Разработка электропривода механизма подъема подъёмного устройства

• Введение
• 1. Технические и технологические характеристики механизмов
• 2. Требование к электроприводу, выбор стандартной схемы управления двигателем
• 3. Расчёт и построение нагрузочных диаграмм, определение ПВ% и предварительный выбор мощности электродвигателя
• 4. Проверка двигателя по скорости, выбор редуктора, приведение маховых моментов к оси двигателя
• 5. Расчет сопротивления и механических характеристик
• 6. Расчет переходных процессов
• 7. Проверка двигателя по нагреву
• 8. Техника безопасности
• Список литературы

Введение

Важнейшими задачами в развитии металлургической промышленности является широкая механизация трудоёмких работ и автоматизация производственных процессов. В решении их значительная роль принадлежит подъемно-транспортному оборудованию и, в первую очередь, кранам, как основному средству внутрицехового транспорта.

Производительность основных цехов металлургических предприятий, например сталеплавильных, конверторных, прокатных, в значительной мере зависит от надёжности работы и производительности кранов. В то же время эффективность работы кранов существенно зависит от качественных показателей кранового электрооборудования.

Работа крана в условиях того или иного металлургического предприятия и цеха специфична и зависит от характера конкретного производственного процесса. Особое условие использования кранов металлургических цехов должна учитываться при проектировании и эксплуатации кранового электрооборудования.

На металлургических предприятиях работают мостовые краны общего назначения (крюковые, грейферные, магнитные, магнитно-грейферные) и металлургические (литейные, для раздевания слитков, колодцевые, посадочные и др.). Наиболее широко применяются крюковые мостовые краны общего назначения при технологических, погрузочно-разгрузочных, монтажных, ремонтных, складских и других видах работ. У этих кранов большая номенклатура типоразмеров и исполнений, их грузоподъёмность достигает 800 т., однако наиболее широко используются краны грузоподъёмностью о 5 до 320 т., имеющие от 3 до 5 двигателей.

Мостовой кран включает две основные части: мост и грузовую тележку. Кран перемещается над землёй (полом), он почти не занимает полезного объёма цеха или склада, обеспечивая в тоже время обслуживание практически любой точки помещения.

Конструктивный вид установленного крана в основном определяется спецификой цеха и его технологией. Однако многие узлы кранового оборудования, например механизма подъема и передвижения, выполняются однотипными для многих конструкций кранов. Поэтому в вопросах выбора и эксплуатации электрооборудования металлургических кранов различного назначения много общего.

Электрооборудование кранов металлургических цехов обычно работает в тяжёлых условиях с точки зрения влияния окружающей среды: повышенная запыленность, повышенная температура или резкие колебания температуры, высокая влажность, влияние различных химических реагентов. Поэтому электрооборудование кранов должно выбираться в соответствующем конструктивном исполнении.

Учитывая ответственность металлургических кранов, к их электрооборудованию предъявляют ряд жестких требований, важнейшими из которых являются: обеспечение высокой производительности, бесперебойность в обслуживании, безопасность в работе, простота эксплуатации и ремонта.

двигатель редуктор сопротивление механический

1. Технические и технологические характеристики механизмов

В цехах металлургических предприятий работают краны различных видов: мостовые краны общего назначения и металлургические мостовые краны.

Конструкции крана в основном определяются спецификой технологического процесса цеха.

Режимы работы крановых механизмов разнообразны и в основном определяются особенностью технологических процессов. При этом в ряде случаев даже однотипные краны работают в разных режимах. Неверный выбор режима при проектировании электропривода кранов ухудшает технико-экономические показатели всей установки. Так, например, выбор более тяжелого режима работы по сравнению с реальным, приводит к завышению габаритов, массы и стоимости кранового электрооборудования. Выбор же более легкого режима обуславливает повышенный износ электрооборудования, частые поломки и простои.

Электрооборудование современных кранов имеет в среднем следующие показатели надежности: коэффициент простоев k_П=3,010^-3, коэффициент внезапных простоев k_{П, В}=0,810^-3.

Электродвигатели крановых механизмов работают в условиях повышенной тряски и вибраций. В ряде металлургических цехов они, помимо всего этого, подвергаются воздействию высокой температуры (до 60−70 С), паров и газов.

Основные особенности крановых электродвигателей:

Ё исполнение, обычно, закрытое, изоляционные материалы имеют класс нагревостойкости F и H;

Ё момент инерции ротора по возможности минимальный, а номинальные частоты вращения относительно небольшие — для снижения потерь энергии при переходных процессах;

Ё магнитный поток относительно велик — для обеспечения большой перегрузочной способности по моменту;

Ё для крановых электродвигателей переменного тока за номинальный принят режим с ПВ = 40%, а для электродвигателей постоянного тока наряду с этим режимом — режим 60 минут (часовой);

Ё отношение максимально допустимой рабочей частоты вращения к номинальной составляет для электродвигателей постоянного тока 3,5- 4,9, для электродвигателей переменного тока -2,5.

2. Требование к электроприводу, выбор стандартной схемы управления двигателем

Основными критериями оценки при выборе той или иной схемы электропривода крановых механизмов являются: надежность и устойчивость работы, стоимость электрооборудования, эксплуатационные расходы, масса и габариты элементов системы, удобство управления ею.

Дополнительными критериями оценки, свойственными крановым механизмам, являются диапазон регулирования, плавность регулирования, жесткость характеристик, допустимая нагрузка, удобство и простота обслуживания.

С точки зрения специфичности работы различаются системы управления механизмами подъёма, передвижения и поворота.

Механизмам подъёма свойственны значительные колебания статического момента на валу электродвигателя. При опускании груза, при изменении силы тяжести от номинальной до силы тяжести пустого грузозахватывающего устройства вращающий момент на валу электродвигателя изменяется от значения тормозного до двигательного момента. При этом система управления должна предусматривать автоматический переход от режима тормозного спуска к силовому и обратно.

Система управления механизмом подъёма должна обеспечивать широкий диапазон регулирования скорости. При этом спуск и подъём пустого грузозахватывающего устройства целесообразно осуществлять с максимальной скоростью для повышения производительности.

Для механизмов подъёма целесообразно применять электрическое торможение, что обеспечивает достаточно надёжное управление при существенно меньшем износе механических тормозов.

На основании вышеприведенных соображений выбираем схему магнитного контроллера серии ТСА3. Схема обеспечивает автоматический разгон, реверсирование, торможение противовключением и ступенчатое регулирование скорости путем изменения сопротивления резисторов в цепи обмотки ротора с помощью командоконтроллеров.

Контакторы в схеме (см. рисунок 1 а) выполняют следующие функции: К1— линейный; К2 и КЗ — реверса; К5—К8 — ускорения; К9 — торможения противовключением.

Максимальная защита осуществляется реле максимального тока КА, конечная — конечными выключателями SQ1 и SQ2, Эти защиты отключают электродвигатель с помощью реле KV, которое непосредственно осуществляет также и нулевую защиту. В магнитных контроллерах серии ТСА вся защита вынесена на защитную панель.

Первое положение подъема (характеристика 1п на рисунке 1 б) предназначено для выбора слабины троса и подъема небольших грузов на пониженной скорости. На втором положении (характеристика 2п) осуществляется подъем больших грузов с малой скоростью. На последующих положениях (характеристики 3п и 4'п) осуществляется разгон под контролем реле времени КТ1 и КТ2, причем характеристика 4'п — нефиксированная.

На положениях спуска обеспечивается регулирование скорости электродвигателя: на первом и втором (характеристики 1с и 2с) — в режиме торможения противовключением; на третьем (характеристика 3с) — в режиме силового спуска или генераторного торможения в зависимости от величины силы тяжести груза (все пусковые ступени резисторов выведены).

Рисунок 1 а) схема асинхронного электропривода с магнитным контроллером серии ТСАЗ. б) механические характеристики электродвигателей механизмов подъема с магнитными контроллерами ТСАЗ.

Переход на характеристику 3с производится по характеристикам 3'с и 3″ с под контролем реле времени. Для спуска груза на характеристиках торможения противовключением 1с и 2с оператор нажимает педаль SB при установке рукоятки командоконтроллера в соответствующее положение спуска. Эта операция необходима в связи с возможностью подъема груза вместо спуска на характеристиках торможения противовключением. Электродвигатель переводится в режим торможения противовключением не только при опускании грузов, но и при торможении с положения спуска в нулевое (при нажатии педали SB на первом и втором положениях) или с третьего положения спуска в нулевое, первое или второе положение (при ненажатой педали SB). При этом в течение выдержки времени реле KТ2 вместе с механическим торможением обеспечивается и электрическое торможение — противовключением (по характеристике 2с).

Для торможения до полной остановки применяют механический тормоз с электромагнитом YB.

Определение возможности неучёта упругих связей при минимальной жесткости

Кинематическая схема электропривода подъемной лебедки крана изображена на рисунке 2:

Рисунок 2. Кинематическая схема электропривода подъемной лебедки крана

Для анализа условий движения механического объекта необходимо с помощью кинематической схемы составить расчетную механическую схему, в которой моменты инерции и моменты нагрузки вращающихся элементов, а также реальные жесткости механических связей заменены эквивалентными величинами, приведенными к одной и той же расчетной скорости. Соотношение жестокостей таковы, что механическую часть привода можно представить в виде двухмассовой системы (рисунок 3):

Рисунок 3. Расчетная механическая схема двухмассовой упругой системы

— суммарный момент инерции элементов, жестко связанных с двигателем

где J_Д — момент инерции двигателя;

J_М — момент инерции муфты;

J_Р — момент инерции редуктора;

J_пр.б — момент инерции барабана, приведенный к валу двигателя.

Для расчётной двух массовой упругой системы запишем уравнения движения:

где М₁₂ — момент упругого взаимодействия между массами

На основании данной системы уравнений составлена структурная схема:

Рисунок 4. Структурная схема двухмассовой упругой механической системы

Запишем передаточную функцию системы по управляющему воздействию (для скорости ?₁):

Обозначим — соотношение масс;

— резонансная частота схемы;

— резонансная частота второй массы при .

С учетом принятых обозначений получим ПФ в виде Для анализа свойств системы воспользуемся её логарифмическими частотными характеристиками ЛАХ и ЛФХ. Частоты сопряжения асимптот ЛАХ равны:

Если, то и в таком случае ПФ можно представить в виде

а структурная схема механической части системы с учётом пренебрежений будет выглядеть Рисунок 5. Структурная схема жесткого приведенного механического звена электропривода

3. Расчёт и построение нагрузочных диаграмм, определение ПВ% и предварительный выбор мощности электродвигателя

Расчёт продолжительности включения.

Построим циклограмму работы кранового механизма в пространстве:

Рисунок 6. Циклограмма работы кранового механизма Для определения ПВ необходимо рассчитать время включения и время ожидания. Общий цикл работы состоит из нескольких частей: спуск крюка, строповка, подъем крюка с грузом, движение тележки и самого моста крана, спуск крюка с грузом, снятие груза с крюка, подъём крюка.

Время для захвата или снятия груза с крюка:

с, (принимаем с) Время подъёма или спуска:

здесь: Н — высота подъёма, м

_п — скорость подъёма, м/с

© Время перемещения моста:

здесь: L — расстояние перемещения моста, м

_М — скорость перемещения моста, м/с

(с)

Время перемещения тележки:

;

здесь: l — расстояние перемещения тележки, м

_Т — скорость перемещения тележки мостового устройства, м/с

(с)

Продолжительность всего цикла определим:

;

© Для определения режима работы механизма найдём продолжительность включения двигателя.

Ближайшее стандартное значения ПВ% для выше рассчитанного: ПВ=25%, что соответствует режиму работы двигателя S3 (повторно-кратковременный).

— режим S3 повторно — кратковременный Рисунок 7. Циклограмма работы крана во времени Расчёт и построение нагрузочной диаграмм мощности.

Статическая мощность, приведенная к валу электродвигателя, требуемая для подъёма груза и грузозахватывающего устройства [Рапутов, 1990, С 20]:

здесь: G — сила тяжести полезного груза, Н

G₀ — сила тяжести грузозахватного устройства, Н

— скорость подъема, м/с

— КПД подъёмного механизма, учитывающий потери на трении в редукторе, барабане, подшипниках. Его определяем по [Рапутов, 1990, С 20]; =0,85

(кВт) Статическая мощность, приведенная к валу двигателя, требуемая при подъёме пустого грузозахватного устройства [Рапутов, 1990, С 21]:

;

здесь: ₀ — КПД холостого хода; определяется по [Рапутов, 1990, С 21]: ₀=0,1

(кВт) Статическая мощность при спуске груза [Рапутов, 1990, С 22]:

КПД при спуске груза принимают приближённо равным КПД при подъёме груза, т. е. ₁=0,85

(кВт) Статическая мощность при спуске крюка:

(кВт) Строим нагрузочную диаграмму рисунок 8.

Из рисунка 8 видим, что рабочие периоды чередуются с периодами отключения машинами — паузами. При этом рабочие периоды и периоды паузы не так длительны, чтобы температура двигателя достигла установленного значения. Значит в данном случае, режиму работы двигателя соответствует режим S3- повторно-кратковременный режим работы электропривода ПВ=25%.

Рисунок 8. Циклограмма работы крана Расчет эквивалентной мощности и выбор двигателя.

Осуществим приведение мощностей к стандартной ПВ%

— подъёме грузозахватывающего устройства:

;

(кВт)

— при подъёме груза:

;

(кВт)

— при спуске грузозахватывающего устройства:

;

(кВт)

— при спуске груза:

(кВт) Определим значение эквивалентной мощности:

;

здесь: t_pi — длительность отдельных рабочих участков

;

(кВт) Исходя из условий: Р_Н1,15 Р_экв, то есть Р_Н53.5 (кВт) по справочнику /2, с. 393, прил. 7/ при ПВ=25% произвожу выбор электродвигателя.

Выбираю крановый двигатель с фазным ротором типа МТ-63−10, технические данные которого следующие:

Номинальная мощность Р_Н=60 (кВт) Номинальное напряжение U_Н=380 (В) Номинальная скорость вращения якоря двигателя n_Н=577 (об/мин) Таблица 1.

Номинальный момент электродвигателя: (Нм) Максимальный момент М_кр = 2.9•М_Н = 2880 (Нм) Момент инерции двигателя: J=5.5(кгм²)

Коэффициент трансформации напряжения: К_е=1.42

Номинальное скольжение:

Критическое скольжение на естественной характеристике:

4. Проверка двигателя по скорости, выбор редуктора, приведение маховых моментов к оси двигателя

Выбор редуктора

Определим передаточное число редуктора:

;

здесь: _б — скорость вращения барабана

;

здесь: D_б — диаметр барабана

— линейная скорость на ободе барабана

_б=i_пг;

здесь: i_п — передаточное число полиспаста; примем i_п=2

С учётом выше написанного:

;

;

Производим выбор редуктора по справочнику типа Ц2−400 с передаточным числом i_р=16.30.

Общее передаточное число:

Проверка двигателя по скорости Для устойчивой части естественной механической характеристики двигателя имеем:

(*)

Статический момент при подъёме груза [Рапутов, 1990, С 20]:

;

(Нм)

Подставляя формулу (*) М=М_с, получаем значение скольжения при подъеме груза по естественной характеристике:

Тогда (об/мин)

(м/сек)

Отклонение от заданной скорости подъёма составляет:

что не превышает допустимых 10%.

Приведение моментов инерции и проверка возможности пренебрежения упругими связями Определим радиус приведения для поступательно-движущейся массы:

(м) Приведенный момент инерции поступательно-движущегося груза:

;

(кгм²)

Приведенный момент инерции пустого крюка:

;

(кгм²)

Приведенная жёсткость каната между грузом и барабаном:

;

здесь: m — кратность полиспаста; m=2;

С_К— жесткость каната; С_К=210⁸ Н

h — высота подъёма; h=12 м

— радиус приведения

Нм

Момент инерции двигателя и звеньев, жестко связанных с двигателем, вращающимися со скоростями отличными или равными скорости двигателя:

;

(кгм²)

Определим возможность пренебрежения упругой связью. Для груза имеем:

(рад/сек)

(рад/сек)

Для крюка имеем:

(рад/сек)

(рад/сек)

Т.к. частоты и в обоих случаях отличаются менее чем на 2 октавы, то значение частотных характеристик складываются алгебраически и влияние упругих связей на динамику электропривода можно пренебречь.

Следовательно:

(кгм²)

(кгм²)

Расчет моментов, приведенных к валу двигателя.

Статический момент при подъёме груза [Рапутов, 1990, С 20]:

;

(Нм)

Статический момент при подъёме грузозахватного устройства:

;

(Нм)

Статический момент при тормозном спуске груза:

;

(Нм)

Статический момент при силовом спуске грузозахватного устройства:

;

;

(Нм)

(Нм)

5. Расчет сопротивления и механических характеристик

Расчет статических механических характеристик Панель управления ТСАЗ предусматривает автоматический разгон по трем ступеням сопротивлений. Имеем следующие ограничения для выбора пикового момента и момента переключения:

т. е Нм.

т. е Нм.

Соотношение критического момента к максимальному моменту:

Соотношение критического момента к минимальному моменту:

Для расчета критических скольжений искусственных характеристик необходимо определиться с коэффициентами:

Определяем критическое скольжение реостатных характеристик:

; ;

; ;

; .

Строим естественную М_е(n) и искусственные М_и1(n), М_и2(n), М_и3(n), характеристики использую формулу Клосса:

где

Для характеристики М_и4(n):

Предварительно рассчитываем требуемую скорость и требуемое скольжение:

(рад/сек)

(рад/сек)

Строим характеристику М_и4(n).

Характеристика М_и5(n): принимаем

Расчет сопротивлений

Номинальное сопротивление одной фазы ротора: r₂ = 0.0332 Ом

По соотношению Рисунок 9. Механические характеристики двигателя

Определим сопротивления всех искусственных характеристик:

(Ом)

(Ом)

(Ом)

(Ом)

(Ом)

6. Расчет переходных процессов

Таблица 2.

Подъем груза

Подъем груза осуществляется по характеристикам M_и1(n) — M_и2(n) — M_и3(n) — M_е(n) под контролем реле времени.

Определяем время движения по характеристикам:

c;

c;

с;

c

Общее время пуска при подъеме груза:

с.

Определяем установившиеся скорости и скорости в момент переключения:

; ;

Таблица 3.

Используя полученные соотношения, получаем график переходных процессов, изображенный на рисунке 10:

Рисунок 10. Переходные процессы при подъеме груза (пуск) Интегрируя уравнение движения, получаем зависимость пройденного пути от времени.

После подстановки в него соответствующих отрезков времени получим:

L_и1 = 0.045 м

L_и2 = 0.038 м

L_и3 = 0.021 м

L_е = 0.018 м

L_пуск = L_и1 + L_и2 + L_и2 + L_е = 0.045 + 0.038 + 0.021 + 0.018 = 0.121м

Рассчитываем время равномерного движения,

с Общее время подъема груза:

с Спуск груза

Спуск груза осуществляется по характеристике M_и4(n). Определим пусковой момент:

(Нм) Определяем время движения по характеристике:

c

Установившаяся скорость ?_уст.и4 = -69 рад/сек

Используя полученные соотношения, получаем график переходных процессов, изображенный на рисунке 11:

Рисунок 11. Переходные процессы при спуске груза (пуск) Интегрируя уравнение движения, получаем зависимость пройденного пути от времени. После подстановки в него времени пуска, получим:

L_и4 = 0.648 м

Рассчитываем время равномерного движения,

с Общее время спуска груза:

с Подъем крюка

Подъем крюка осуществляется по характеристике M_и1(n). Определим пусковой момент:

M_{пуск и1} = 2275 (Нм)

Определяем время движения по характеристике:

c

Установившаяся скорость ?_уст.и1к = 59.5, рад/сек

Используя полученные соотношения, получаем график переходных процессов, изображенный на рисунке 12:

Рисунок 12. Переходные процессы при подъеме крюка (пуск)

Интегрируя уравнение движения, получаем зависимость пройденного пути от времени. После подстановки в него времени пуска, получим:

L_и1к = 0.205 м

Рассчитываем время равномерного движения,

с Общее время подъема крюка:

с Спуск крюка

Спуск крюка (силовой) осуществляется по характеристикам M_и1(n) — M_и2(n) — M_и3(n) — M_е(n) при включении двигателя на реверс, под контролем реле времени.

Определяем время движения по характеристикам, считая, что двигатель вращается в прямом направлении:

c;

c;

с;

c

Общее время пуска при подъеме груза:

с.

Определяем установившиеся скорости и скорости в момент переключения:

Таблица 4.

Используя полученные соотношения, получаем график переходных процессов, изображенный на рисунке 13:

Рисунок 13. Переходные процессы при спуске крюка (пуск) Интегрируя уравнение движения, получаем зависимость пройденного пути от времени. После подстановки в него соответствующих отрезков времени получим:

L_и1к = 0.01 м

L_и2к = 0.009 м

L_и3к = 0.005 м

L_ек = 0.032 м

L_пуск = L_и1к + L_и2к + L_и2к + L_ек = 0.01 + 0.009 + 0.005 + 0.032 = 0.057м

Рассчитываем время равномерного движения,

с Общее время спуска крюка:

с

7. Проверка двигателя по нагреву

Произведём проверку двигателя по нагреву методом эквивалентного момента.

Считаем, что в пределах рабочей характеристики:

R₂=const, cos₂=const, =const, k=const, A=const, tT_н.

Определим значения моментов на различных участках.

При подъёме груза Имеем 3 участка:

(Нм);

(Нм);

(Нм);

t₁=0.309 с;

t₂=0.13 с;

t₃=0.062 с;

t₄=0.048 с;

t₅=33 с При спуске груза Имеем 2 участка:

(Нм);

(Нм);

t₁=2.5 с

t₂=27.43 с При подъеме крюка Имеем 4 участка:

(Нм);

(Нм);

t₁=0,686 с

t₂=33 с При спуске крюка Имеем 4 участка:

(Нм);

(Нм);

(Нм);

t₁=0.079 с

t₂=0.033 с

t₃=0.016 с

t₄=0.085 с

t₅=31.84 с Проверка двигателя Эквивалентный момент:

В результате расчёта получаем: М_экв=730.7 Нм Пересчитаем продолжительность включения (ПВ%):

Приведём М_экв к стандартному ПВ%:

Нм Мы видим, М_экв= Нм<�М_H=993,1 Нм то есть по нагреву двигатель проходит.

8. Техника безопасности

При обслуживании и ремонте кранового электрооборудования следует строго руководствоваться Правилами технической эксплуатации и безопасности обслуживания электроустановок промышленных предприятий, Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъёмных машин Госгортехнадзора и местными инструкциями в условиях конкретного металлургического цеха.

Безопасность обслуживания и работы крана в значительной мере зависит от умения крановщика правильно работать с контроллерами и командоконтроллерами.

При этом следует иметь в виду следующее:

1. Время перевода рукоятки контроллера из первого положения в последнее не должно быть чрезмерно малым, так как это вызовет значительные ускорения, а, следовательно, рывки механизма и перегрузку электродвигателя.

Для нормального крюкового мостового крана при подъёме номинального груза время перевода рукоятки может быть порядка 2−3 сек., при тормозном спуске груза — не более 1 сек.

2. При контрольном спуске тяжелого груза необходимо по возможности быстрее вывести сопротивление, переведя рукоятку контроллера в последнее положение. В противном случае скорость спуска груза может быть недопустимо большой.

3. Все работы по ремонту контроллеров следует вести при полностью снятом напряжении, отключив рубильник главной цепи. Даже снятие защитного кожуха контроллера допустимо лишь при этом условии.

При осмотре и проверке цепей управления кранового электрооборудования следует обратить особое внимание на состояние блокировочных контактов люка и боковых дверей выхода на мост, так как при выходе на мост с помощью этих контактов выполняется ответственная операция — снимается напряжение всех токоведущих частей, находящихся на мосту.

Заключение

Спроектированный электропривод механизма подъёма обеспечивает необходимую по заданию скорость (погрешность менее 10%). Выбранный двигатель работает без перегрузок (недогружен по моменту), что обеспечивает отсутствие перегрева и долговечность.

Необходимо отметить, что расчет производился при определенных допущениях, возможность которых специально проверялась (приведение механической части системы к простейшему интегрирующему звену).

В данной работе управление асинхронным двигателем осуществлялось изменением сопротивления роторной цепи. Этот способ регулирования имеет множество недостатков (малое количество реостатных характеристик, потери на сопротивлениях ротора и др.). Между тем, уже появились системы управления асинхронными электроприводами имеющие несравненно лучшие показатели.

1. Рапутов Б. М. Электрооборудование кранов металлургических предприятий. М.: Металлургия, 1990;271 с.

2. Вешеневский С. Н. Характеристики двигателей в электроприводе, М.: Энергия, 1977; 432 с., ил.

3. Справочник по автоматизированному электроприводу / Под.ред. В. А. Елисеева и А. В. Шинянского.-М.: Энергоатомиздат, 1983. -616 с

4. Теория автоматизированного электропривода: Учеб. пособие для вузов /Чиликин М.Г., Ключев В. И., Сандлер А. С. -М.: Энергия, 1979.-616 с. ил.

5. А. В. Песвианидзе. Выбор и расчет шахтных подъемных установок. М. 1963, 212 с.

6. Яуре А. Г. Пензнер Е.М. «Крановый электропривод», М., Справочник, Энергоатомиздат, 1988.