Основы технологического производства и ремонта машин

Федеральное агентство железнодорожного транспорта Сибирский государственный университет путей сообщения Кафедра: «Технология транспортного машиностроения и эксплуатации машин».

Курсовая работа Основы технологического производства и ремонта машин Пояснительная записка ОТПМ. МА411.11.00.00.00 ПЗ Проверил:

ст.гр. МА 411.

___________ Ильиных А.С.

Выполнил:

__________ Сорокоумов А.Д.

1. Описание детали.

2. Технико-экономическое обоснование выбора заготовки.

2.1 Заготовка из проката.

2.2 Заготовка изготовлена методом горячей объёмной штамповки.

3. Разработка маршрута технологического процесса механической обработки.

4. Расчет припусков на механическую обработку.

5. Выбор оборудования, приспособлений, технологической оснастки.

6. Расчет режимов резания.

7. Расчет технологического времени Список литературы.

1. Описание детали Проектируемый технологический процесс должен обеспечить выполнение требований рабочего чертежа и технических условий с минимальными затратами труда и издержками производства при наиболее полном использовании технических возможностей и средств производства, наименьшей затраты времени и труда, а также себестоимости изделий.

Рассматриваемая деталь является ступенчатым валом жесткой конструкции, поскольку отношение его длинны к диаметру не превышает 12.

Ступени вала шероховатостью Rа=0.8 диаметром 20 мм имеют переходную посадку js6, Применяющуюся чаще других переходных посадок: для посадки шкивов, зубчатых колес, муфт, для втулок подшипников и вращающихся на валах зубчатых колес.

Ступень вала шероховатостью Rа=3,2 диаметром 16 мм имеет на себе метрическую резьбу M16×1.5−8g, а так же шпоночный паз предназначенный для посадки на него муфты маховика на шпонке.

Валик имеет фаски и канавки которые должны быть выполнены согласно заданной точности и размерам, так же валик не должен превышать норм биения относительно своих баз.

Отклонения от заданных размеров не должны превышать допустимые. Все поверхности детали подвергаются обработке должны обладать заданной точностью, цилиндрические поверхности должны обладать соосностью, цилиндричностью.

Все поверхности детали подвергаются обработке по шероховатости Rа=6,3.

Общие допуски размеров должны соответствовать ГОСТ 30 893.1 — m.

Валик изготовлен из материала Сталь 45, классифицируется как сталь конструкционная углеродистая качественная. Из данного материала рекомендуется изготовлять вал-шестерни, коленчатые и распределительные валы, шестерни, шпиндели, бандажи, цилиндры, кулачки и другие нормализованные, улучшаемые и подвергаемые поверхностной термообработке детали, от которых требуется повышенная прочность.

Химические и механические свойства стали представлены в таблице 1 и 2.

Таблица 1 — Химические свойства Сталь 45.

Таблица 2- Механические свойства при Т=20oС материала 45 .

Обозначения:

2. Технико-экономическое обоснование выбора заготовки В машиностроении основными видами заготовок для деталей являются штамповки и всевозможные профили проката.

Способ получения заготовки должен быть наиболее экономичным при заданном объеме выпуска деталей. Вид заготовки оказывает значительное влияние на характер технологического процесса.

Технико-экономическое обоснование выбора заготовки производится по металлоемкости и себестоимости.

2.1 Заготовка из проката Общая длина заготовки:

где номинальная длина детали;

припуск на обработку двух торцевых поверхностей;[3,табл.3.8].

Принимаем длину заготовки 19 мм.

Число заготовок, исходя из принятой длины поката по стандартам:

Из проката длиной 4 м:

где потери длины на зажим заготовки ();

длина торцевого обрезка;

Получаем 101 заготовок из проката длиной 4 м.

Из проката 7 м:

Получаем 239 заготовку из проката длиной 7 м.

Остаток длины определяют в зависимости от принятой длины проката.

Из проката длиной 4 м:

Потери материала на некратность, %:

Из проката длиной 7м:

Из расчета на некратность видно, что прокат длиной 7 м для изготовления заготовок более экономичен. Потери материала на зажим при отрезке по отношению к длине проката составляет:

Потери материала на длину торцевого обрезка проката в процентном отношении к длине проката составляет:

Общие потери (%) к длине выбранного проката:

Масса заготовки, определяется следующим образом:

где плотность материала;

объем заготовки;

Расход материала на одну деталь с учетом всех технологических потерь.

Коэффициент использования материала:

где Gд — масса заготовки, кг;

Масса заготовки определяется следующим образом:

.

где объем детали, см3 .

Определим объем элементов заготовки.

.

.

2.2 Заготовка изготовлена методом горячей объёмной штамповки.

;

;

;

;

.

Масса изготавливаемой заготовки:

где Vзшобъем штампованной заготовки, см3:

где объем конусов на торцах полученной заготовки;

R — половина диаметра торцов вала;

h — высота конуса;

.

Принимаем неизбежные технологические потери при горячей объемной штамповке равными Пш=10%, определим расходы материала на одну деталь:

Коэффициент использования материала на штамповочную заготовку:

Годовая экономия материала от выбранного варианта изготовления заготовки:

где ;

кг.

Технико-экономический расчет показывает, что получение заготовки методом горячей объемной штамповки более экономично, чем изготовление ее из проката. Принимаем изготовление детали из заготовки, полученной методом штамповки.

3. Разработка маршрута технологического процесса механической обработки Маршрут обработки выбирают в зависимости от вида заготовки, ее массы и формы, требуемой точности и чистоты обработки. Если точность заготовки не высока, то обработку начинают с черновой по заданному классу точности и шероховатости поверхности выбирают один или несколько методов окончательной обработки.

Таблица 3 — Маршрут технологического процесса механической обработки.

4. Расчет припусков на механическую обработку Рассчитывается припуск для поверхности d = 20 мм на обработку.

Для определения припуска на обработку, определим минимальный припуск на i-м переходе. При обработке поверхности вращения он равен:

2Zmin=2(Rzi-1+hi-1+,),.

где Rzi-1-высота микро неровностей;

hi-1-дефектная глубина поверхностного слоя;

— суммарное отклонение расположения поверхности;

— погрешность установки заготовки, (0) т. к. обработка ведется в центрах:

.

гдесуммарное отклонение расположения поверхности;

— смещение оси заготовки в следствии погрешности центрирования.

.

— удельная кривизна, (2 мкм/мм);

L — длина заготовки, мм (L = 95 мм);

мкм.

=0,25,.

где Т — допуск на диаметральный размер заготовки, мкм (= 1800);

.

.

Погрешность установки при базировании в центрах заготовки определяется по формуле:

.

где kyкоэффициент уточнения;

ky=0,06 после чернового обтачивания;

ky=0,04 после чистового обтачивания мкм;

мкм;

Для каждого перехода определяем припуски на обработку. Результаты расчета сведены в таблицу 4:

2Zmin=2(150+150+)=1696мкм;

2Zmin=2(60+60+)=306мкм;

2Zmin4=2(30+30+)=156мкм;

2Zmin5=2(5+0)=10мкм.

Для каждого перехода определяем припуски (максимальные).

2Zmax=Di-1max-Dimax.

или.

2Zmax=2Zmin+Tdi-1- Tdi.

2Zmax2 = 1696+740−300 = 2136 мкм;

2Zmax3 = 306+300−120 = 486 мкм;

2Zmax4 = 156+120−74 = 202 мкм;

2Zmax5 = 10+74−30 = 54мкм.

Для каждого перехода определяем промежуточные диаметры детали:

номинальный:

.

.

.

максимальный:

.

.

.

минимальный:

.

.

.

мм мм мм мм мм мм мм мм Начальный диаметр заготовки назначается по максимальному диаметру согласно ГОСТ 2590–88. Диаметр проката 23 мм.

Таблица — 4 Расчеты припусков допусков и промежуточных размеров по технологическим операциям.

5. Выбор оборудования, приспособлений, технологической оснастки При максимальном типе производства применяют универсальный станок. Фрезерование торцов и сверление центровых отверстий производятся на фрезерно-центровальном станке, токарная обработка — на токарно-винторезном станке, шпоночный паз выполняется фрезой на фрезерном станке.

В качестве измерительного инструмента применяют:

штангенциркуль ШЦ-III-500−0,1 ГОСТ 166–89;

микрометр МК-125−1 ГОСТ 6507–90.

Используемые инструменты:

резец токарный прямой проходной правый Т15К6 ГОСТ 18 879–75;

резец отрезной Т15К6 ГОСТ 18 879–75;

Фреза пальцевая Р9 ГОСТ 18 372–73;

Фреза дисковая Р30 ГОСТ 4047–82;

круг шлифовальный 15А 40С17К1А.

Геометрические параметры резца из основного твердого сплава Т15К6: главный угол в плане =450, передний угол =100, задний угол =30, и угол подъема режущей кромки =0.

Техническая характеристика внутришлифовального станка 3А252:

Диаметр шлифуемого отверстия, мм:

наибольший…200.

наименьший…50.

наибольшая длина шлифования, мм…200.

наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм…620.

расстояние от оси шпинделя до стола, мм…315.

предел чисел оборотов шлифовального шпинделя, мм…3550−10 000.

мощность приводного электродвигателя, кВт…4,5.

Техническая характеристика круглошлифовального станка 3151:

наибольший диаметр шлифуемой детали, мм…200.

наибольшее расстояние между центрами, мм…750.

число оборотов патрона бабки изделия в мин…75−300.

пределы величины радиальной подачи шлифовальной бабки на ход стола, мм …0,01−0,09.

мощность главного электродвигателя, кВт…7.

Техническая характеристика токарно-винторезного станка 16К50П:

наибольший диаметр обрабатываемой заготовки: над станиной…1000.

над суппортом…600.

частота вращения шпинделя об/мин…2,5−500.

число скоростей шпинделя…24.

мощность эл. двигателя главного привода, кВт…22.

габаритные размеры: длина…5750.

ширина…2157.

высота…1850.

наибольшие перемещения суппорта:

продольное…2600.

поперечное…650.

число ступеней подач…48.

скорость быстрого перемещения суппорта, мм/мин:

продольного…2946.

поперечного…1970.

масса, кг…11 900.

6. Расчет режимов резания Оптимальный режим резания представляет собой выгодные сочетания глубины резания, подачи и скорости резания, обеспечивающих наибольшую производительность и экономичность процесса резания.

Глубина резания t, мм:

где D — диаметр заготовки, мм (D = 24 мм);

d — диаметр детали, мм (d = 20 мм).

.

Рассчитываем режим резания для обработки поверхности детали ?20, черновое точение. Обработка ведется резцом проходным.

Допустимая скорость резания:

.

где Cхкоэффициент, зависящий от обрабатываемого материала и условий его обработки, Cх = 340 [2];

Т — скорость резца, (Т = 60 мин. [2]);

kх — общий поправочный коэффициент, учитывающий условия обработки;

kх= kT • kм •ku•k•kл,.

где kT — коэффициент, учитывающий стойкость резца (kT = 1 [2]);

kM — коэффициент, учитывающий механические свойства обрабатываемого материала [2];

kм= kг, где kг — коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости, (kг=0,9);

nv — показатель степени, (nv=1);

kм= 0,9.

ku — коэффициент, учитывающий материал режущей кромки части резца.

(ku = 1, [2]);

k — коэффициент учитывающий угол резца в плане, (k = 1, [ 2]);

kл — коэффициент, учитывающий состояние заготовки (kл = 1, [2]).

kх =1•1,038•1•1•1 =1,038;

xх, yх, m — показатели степени, характеризующие влияние механических свойств обработки материала режущим инструментом (xх = 0,15; yх = 0,45;

m = 0,2, [2]);

t — глубина резания (t = 2 мм);

s — подача, мм/об (s = 0,75 мм/об);

Требуемая частота вращения шпинделя:

где Dдиаметр обрабатываемой поверхности, (D = 20 мм);

об/мин.

.

Стандартное значение частоты вращения.

7. Расчет технологического времени Техническую норму времени определяют на основе технических возможностей технологической оснастки, режущего инструмента, станочного оборудования и правильной организации рабочего места. Норма времени является одним из основных факторов для оценки совершенства технологического процесса и выбора более прогрессивного вряанта обработки заготовки.

Основное технологическое время:

.

где l-длина обрабатываемой поверхности, где.

;

;

.

1. Технология машиностроения и производства машин. Методические указания к лабораторно-практическим работам.4.1. Н-ск., 1998.

2. Справочник технолога-сашиностроителя.т1,т2./Под ред. Косиловой А. Г., Мещерякова Р.К.

3. Аксенов В. А., Ильиных А. С. Щелоков С.В. Попов Д. С технология машиностроения и производства машин. Методические указания к курсовой работе. Н-ск СГУПС 1999.