Организационно-технологическое проектирование сборочно-сварочного цеха

КУРСОВАЯ РАБОТА

тема: «Организационно-технологическое проектирование

сборочно-сварочного цеха"

1. Назначение и расчётная программа цех

1.1 Назначение цеха и его роль в общем процессе постройки судна.

1.2 Определение расчётной годовой программы цеха

1.3 Пересчёт трудоёмкости для изготовления узлов и секций на судно представитель

1.4 Разбивка корпуса судна на сборочные единицы

2. Основные положения по организации производства и технологии изготовления типовых узлов и секций

3. Расчет трудоемкости работ цеха, количества рабочих мест, оборудования и работающих

3.1 Режим работы цеха и фонды времени работы оборудования и рабочих

3.2 Расчёт и оптимизация количества рабочих мест

3.3 Расчёт и оптимизация количества оборудования.

3.4 Расчёт количественного и качественного состава работающих

4. Расчет площади, выбор размеров и числа пролетов цеха, выбор подъемно-транспортных средств цеха

4.1 Расчёт общей площади цеха, выбор размеров и числа пролётов цеха

4.2 Административно-конторские и бытовые помещения

4.3 Расчет и планировка цеховых складов и кладовых

4.4 Выбор подъемно-транспортного оборудования

4.5 Разработка схем подключения энергосред

5. Расчёт годовой потребности цеха в основных и вспомогательных материалах

5.1 Потребности цеха в материалах

5.2 Годовая потребность в прокате

5.3 Годовая потребность в электродной проволоке

5.4 Годовая потребность во флюсе для автоматической сварки

5.5 Годовая потребность в горючих и сжатых газах при резке и сварке

5.6 Годовая потребность в воде

5.7 Годовая потребность в паре

5.8 Годовая потребность в электроэнергии

6. Расчёт себестоимости цеховой продукции

7. Техника безопасности и охраны труда

8. Технико-экономические показатели проекта цеха и их анализ Заключение Список используемой литературы

Строительству особенно крупных и сложных предприятий и сооружений (а такими чаще всего являются именно судостроительные предприятия) предшествует разработка технико-экономического обоснования.

Технико-экономическое обоснование (ТЭО) является предпроектным документом, на основании которого принимается peшение об экономической целесообразности строительства нового судостроительного сооружения в том или ином районе страны.

В состав ТЭО входят: исходные данные о размере намечаемого строительства (класс судостроительного предприятия), его специализация, методы постройки судов, тип и размеры основных цехов и сооружений, площади территории верфи; обоснование потребности народного хозяйства в продукции проектируемого предприятия (сооружения), указания об источниках обеспечения производства сырьем, полуфабрикатами, электроэнергией, топливом и водой, кадрами, расчет капитальных затрат и срока их окупаемости, сведения о возможной кооперации.

На основе утвержденного ТЭО составляется задание на проектирование с обоснованием технико-экономической целесообразности строительства нового или реконструкции старого производства.

В задании указывают: наименование предприятия, здания или сооружения, основание для проектирования, район, пункт и площадку строительства, номенклатуру продукции и мощность производства (тип судна, серийность и годовой выпуск), режим работы, сменность работы, намечаемую специализацию, производственное и хозяйственное кооперирование, основные источники обеспечения предприятия при его эксплуатации и в период строительства сырьем, водой, газом, электроэнергией, кадрами, внешние транспортные связи, предполагаемое расширение проектируемого объекта в дальнейшем, намечаемые сроки и порядок осуществления строительства (в соответствии с утвержденными нормами продолжительности), стадийность проектирования, наименование генеральной проектной организации и строительной организации — генерального подрядчика, особые условия (например, условия присоединения к магистральным и городским сетям и др.).

Технический проект промышленного предприятия, цеха или другого сооружения обеспечивает возможность наиболее эффективно использовать общественный труд, материальные и денежные ресурсы как при строительстве, так и при дальнейшей эксплуатации объекта, осуществить строительство в намеченные сроки, определить общую сметную стоимость строительства и основные технико-экономические показатели проектируемого производства.

При разработке технического проекта указывают источники обеспечения проектируемого производства сырьем, материалами, энергией, водой и другими ресурсами, а также кадрами, составляют схемы транспортных потоков сырья и готовой продукции, определяют уровень специализации и кооперирования производства, дают описание технологических процессов, обеспечивающих высокую производительность труда и внедрение передовых методов организации, производства, указывают пути применения автоматизированных систем управления, принимают объемно-планировочные архитектурные и конструктивные решения по строительству зданий и сооружений, создают условия для научной организации труда и бытового обслуживания работающих, разрабатывают сметы капитального строительства и определяют технико-экономические показатели производства.

Расчетно-пояснительная записка технического проекта должна быть составлена кратко и ясно, без излишних подробностей и рассмотрения второстепенных вопросов. Графические материалы приводятся в минимальном объеме При разработке рабочих чертежей не допускаются отступления от принятых в утвержденном техническом проекте решений, если они приводят к ухудшению основных технико-экономических показателей или предусмотренных условий труда работающих, либо к увеличению стоимости строительства, установленной при утверждении проекта. В процессе разработки рабочих чертежей отдельные вопросы могут быть уточнены и детализированы, но лишь в той степени, которая необходима для производства строительно-монтажных работ индустриальными методами.

1. Назначение и расчетная программа цеха

1.1 Назначение цеха и его роль в общем процессе постройки судна

По организации постройки судов судостроительные предприятия разделяют на судостроительные заводы, судостроительные верфи, судосборочные верфи и сдаточные базы. Наиболее эффективными из судостроительных предприятий являются судостроительная верфь и комплекс заводов судового машиностроения; эти предприятия характеризуются большей специализацией и более развитым кооперированием, чем предприятие широкого профиля типа судостроительно-машиностроительного завода.

При проектировании сварочного производства основным и главным исходным материалом служит заданная программа производства сварных конструкций, включенная в утвержденное задание.

Производственная программа — это перечень изделий, подлежащих изготовлению в цехе за установленный период (обычно — год), с подразделением их на конструктивно однородные группы и с указанием выпуска в количественном и в ценностном выражении.

Тип проектируемого сварочного производства обусловлен производственной программой, которая влияет на степень детализации и точность проектных разработок.

В курсовом проекте рассматривается приведенная программа, которая применяется при проектировании цехов (отделений, участков) серийного производства, когда номенклатура заданных изделий обширна и разнообразна по типоразмерам. В этом случае для уменьшения объема и стоимости проектных работ и сокращения сроков проектирования номенклатуру заданных изделий приводят к сокращенной номенклатуре «изделий-представителей» программы. Такой является, например, годовая программа судостроительных предприятий различных классов, приведенная к выпуску судов-представителей.

Приведенная программа получается в результате подразделения номенклатуры выпускаемых изделий на конструктивно-однородные группы и выделения из них изделий-представителей. Затем с помощью коэффициентов приведения по массе и по трудоемкости, учитывающих соответственно заданную массу и трудоемкость работ для годового выпуска изделий, выражают годовую программу проектируемого производства в приведенных объемах. Полученные данные используют для определения элементов проектируемого производства.

1.2. Определение расчётной годовой программы цеха

Таблица1.2.1

Исходные данные

Таблица 1.2.2.

Определение водоизмещения судна.

Таблица 1.2.3.

Определение чистого веса судна.

Р_ч=(р_к+р_м)· D;

В качестве судна представителя выбираем танкер.

Таблица 1.2.4.

Определение общей трудоёмкости работ по постройке судна

Таблица 1.2.5.

Таблица 1.2.6.

Таблица 1.2.7.

Определение расчётной годовой программы цеха.

где общая трудоёмкость изготовления всех судов;

трудоёмкость изготовления судна представителя.

1.3 Пересчёт трудоёмкости для изготовления узлов и секций на судно представитель

где

трудоёмкость изготовления узлов и секций судна прототипа

(90 091 чел.-ч);

чистый вес судна прототипа

((т));

чистый вес судна представителя.

552 704 чел.-ч.

Рис. 1.4. Эскиз корпуса судна.

Разбивка корпуса судна на сборочные единицы.

Высота борта судна определяется по формуле:

[9, стр.174];

13.8 м.

Таблица 1.4.

Спецификация секций

Примечание. Разбивку секций судна по массе определяем исходя из курса проектирования судов и конструкции корпуса судна.

2. Основные положения по организации производства и технологии изготовления типовых узлов и секций

Технология изготовления судовых корпусных конструкций и организация производства в сборочно-сварочных цехах разрабатываются на основе анализа и обобщения опыта зарубежного и отечественного сварочного производства. Так, при постройке новых и реконструкции старых сборочно-сварочных цехов, многие зарубежные верфи осуществляют их планировку и оборудование по направлениям, способствующим последовательному расположению рабочих мест по ходу изготовления узлов, секций и блоков секций, прямоточному и непрерывному движению их от мест хранения или изготовления к местам дальнейшей обработки, сборки или монтажа, максимальной механизации производственных операций, созданию специализированных поточных линий, изготовлению деталей и сборке узлов и секций в системе жестких допусков, максимальной механизации и автоматизации внутризаводского и цехового транспорта, внедрению способов односторонней сварки и рационализации технологии сварки. При этом предусматривается возможность постройки судов из крупных секций и блоков массой от 100 до 600 т, для чего необходимо наличие на верфях кранов большой грузоподъемности.

Основные мероприятия по технологии и организации производства сварных конструкций в сборочно-сварочных цехах судостроительных заводов обусловлены следующими требованиями:

сборку и сварку узлов и секций необходимо производить на специализированных участках, механизированных линиях (в зависимости от степени механизации проектируемого цеха объем узловой сборки должен быть максимально увеличен, секции корпуса максимально укрупнены, количество операций (как производственных, так и вспомогательных) необходимо по возможности сократить, оборудование рабочих мест должно обеспечивать быструю его подготовку и настройку с учетом сборки секций всех типов судов, характерных для данного класса судостроительного предприятия, и предотвращения сварочных деформаций, технологическая документация должна быть четкой и простой, объем механизированных сварочных работ по трудоемкости предусматривается не менее 90%, на участках, механизированных линиях должны быть достигнуты постоянство номенклатуры и конструктивное сходство изделий, однородность работ и специализация рабочих бригад, а также ритмичность работы линии; сборочно-сварочные работы должны выполняться по графикам, согласованным с работой смежных участков, со стапельным графиком и графиком работы корпусообрабатывающего цеха; условия труда должны предусматривать охрану здоровья и работоспособности людей.

Основные организационные и технологические мероприятия определяют состав и специализацию участков механизированных линий сборочно-сварочного цеха.

Технологические линии организуются в соответствии с классификацией узлов и секций по технологическим группам, а также согласно данным маршрутно-технологических карт сборки и сварки узлов и секций по типовым технологическим группам.

Принципиальная схема потоков изготовления узлов и секций в сборочно-сварочном цехе верфи показана на рис. 2.1.

Технологический поток сборки и сварки секций начинается со склада корпусных деталей, в котором детали скомплектованы по узлам и секциям. Готовые комплекты деталей подают на соответствующие механизированные участки.

Сборка и сварка набора в секциях осуществляется раздельно; тавровые балки собирают и сваривают на станках типа СТС-2М; сборку и сварку секций с криволинейными обводами производят на механизированных универсальных постелях. При этом для определения высоты стоек или обводов лекал, а также для проверки размеров и формы секций используют информацию, полученную с помощью ЭВМ.

Широко применяют в сборочно-сварочных цехах механизмы и устройства, позволяющие фиксировать при сборке взаимное расположение элементов конструкций и значительно сокращающие (а иногда и исключающие) сборочные электроприхватки. При изготовлений корпусных конструкций в сборочно-сварочных цехах широко применяют автоматическую и полуавтоматическую сварку (в пределах 80:—85% от общего объема сварки по массе наплавленного металла), включая сварку в углекислом газе и одностороннюю автоматическую сварку полотнищ с двусторонним формированием шва. Крупногабаритные конструкции (например, литосварные штевни, кронштейны, литокованосварные баллеры рулей и др.) сваривают автоматами электрошлаковым способом.

Узлы и секции серийных судов изготовляют в сборочно-сварочных цехах с минимальными допусками, что позволяет значительно сократить пригоночные работы при сборке блоков и постройке судна на стапельных местах.

Контроль качества сварных изделий и швов выполняют с использованием специальной аппаратуры (ультразвуковых дефектоскопов или электронно-оптических приборов, проецирующих изображение проверяемых изделий или участков на экран телевизора).

В сборочно-сварочных цехах судостроительных предприятий, исходя из однородности работ и типов изготовляемых узлов и секций, организуют соответствующие участки, за которыми закрепляют постоянную номенклатуру работ и необходимый состав работающих; предусматривают также вспомогательные участки, включая ремонтное хозяйство и кладовые (инструментальную, материальную и электродную).

Рис. 2.1. Схема технологических потоков изготовления узлов и секций в сборочно-сварочном цехе.

3.Расчет трудоемкости работ цеха, количества рабочих мест, оборудования и работающих

3.1 Режим работы цеха и фонды времени работы оборудования и рабочих

Режим работы верфи характеризуется следующими основными факторами: прерывное или непрерывное производство, число рабочих дней в неделе, продолжительность рабочей недели (в часах), число праздничных дней в году, число смен работы в сутки, продолжительность рабочей смены (в часах), принятый график работы. Судостроительные верфи относятся к прерывному производству.

Принятые фонды времени (двухсменный режим работы),[5, стр.52]:

· Фонд времени работы одного сборочно-сварочного рабочего места (стенда):

Ф_р.м. =4140 ч/год;

· Действительный годовой фонд времени оборудования:

Фоб.=3935 ч/год;

· Действительный годовой фонд рабочего времени сварщиков:

Фсв.=1530 ч/год;

· Действительный годовой фонд рабочего времени сборщиков корпусов металлических конструкций:

Фсб.=2070 ч/год;

Примечание. Действительный годовой фонд времени рабочих взят для Крайнего Севера и

местностей, приравненных к районам Крайнего Севера, при дополнительных отпусках 12 дней.

3.2. Расчёт и оптимизация количества рабочих мест

гдефонд времени одного рабочего места;

число рабочих в бригаде (одновременно выполняющих операции).

трудоёмкость на годовую программу по операциям:

где — трудоёмкость изготовления I-ых секций прототипа по

операциям ;

— трудоёмкость изготовления I-ых секций прототипа;

— трудоёмкость изготовления узлов и секций судна

представителя (см. п. 1.3.)

(= 36 918 чел.-ч).

— отношение общей массы I-ых секций судна представителя к его чистому весу (см. п. 1.4.); N = 6.

Днищевые секции

Бортовые секции

Оптимизация числа рабочих мест

Палубные секции

Оптимизация числа рабочих мест

Оптимизация числа рабочих мест

Носовая и кормовая оконечности

Оптимизация числа рабочих мест

Объемная секция надстроек и бака

Оптимизация числа рабочих мест

Тавровый набор

3.3 Расчёт и оптимизация количества оборудования

где — трудоёмкость на годовую программу по операциям;

— фонд времени работы оборудования (см. п. 3.1.).

3.3.1 Днищевые секции

Расчет количества сварочного оборудования

3.3.2 Бортовые секции.

Расчет количества сварочного оборудования

3.3.3 Секции палуб.

Расчет количества сварочного оборудования

3.3.4 Секции переборок.

Расчет количества сварочного оборудования

3.3.5 Секции носовой и кормовой оконечностей

Расчет количества сварочного оборудования

3.3.6 Объёмные секции надстроек и бака

Расчет количества сварочного оборудования

3.3.7 Тавровый набор

Расчет количества сварочного оборудования

3.4 Расчёт количественного и качественного состава работающих

где трудоёмкость на годовую программу по операциям;

действительный годовой фонд времени рабочих (см. п. 3.1.);

ЧМ — число рабочих мест за оборудованием.

Примечание. На один сварочный автомат и полуавтомат приходится по одному рабочему (сварщику).

3.4.1 Днищевые секции

Расчёт числа производственных рабочих по по механизированным операциям днищевые секции

3.4.2 Бортовые секции

3.4.3 Секции палуб

3.4.4 Секции переборок

Расчёт числа производственных рабочих по по механизированным операциям секции переборок

3.4.5 Носовые и кормовые секции

Расчёт числа производственных рабочих по механизированным операциям носовая и кормовая объемные секции

3.4.6 Объёмные секции надстроек и бака.

Расчёт числа производственных рабочих по механизированным операциям секции надстройки и рубки

Расчёт числа производственных рабочих по операциям надстройки и рубки

3.4.7 Тавровый набор.

Расчёт числа производственных рабочих по по механизированным операциям тавровый набор

4. Расчет площади, выбор размеров и числа пролетов цеха, выбор подъемно-транспортных средств цеха

4.1 Расчёт общей площади цеха, выбор размеров и числа пролётов цеха

Площади цеха по своему назначению подразделяют на производственную, вспомогательную и служебно-бытовую.

При разработке технологической части проекта определяют производственную и вспомогательную площади, отводя предварительную площадь для энергетических объектов, электрических и вентиляционных установок, о которой окончательное решение принимают после разработки специальных частей проекта.

При этом сумму производственных (площади участков и отделений, непосредственно предназначенных для осуществления технологического процесса в цехе) и вспомогательных (участки ремонта и обслуживания оборудования, энергосистем и инструмента, магистральные проезды и различные кладовые) площадей условно называют общей площадью цеха.

В технико-экономических показателях технологической части проекта цеха, как правило, приводят выпуск продукции в год с 1 м² общей площади цеха. В этом случае формула укрупненного определения площади цеха по выпуску продукции в год с 1 м² общей площади может быть упрощена [5, стр.100]:

S_ц = В_ц / q = 21 590 м²,

где: q = 4,0 — выпуск продукции в год с 1 м² общей площади цеха класс верфи 1, т/м²;

В_ц = 8636*10 = 86 360

т — годовая программа цеха;

Сетка колонн — размеры ячейки, представляющие собой прямоугольник, стороны которого равны ширине пролета и шагу колону: размеры сетки колонн обозначают в виде произведения шага колонн на ширину пролета (например, 12X24, 12X30, 12X36, 24X42 м).

Принимаем:шаг колонн 24 м;количество 8;?_ц = 168 м;

ширина пролёта 48 м;количество 3;b_ц = 144м;

S_общ = ?_ц Ч b_ц = 168 Ч 144 = 24 192 м².

4.2 Расчёт административно-конторских и бытовых помещений

Таблица 4.2.1.

4.3 Расчет и планировка цеховых складов и кладовых

В состав в состав сборочно-сварочного цеха входит склад готовых деталей корпуса и деталей насыщения секций, а также промежуточный склад готовых узлов.

На складах сборочно-сварочного цеха готовые детали корпуса и насыщения секций хранят в контейнерах и пачках, в стопах и на многоярусных стеллажах.

Склады могут отсутствовать в тех случаях, когда узлы, полотнища и мелкие секции, изготовляемые на одних рабочих местах поточной линии, непосредственно передаются с этих мест на следующие, где производится их дальнейшая сборка и сварка в секции.

Площадь складских помещений определяется количеством хранимых деталей и нормами допустимой нагрузки на 1 м² полезной площади склада.

Ориентировочные данные, определяющие площадь склада корпусных деталей, приведены в табл. 4.2.1. Склад размещается в производственном здании сборочно-сварочного цеха, часто в специальном пролете, и обслуживается мостовыми кранами.

Таблица 4.3.1.

Ориентировочные данные для проектирования склада корпусных деталей и деталей насыщения (склад комплектации).

В состав складских помещений сборочно-сварочного цеха входят кладовые различного назначения. Инструментальные кладовые предназначены для хранения, приема и выдачи инструментов и не громоздких приспособлений, используемых при эксплуатации, оборудования цеха. Здесь производится также контроль степени износа и отбора пришедших в негодность инструментов и приспособлений для обмена на новые в центральном заводском складе. Размеры кладовых обусловлены минимальными запасами хранения, которые ограничены сроками износа одного-двух полных комплектов, имеющихся в работе инструментов и приспособлений. Для нормальной работы цеха требуются также кладовые: вспомогательных материалов, сварочных материалов, оснастки рабочих мест, проверочных шаблонов и др. Размеры площадей производственных кладовых цеха ориентировочно можно рассчитать по нормам технологического проектирования, принятым в машиностроении.

Максимальные значения удельной площади по производственным кладовым цехов сварочного производства составляют (в квадратных метрах):

инструментально-раздаточной—на единицу сборочно-сварочного оборудования0,7

вспомогательных материалов—на единицу технологического оборудования 0,2

для хранения электродов, электродной проволоки, флюсов—на одного сварщика:

при ручной сварке 0,25

" автоматической и полуавтоматической сварке0,5

для хранения оснастки—на одно сборочно-сварочноё рабочее место0,5

для хранения шаблонов—на 100 т выпуска цеха.0,2

Склады и кладовые являются вспомогательными отделениями сборочно-сварочного цеха и должны размещаться, но возможности в производственном здании цеха. В состав вспомогательных отделений цеха входят и мастерские: ремонтная, электромеханическая, по изготовлению шаблонов и приспособлений, оснастки и др. Площадь мастерских определяется из условия расположения на ней необходимого комплекта технологического оборудования (в основном металлорежущего). Мастерские размещают, как правило, в первом этаже пристройки к производственному зданию цеха.

Таблица 4.3.2.

Максимальные значения удельной площади по производственным кладовым цехов сварочного производства (м²)

Итого общая площадь всех вспомогательных и кладовых помещений цеха: 672 м²

Пусть корпус вспомогательных помещений занимает 1 этаж, тогда, при длине корпуса (L): 168 м, ширина (В) будет равна: 4 м.

4.4 Выбор подъемно-транспортного оборудования

Количество кранов определяют приближенным методом, укрупнено, на основании данных ранее выполненных проектов и анализа работы кранового оборудования действующих сборочно-сварочных цехов, в зависимости от длины обслуживаемого пролета. (Например, в сборочно-сварочном цехе, где предусмотрены напольные транспортные средства и поточные механизированные линии, рекомендуется на 30—'40. м длины пролета устанавливать один кран. Минимальное количество кранов в пролете — два).

Грузоподъемность электромостовых кранов и других транспортных средств подбирается по массе обрабатываемых грузов. Допускается спаренная работа злектромостовых кранов при небольшом количестве тяжеловесов, что характерно для сборочно-сварочного цеха судостроительного предприятия. Секции вывозят из цеха на большегрузных специальных тележках или платформах по железнодорожному пути, вводимому в цех.

В табл. 4.4 приведены рекомендации по выбору основного подъемно-транспортного оборудования для сборочно-сварочных цехов судостроительных предприятий классов I—V.

Таблица 4.4.

Рекомендуемое подъемно-транспортное оборудование для сборочно-сварочных цехов

Примечание. В знаменателе крюка крана указана грузоподъемность вспомогательного крюка крана Так как Lцеха = 168 м при nпр .= 3, устанавливаем 6 электромостовых кранов грузоподъёмностью 200/32 т.

4.5 Разработка схем подключения энергосред

У каждого построечного места должны находиться пункты подключения автоматической и полуавтоматической сварки, подводы углекислого газа, ацетилена, кислорода, сжатого воздуха и вытяжной вентиляции, подвод воды пожаротушения. Также каждое построечное место должно быть оснащено двух и трёхполюсными розетками постоянного и переменного тока, щитками подключения ремонтного освещения. Цех должен быть оборудован в необходимом количестве подводами холодной воды на хозяйственные и производственные нужды.

5. Расчёт годовой потребности цеха в основных и вспомогательных материалах

5.1 Потребности цеха в материалах

Сборочно-сварочные цехи обеспечиваются: электроэнергией для работы электросварочного, подъемно-транспортного, станочного и прочего оборудования и средств механизации; сжатым воздухом давлением 5—6 кГ/см² для работы пневматических инструментов; ацетиленом и кислородом для ручной и машинной резки, строжки и подогрева конструкций при правке; углекислым газом — для сварки в среде защитных газов; производственной водой для испытания собранных и сваренных конструкций и для охлаждения сварочных горелок.

Примерные показатели для расчета основных видов энергии и количества инструментов на 1000 m продукции, а также ориентировочные удельные расходы воздуха и газов и коэффициенты использования инструментов и оборудования в сборочно-сварочных цехах приведены соответственно в табл. 5.1 и 5.2.

Таблица 5.1.

Ориентировочные показатели для расчета основных видов энергии и количества инструментов на 1000 m продукции сборочно-сварочных цеха.

Таблица 5.2.

Средний удельный расход воздуха и газов на единицу оборудования и инструмента и коэффициенты использования оборудования в сборочно-сварочных цехах

5.2 Годовая потребность в прокате

где

Gм — чистая масса металла на одно судно или секцию, т;

nс — количество судов;

Ротх — средний процент отходов (2−8%).

91 872 (т);

5.3 Годовая потребность в электродной проволоке

где

Gн — масса наплавленного металла на одно изделие в кг;

П — число изделий;

Кэ — отношение массы эл. покрытия к массе электродной проволоки (Кэ=0,8);

Кп — коэффициент перехода металла из электродов в шов, учитывающий

потери на угар, разбрызгивание и т. д. (Кп=0,95);

= 3273 (т);

5.4 Годовая потребность во флюсе для автоматической сварки

GФ=1,4 Gэ;

Gф=2291 (т);

5.5 Годовая потребность в горючих и сжатых газах при резке и сварке

5.5.1 Годовая потребность в сжатом воздухе

где

gвозд — удельный расход воздуха на единицу инструмента, м³/ч;

nед — число единиц инструментов;

Фп — действительный расчётный фонд времени работы инструмента, ч

(Фп= 4015);

Кз — коэффициент загрузки;

В нашем случае годовая потребность в сжатом воздухе складывается из годовой потребности для пневмоинструмента и годовой потребности для краскораспылителей:

= 43 952 205 (м³);

5.5.2 Годовая потребность в ацетилене

Gацет== 401 059 (м³);

5.5.3 Годовая потребность в кислороде

Gкисл== 994 917 (м³);

5.5.4 Годовая потребность в углекислом газе

Gугл.== 184 650 (м³);

5.6 Годовая потребность в воде

Gводы=,

где расход воды на 1000 т выпускаемой продукции, м³/т;

Gм — чистая масса металла на одно судно или секцию, т;

nс — количество судов.

· в производственной:

Gводы= =198 628 (м³);

· на охлаждение сварочных головок:

Gводы= =28 499 (м³);

· для хозяйственно-питьевых нужд:

Gводы= ,

где расход воды на одного работающего, л/чел;

количество рабочих дней в году;

количество рабочих;

Gводы= =3960 (м³);

· для душевых:

Gводы= =5280 (м³);

· для умывальников:

Gводы= =528 (м³);

Gволы общ.= .

Gволы общ.= 23 6895(м³);

5.7 Годовая потребность в паре

Qп=,

где — расход тепла на 1 здания, ккал/ч м³;

H — количество часов в отопительном сезоне;

V — внутренний объём здания, м³;

i — теплота испарения, ккал/кг;

5.8 Годовая потребность в электроэнергии

· На питание электрооборудования:

где

— установленная мощность (выбирается из паспортных данных оборудования);

где

— коэффициент спроса или одновремённости:

— для сварочных трансформаторов и преобразователей: = 0,35 — 0,45;

— для механизированных стендов и листоукладчиков: = 0,35;

— для электродвигателей станочного оборудования: = 0,25;

— для электродвигателей кранов: = 0,15;

— для траспортёров: = 0,75;

— для прессов: = 0,25 — 0,35;

годовой фонд времени работы оборудования (3935 ч);

коэффициент загрузки.

Таблица 5.8.

Спецификация оборудования и средств механизации.

= 27 903 872 (кВт).

· На освещение:

где полная площадь цеха, м²;

средний расход электроэнергии на м², кВт/ч

(кВт/ч);

количество рабочих дней в году;