Район проектирования. 
Пожаробезопасность нефтяной промышленности

Проектируемое производство размещено на территории ООО «ЛУКОЙЛ-Волгограднефтепереработка». Выбор района размещения обусловлен следующими факторами:

• — производство располагается в относительной близости к сырьевой базе;
• — проектируемое производство обеспечивается необходимыми топливно-энергетическими ресурсами, вырабатываемыми на данном предприятии или находящимися в относительной близости;
• — географическое расположение завода выбрано с учетом экологических факторов — в отдалении от населенных пунктов в связи с вредностью и взрывоопасностью производств.

Характеристика объекта и объемно-планировочные решения объекта

В установку входят:

Аппаратный двор:

блок реакторов (основание — ж/б конструкции до отметки 17 м, выше — металлоконструкции, высота — 84 м, ширина — 12 м, длина — 20м) блок колонн — К-1 — высота — 37,5 м, К-2 — 8,2 м, К-3 — 8,6 м, К-4 — 13,7 м, Е-8 — 22,4 м, колонны выполнены из металлоконструкций, снаружи утеплены шлаковатой и алюминиевыми листами блоки теплообменников Т-2, Т-3 расположены на покрытии холодной насосной на высоте 6 м, все теплообменники выполнены из металлоконструкций воздушные холодильники — ВХ — 1/1, ВХ — ½ (охлаждают бензин), Х — 1/1, Х — ½ (охлаждают воду) расположены на отметке 12 м над блоком теплообменников воздушные холодильники — ВХ-1, ВХ-2, ВХ-3/1 (охлаждают печное топливо), ВХ-3/2 (КГФ), расположены на покрытии горячей насосной на отметке 6 м.

Горячая насосная — предназначена для перекачки жидкостей. Размеры насосной станции 18Ч12Ч6 м, площадь составляет 216 м², кровля из железобетонных плит опирается на железобетонные колонны, стены из кирпичей и бетонных плит с остеклением. В насосной станции расположены ПК в количестве 2-х штук. Пожарный кран оборудован пеносмесителем ПС — 1, запасом пенооброзователя — 300 литров, рукавом с ГПС — 600.

Холодная насосная — предназначена для перекачки жидкостей. Размеры насосной станции 24Ч12Ч6 м, площадь составляет 288 м². Она является необходимым звеном в системе технологической установки и обеспечивает питание сырьем промышленные установки и аппараты. Кровля из железобетонных плит опирается на железобетонные перекрытия, стены из кирпича и бетонных плит с остеклением. В насосной станции расположены ПК в количестве 2-х штук.

Операторная — одноэтажное здание, стены из кирпича и бетонных плит с остеклением, перекрытие ж/бетонное, в помещении находится щит управления. Количество обслуживающего персонала: днем 4 человека, ночью 3 человека. Длина 51 м., ширина 15 м. В этом же здании находится помещение электротяговой подстанции.

Закрытый склад кокса — склад бункерного типа. Размеры склада 60Ч10Ч43 м, площадь составляет 600 м².

Резервуарный парк состоит из группы сырьевых резервуаров в количестве 12 шт., V=400 м3, d=8,53 м, L=7,39 м. Резервуары находятся в обваловании — кирпичное, из силикатного кирпича, отштукатурено.

Освещение на установке постоянное и аварийное. Электровыключатели расположены на стенах насосных, вентиляционных камер и в операторной. Отключение силовой электроэнергии производится в эектроподстанциях дежурным электриком. Напряжение в сети 220−380 V. Вентиляция на установке приточно-вытяжная, электровыключатели находятся по месту расположения вентиляторов и в электрокомнате на главном щите. Отопление на установке центральное (водяное) от ТЭЦ-2.

Описание технологической схемы по стадиям технологического процесса Установка состоит из 3-х основных блоков:

• -блок № 1 — реакторный блок,
• -блок № 2 — блок ректефикации,
• -блок № 3 — склад кокса

Блоки № 1 и № 2 связаны между собой технологически и могут быть отделены друг от друга при авариях межблочной стекающей запорной арматурой.

Блок № 3-слад кокса предназначен для разделения готовой продукции кокса по фракциям и накапления его в силосах для последующей отгрузки в ж/д полувагоны и отправки поребителям.

Склад кокса вместе со своим транспортно-ленточным конвеерами технологически с блоками № 1 и № 2 не связан и работает в автономном режиме.

Блок № 1- реакторный блок.

Является основным блоком установки. В состав блока № 1 входят три реакционные камеры, нагревательные печи П-1.2,емкость для прогрева реакторов Е-30, холодильники Х-5 и пропарочная ёмкость Е-4.

Сырьем реакторного блока является вторичное сырьё которое с низа К-1 подаётся насосом Н-2 в реакционные змеевики печи П-1 где нагреваются до 500 градусов Цельсия и поступает в реакционные камеры Р-1,2,3.

В реакторах в результате химической реакции расщепления сырья образуются кокса основной продукт и побочные продукты (газ, бензин, керосин, газойль), которые отводятся на блок № 2.

После заполнения коксом одной реакционной камеры поток сырья направляется в другую, прдварительно нагретую, реакционную камеру, а заполненая камера снимается с потока, пропаривается, охлаждается и освобождается от кокса с помощью гидрорезки (бурения). После подсушки кокс отправляется на блок № 3-склад кокса.

Блок № 2-ректификация Сырьё (гудрон, крекинг остаток и др. тяжёлые н/продукты) подогреваясь в теплообменниках Т-1, печах П-2 до 380 градусов Цельсия поступают в основную ректификационную колонну, где нагревается до 400 градусов Цельсия парами коксования, поступающими из реакторов Р-1,2,3 (блок № 1) и с низа К-1 уходит в качестве сырья на блок№ 1.

Пары коксования, попадая в колонну К-1 разделяются в ней на составляющие продукты (газ, вода, пар, бензин, печное топливо, газойль).

Технологический процесс связан с применением пожаровзрывопасных продуктов при температурах 400 градусов Цельсия и давлении 4 атм.

Блок № 3-склад кокса.

Кокс поступает в силосы склада охлаждённым и с высоким содержанием влаги. Испарения от кокса в виде взрывоопасной парогазовой смеси не образуется. Самовозгорание кокса возможно нарушения процессов охлаждения и выгрузки кокса с высокой температурой. Температура самовоспламенения кокса-525 градусов Цельсия.

При погрузке кокса на склад с температурой выше допустимой (90 градусов Цельсия) возможно окисление кокса с последующим возрастанием температуры до его самовоспламенения.

При транспортировке кокса, при разделении его на фракции, засыпке в силос и выгрузке его в полувагоны возможны попадания коксовой пыли в воздух данного производственного помещения.