое точение Чистовое точение:

Тонкое точение:

4. Определяется частота вращения шпинделя станка n в об/мин.

Расчётная частота вращения шпинделя определяется по формуле:

где: Vскорость резания м/мин;

d — диаметр заготовки, мм.

Черновое точение:

об/мин.

Чистовое точение:

об/мин.

Тонкое точение:

об/мин.

По паспорту станка определяется ближайшая номинальная частота вращения n.

В соответствии с принятой частотой вращения n рассчитывается фактическая скорость резания:

В справочнике приведены число скоростей шпинделя К, наименьшая nmin и наибольшая nmax. Частоты вращения шпинделя, члены ряда частот вращения шпинделя определяются по формуле:

Знаменатель геометрической прогрессии определяется по зависимости:

Округлим полученное значение до одного из чисел: 1,06; 1,12; 1,25; 1,41; 1,51; 1,78. Выбираем ближайшую меньшую.

; .

Черновое точение:

.

Чистовое точение:

об/мин.

.

Тонкое точение:

об/мин.

.

5. Определяется составляющая силы резания Рz, которая зависит от режимов резания и геометрических параметров режущей части инструмента. Главный угол в плане и радиус при вершине определяются в соответствии с выбранным инструментом

где:, x = 1,0, y = 0,75, n = - 0,15, Kp=1,15.

Так как наибольшие силы резания обуславливаются наибольшей глубиной резания и подачей, то целесообразно провести расчёт только для чернового точения:

.

6. Определяется мощность резания N:

;

7. По найденному значению мощности N проверяют выполнение условия

Nприв=N/з где Nприв — мощность электродвигателя главного привода. з=0,7

Если условие не выполнено, то корректируются расчётные значения режимов резания (в первую очередь глубина резания).

Nприв=0,08/0,7=0,11кВт

0,08<0,11.

6.1 Нормирование операций наплавки Нормирование любого технологического процесса включает расчет и нормирование затрат труда, расчет норм материалов и определение разряда работ и профессий исполнителей.

Норма времени на выполнение операции tш (штучное время) определяется по формуле:

где: основное время;

вспомогательное не перекрываемое время;

время на техническое обслуживание рабочего места;

время на организационное обслуживание рабочего места;

время на личные потребности.

Штучно — калькуляционное время определяется по формуле:

где: nп — размер партии деталей;

подготовительно — заключительное время на всю партию деталей.

При работе на станках основное время определяется по формуле:

где: lp — расчётная длина обработки с учетом длины подхода и отхода инструмента, мм;

i — число рабочих ходов инструмента;

Sм — минутная подача, мм/мин, связанная с подачей на оборот соотношением:

Sм=So n.

Поскольку время на техническое и организационное обслуживание рабочего места, а так же время на личные потребности, как правило, исчисляются в долях или процентах к оперативному времени, то штучное время можно выразить через оперативное время:

где: .

Вспомогательное не перекрываемое время можно определить по действующим нормативам ([6], стр. 32):

— включение и выключение станка — 0,02 мин;

— изменение величины и направления подачи — 0,08 мин;

— установка детали в патроне при массе детали 1.5 кг. — 0,25 мин;

— изменение частоты вращения шпинделя — 0,05 мин.

— установка детали и т. д.

Коэффициенты зависят от типа производства — среднесерийное.

Для деталей средней сложности составляет 15−25 мин. (=20 мин).

6.2 Нормирование технологического процесса резания Черновое точение:

Чистовое точение:

Трудоёмкость технологического процесса:

Тш=Уtш=5,22+5,16=10,38 мин Штучно-калькуляционное время:

7. Оценка эффективности технологического процесса Эффективность технологического процесса или операции оценивают с помощью технико-экономических показателей:

1. Относительная себестоимость детали: 0,38.

2. Трудоёмкость технологического процесса наплавки: 12 мин.

Коэффициент основного времени:

м=to/tш=9,48/11,59=0,82=82%.

3. Трудоёмкость последующей механической обработки: tш =10 мин.

4. Коэффициент основного времени токарных операций:

м=to/tш=8,56/10,38=0,82=82%

8. Качественная оценка ремонтной технологичности конструкции детали Качественная оценка ремонтной технологичности конструкции детали производится по определенной форме, рекомендованной в ГОСТ, приведенной в табл. 5.

Таблица 5

Заключение

В ходе выполнения курсовой работы были разработаны:

— Технические требования на дефектацию и ремонт;

— карту типового технологического процесса мойки;

— карту технологического процесса ремонта;

— операционную карту наплавки.

Кроме того, мы рассмотрели целесообразность возможности ремонта данной детали, рассчитали необходимые режимы технологических операций, а также разработали технологию восстановление водило.

В ходе разработки данного проекта мы выяснили, что технологический процесс восстановления данного детали достаточно трудоемок и требует весьма существенных затрат.

1. Эксплуатация и ремонт полиграфических машин, методические указания по выполнению курсовой работы; Разработка технологического процесса ремонта детали полиграфической машины; 150 407.65 «Полиграфические машины и автоматизированные комплексы», Москва 2007

2. Эксплуатация и ремонт полиграфических машин. Учебное пособие. Токмаков Б. В. М.: МГУП, 2002.

3. Справочник технолога — машиностроения, М, Машиностроения, 1973 г, 1986 г.

4. Справочник технолога-машиностроителя. Под ред. Косиловой А. Г., Мещерякова Р. Н. в 2-х томах. -М.: Машиностроение, 1989.

5. Общемашиностроительные нормативы времени на слесарные работы по ремонту оборудования. — М.: Экономика, 1989.

6. Допуски и посадки: Справочник в 2-х томах / под ред. Мягкова В. Д. — Л.: Машиностроение, 1982,1983.

7. Токмаков Б. В. Эксплуатация и ремонт полиграфических машин. Лабораторные работы в 2-х частях.- М.:МГУП, 2007.

8. Восстановление деталей машин: Справочник под ред. Молодык Н. В., Зенкина А. С. -М.: Машиностроение, 1989.