Разборка-сборка центробежного насоса
Осевой зазор подшипников качения определяют по индикатору на другом приспособлении. Одно из колес подшипника — внутреннее или наружное закрепляют на приспособлении и по разнице показаний индикатора при перемещении свободного кольца из нижнего в верхнее положение определяет величину осевого зазора подшипника. Трещины устраняются заплавкой. После тщательной зачистки определяются места нахождения… Читать ещё >
Разборка-сборка центробежного насоса (реферат, курсовая, диплом, контрольная)
Министерство образования и науки Российской Федерации Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования
«Уфимский государственный нефтяной технический университет»
Кафедра «Технологические машины и оборудование»
Лабораторная работа № 1
по дисциплине
«Основы ремонта и диагностики нефтегазового оборудования»
на тему «Разборка-сборка центробежного насоса»
Выполнил студ. гр. МЗ 09−01 Д. Ю. Сорокин Проверил доц. М. А. Бикмухаметова Уфа
Цель работы:
Познание порядка разборкисборки центробежного насоса.
Порядок разборки-сборки Перед разборкой насос должен быть отсоединен от всасывающих и нагнетательных трубопроводов. Электродвигатель отсоединяется от электропитания. Остатки перекачиваемой среды сливаются через нижнее сливное отверстие. Отсоединяются полумуфты, вспомогательные системы смазки, подачи воды на охлаждение и уплотнения.
Далее, в зависимости от конструкции насоса, порядок работы может отличаться.
Для одноступенчатых насосов в первую очередь снимается крышка всасывающего трубопровода, крышки подшипников. В зависимости от типа уплотнения снимается зажимная крышка сальникового уплотнения или крепление торцевого уплотнения. После этого снимают рабочее колесо и вытаскивают вал вместе с подшипниками. Все снятые детали промываются и осматриваются с целью обнаружения дефектов. После восстановления или замены дефектных элементов сборку насоса осуществляют в обратной последовательности. Перед этим проводят статическую и динамическую балансировку вала. На последнем этапе проводят центровку по полумуфтам и обкатку насоса.
Разборка насоса с двусторонним всасыванием осуществляется в определенной последовательности. Сначала снимают буксы и крышки сальников и вынимают набивку. После этого снимается верхняя крышка корпуса насоса. Подшипники демонстрируются, начиная с крышек, затем снимаются верхние вкладыши и проверяются радикальные и осевые зазоры в лабиринтных уплотнениях, а также диаметральные и боковые зазоры в опорных подшипниках. На следующем этапе снимается ротор, с которого вынимают втулку сальниковых уплотнений и рабочее колесо.
На рисунке 1 изображен эскиз центробежного насоса.
1 — колесо, 2 — вал, 3 — передний диск, 4 — задний диск, 5 — лопасти, 6 — подшипники, 7 и 8 — уплотнения, 9 — подвод, 10 — спиральный отвод, 11 — напорный патрубок.
Рисунок 1 — Эскиз центробежного насоса Характерные дефекты основных элементов центробежных насосов и методы их устранения Корпус насоса В процессе эксплуатации могут появиться следующие дефекты корпуса насоса: коррозионно-эрозионный износ, трещины, свищи, износ посадочных мест.
Мелкие риски, забоины, вмятины на плоскостях разъема корпусных деталей устраняется зачисткой, шабровкой, крупные дефекты — заваркой с последующей обработкой поверхности и плоскости разъема.
Трещины устраняются заплавкой. После тщательной зачистки определяются места нахождения трещины, определяются границы трещины. Границы трещины засверливаются сверлом 3−4 мм на глубину на 2−3 мм глубже трещины. Края трещины вырубаются зубилом до основного металла или выбираются абразивным кругом.
Вал и защитная гильза Дефектация валов проводится проводится при среднем и капитальном ремонтах.
Наиболее характерными дефектами валов являются: искривление, износ шеек, резьбы и шпоночных пазов, коррозионный и эрозионный износ.
Валы, имеющие трещины к эксплуатации не допускаются и ремонту не подлежат.
Биение валов допускается не выше предусмотренных чертежами, а при отсутствии этих данных — не выше величин, приведенных в таблице 1.
Таблица 1 — Величины допустимых биений валов центробежных насосов
Места замера биений | Величины биений, мм | |
Шейки вала: под подшипник под промежуточный подшипник | 0,02−0,025 0,03 | |
Опорные торцы вала | 0,025 | |
Посадочные места: под защитные гильзы под полумуфту под рабочие колеса под ступицу разгрузочного диска (для насосов КВН) под маслоотбойные кольца (для насосов КВН) | 0,02 0,02 0,02−0,04 0,02−0,025 0,05 | |
Правка валов диаметром до 50 мм проводится механическим способом без нагрева под прессом на призмах или в центрах токарного станка с применением силовых приспособлений или на специальных стендах.
Правка валов диаметром более 50 мм проводится механическим способом с местным нагревом в приспособлении, в центрах токарного станка или на опорных призмах.
Вал нагревают горелками до температуры 550 0С (начало свечения металла) по окружности в месте максимального изгиба.
Нагретый вал домкратом и хомутом с тягами изгибают в сторону, противоположную искривлению и выдерживают в течение 2−3 часов.
По окончании правки вала места, подвергавшиеся нагреву, отжигают при температуре 550−600 0С (цвет металла темно-красный) для ликвидации остаточных напряжений двумя горелками. При этом вал должен вращаться с числом оборотов 15−20 в минуту.
В зависимости от износа осадочных мест валов допускается применять следующие методы восстановления: износ посадочных поверхностей до 0,3 мм — хромирование; износ до 0,8 мм — осталивание (железнение) с последующим шлифованием; износ посадочных поверхностей более 0,8 мм устраняется наплавкой Марки электродов, применяемые при выплавке валов, выбираются в зависимости от материала вала. Наплавку рекомендуется проводить по специальной технологии НВФ ГрозНИИ. Для восстановления посадочных поверхностей используют металлизаторы.
Допускается уменьшение диаметров шеек валов на 2% от величины номинального размера с изготовлением ремонтных сопрягаемых деталей. Указанные на чертежах посадки должны быть соблюдены.
При износе шпоночного паза допускается увеличение его ширины не более чем на 10% с изготовлением нестандартной шпонки.
Шероховатость поверхности посадочных мест должна соответствовать рабочим чертежам и быть не ниже Ra = 2,5 мкм (V7) под рабочие колеса и подшипники, и не ниже Ra =2,5 мкм (V6) под защитные гильзы, полумуфту, разгрузочный барабан, втулки средней и промежуточных опор и маслоотбойное кольцо.
Максимальная разность между диаметрами шейки вала и внутренним диаметром защитной гильзы не должна быть более 0,04 мм.
Рабочее колесо с уплотнительными кольцами дефект центробежный насос подшипник Рабочие колеса не должны иметь трещин любого размера и расположения.
Посадочные места и торцовые поверхности рабочих колес не должны иметь забоин, заусенцев и т. д.
Рабочие колеса не должны иметь износа лопаток и дисков от коррозии и эрозии более 25% от их номинальной толщины. Изгиб лопаток не допускается.
При местной коррозии стальных рабочих колес дефектные места зачиняются до полного вывода раковин и направляются с последующей обработкой и балансировкой.
Трещины стальных рабочих колес устраняются заваркой.
Перед заваркой определяются границы трещины и на концах ее просверливаются отверстия диаметром 3−4 мм. Дефектное место вырубается или зачищается до появления неповрежденного металла и заваривается с последующей обработкой.
Подшипники качения В центробежных насосах широко применяются подшипники качения. Не допускаются к эксплуатации подшипники, имеющие следующие дефекты:
— трещины, выкрашивание металла и цвета побежалости на кольцах и телах качения;
— выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец;
— коррозионные раковины, забоины и вмятины на поверхности тел качения, видимые невооруженным глазом;
— трещины на сепараторе, отсутствие или ослабление заклепок сепаратора;
— заметная визуально ступенчатая выработка рабочих поверхностей колес.
При дефектации подшипников качения проверить радиальные и осевые зазоры. Радикальный зазор определяется на специальном приспособлении с помощью индикатора часового типа.
Внутреннее кольцо подшипника закрепляют на плите конусной шайбы и по разности показаний индикатора, при перемещении наружного кольца к индикатору и от него определяют радиальный зазор. За величину радиального зазора подшипника применяют среднее арифметическое значение 4 измерений с поворотом одного кольца относительно другого на 90 градусов.
Подшипники заменяют, если радиальный зазор превышает 0,1 мм для подшипников с внутренним диаметром до 50 мм, 0,15 мм с диаметром 50−100 мм, и 0,2 мм с диаметром свыше 100 мм.
Осевой зазор подшипников качения определяют по индикатору на другом приспособлении. Одно из колес подшипника — внутреннее или наружное закрепляют на приспособлении и по разнице показаний индикатора при перемещении свободного кольца из нижнего в верхнее положение определяет величину осевого зазора подшипника.
Вывод В результате выполнения работы ознакомились и получили практические навыки о порядке выполнения разборки-сборки центробежных насосов.