Организация производства на предприятиях машиностроения

1. Определение типа производства

2. Расчет потребного количества оборудования и определение его загрузки

3. Расчет загрузки поточной линии

4. Расчет численности работающих на участке

5.Организация и планирование обеспечения инструмента

6. Выбор и расчет межоперационных транспортных средств

7. Расчет площади участка

8. Расчет трудоемкости ремонтных работ производство оборудование инструмент межоперационный

1. Определение типа производства Одной из основных характеристик типа производства является коэффициент закрепления операций (коэффициент специализации, коэффициент серийности), показывающий среднее число операций, закрепленных за одним рабочим местом. Различные типы производства характеризуются следующими коэффициентами специализации :

— массовое: <1;

— крупносерийное: = 2−10;

— среднесерийное: = 10−20;

— мелкосерийное: = 20−40;

— единичное: >40 .

Коэффициент специализации определяется по формуле:

= 0,45/2,04=0,22,

где — такт выпуска деталей (мин), определяемый по формуле:

=(4306*60) / 575 000=0,45мин, где — действительный годовой фонд времени работы оборудования (ч). При двусменной работе = 4306 ч;

— среднее штучное время по операциям (мин):

=(1,6+1,9+1,7+2,4+1,8+2,8 +2,6+1,5)/8=2,04 мин.

где т — число операций (i = 1, 2,…, n).

Тип производства — массовое, т.к. 0,22<1.

2. Расчет потребного количества оборудования и определение его загрузки В поточном производстве потребное количество оборудования определяется по каждой технологической операции, причем количество оборудования должно соответствовать числу рабочих мест.

Расчетное число рабочих мест на i-й операции () определяется по формуле:

.

При определении после запятой необходимо взять два знака.

По полученным значениям путем округления определяем принятое количество оборудования .

Коэффициент загрузки оборудования по i-й операции () определяется по формуле:

.

Таблица 1- Расчет количества оборудования (рабочих мест) и коэффициента их загрузки по механическому участку

По полученным данным необходимо проверить возможность применения многостаночного обслуживания, совмещения профессий и дозагрузки оборудования. Как правило, дозагрузка осуществляется при < 1 с учетом данных о пропускной способности станков, их загрузки основной деталью в следующей последовательности. Результаты расчета сведем в таблицу 4.

Таблица 2 — Расчет дозагрузки оборудования

1. Определяем пропускную способность оборудования () по каждой операции исходя из годового фонда времени его работы, ст-час (ст. 5):

.

2. Определяем загрузку оборудования основной деталью по каждой операции (), ч. (ст. 6):

.

3. Рассчитаем объем возможной дозагрузки станков по каждой операции (), ст-час. (ст. 7):

.

4. Выбираем деталь для дозагрузки оборудования. Исходные данные технологического процесса обработки догружаемой детали представлены в таблице 2. При заполнении ст. 9 (штучное время догружаемой детали) определяющим фактором выступает вид оборудования, на котором должна выполняться технологическая операция. График движения изделия по рабочим местам по догружаемой детали может отличаться отосновной.

5. Определяем загрузку операций догружаемой деталью (), шт. (ст. 10):

.

Для обеспечения равной пропускной способности между операциями принимаем количество догружаемых деталей по минимальному значению, полученному в расчете, т. е. = min. Результаты заносим в ст. 11.

6. Определяем фактический объем дозагрузки по каждой операции (), ст-час. (ст. 12):

.

7. Определяем неиспользуемое время по операциям (), ст-час. (ст. 13):

.

8. Определяем коэффициент загрузки оборудования и рабочих мест с учетом принятой дозагрузки по каждой операции :

.

3. Расчет загрузки поточной линии Поток, в котором с учетом дозагрузки изготавливается два вида продукции, относится к многопредметному.

Многопредметные потоки подразделяются на одновременные и переменно-поточные.

Одновременные многопредметные потоки по способу запуска изделия подразделяются на следующие виды:

а) с суммарным запуском — когда в каждую рабочую зону загружаются все виды предметов труда в соответствии с их ассортиментными числами. При этом за каждый такт осуществляется выпуск продукции в полном ассортименте;

б) с запуском изделий пропорциональными партиями — когда в каждую рабочую зону загружается один вид продукции в наименьшем количественном отношении, но во все зоны, равные числу видов продукции, загружается полная ассортиментная сумма;

в) с циклическим запуском — когда в каждую рабочую зону загружается по одному изделию в количественном соотношении, равном ассортиментному числу.

Работа в переменных многопредметных потоках может быть организована в двух вариантах:

1) последовательным переключением после запуска всего объема задания по отдельным видам продукции;

2) последовательно-ассортиментным запуском всех видов продукции в течение каждой смены.

В первом случае поток рассчитывается как специализированная однопредметная линия при запуске отдельных видов изделий; имеются только особенности определения такта по каждому виду продукции и коэффициента загрузки линии.

Во втором случае особенности расчета связаны с определением объема задания по каждому виду изделий по каждой смене и времени, необходимого для их производства.

В данной работе расчет проведем по переменному многопредметному потоку с последовательным переключением после выпуска всего объема задания по отдельным видам продукции.

Общий порядок расчета следующий:

1. Определим трудоемкость программы по основной () и догружаемой () детали (ч):

=(575 000*16,3)/60 = 156 208,33 ч.

=(43 031*14,00)/60 = 10 040,57 ч.

2. Определяем общую трудоемкость:

=156 208,33 +10 040,57 =166 248,9ч.

3. Определяем удельный вес трудоемкости каждой детали в общей их трудоемкости (%):

а) по основной детали:

= (156 208,33 /166 248,9)*100=93,96%.

б) по догружаемой детали:

= (10 040,57/166 248,9)*100=6,04%.

4. Распределим годовой фонд времени работы (= 4306 ч) по отдельным видам изделий пропорционально их удельному весу в общей трудоемкости программы (ч):

а) по основной детали:

= (4306*93,96) / 100 = 4 045,92 ч.;

б) по догружаемой детали:

= 4 306*0,0604=260,08ч.

5. Определим такт по каждой детали (мин):

а) по основной детали:

=(4 045,92 *60) / 575 000=0,42 мин.

б) по догружаемой детали:

= (260,08*60) / 43 031=0,36 мин.

6. Проведем уточненный расчет количества оборудования на потоке.

Таблица 3 — Расчет количества оборудования на потоке

В ст. 9 устанавливаемое количество оборудования принимается по каждой группе оборудования по максимальному значению основной или догружаемой детали.

7. Расчет коэффициента загрузки линии проводится по следующей зависимости:

а) при выпуске отдельных видов деталей:

— основная деталь: =38,81/48=0,8085;

— догружаемая деталь: = 38,88/48=0,81.

где m — число операций.

б) средний коэффициент загрузки линии в целом ():

=((38,81*0,9396+38,88*0,0604)/48)*100=80,86%.

где k — число разновидностей изделий.

Сравним итоговый показатель поточной линии К_пот=80,86% с итоговыми показателями в таблицах 1 и 2: К_{з, 1}=88,37, К_{з, 2}=96,52.

88,37−80,86=7,51п.п.

96,52−80,86=15,66п.п.

На основании таблицы 3 составляем сводную ведомость потребного оборудования на участке, технико-экономическая характеристика которого представлена в таблице 4.

Таблица 4 — Технико-экономическая характеристика оборудования.

4. Расчет численности работающих на участке

1) Расчет численности основных производственных рабочих На поточных линиях численность основных производственных рабочих определяется по числу рабочих мест с учетом сложности работы линии, многостаночного обслуживания и совмещения профессий.

Ч_ОПР=69 чел

2) Расчет численности вспомогательных рабочих а) наладчики — 69/5=14чел.

Принимаем: один наладчик обслуживает 5 станков.

б) слесари-ремонтники — 1250/500=3 чел.

Норма обслуживания на одного слесаря-ремонтника 500 ремонтных единиц.

в) контролеры 69/18=4 чел. (Расчет).

На 18 человек основных производственных рабочих предусматривается 1 контролер.

Расчет транспортных средств показывает, что для перемещения предметов труда между рабочими местами, удаления стружки и других перемещений нужны 2 транспортные единицы. При двухсменном режиме работы нужны 4 транспортных рабочих.

Итак, общее количество вспомогательных рабочих составит 25 человек.

Общее количество рабочих: Ч_опр+Ч_вспом= 69+25 = 94 чел.

3) Расчет численности специалистов, руководителей и служащих В настоящем расчете принимаем количество руководителей, специалистов и служащих — 7%от общего числа рабочих.

94*0,07=7 чел.

5. Организация и планирование обеспечения инструмента Расчет потребности режущего инструмента где — доля машинного времени в общем штучном времени ()по операции, на которой применяется данный инструмент; -расчетное время работы инструмента до полного износа:

гдеLобщая величина рабочей части инструмента, стачиваемая при переточке, мм; lвеличина слоя, снимаемого при каждой переточке, мм; - стойкость инструмента, т. е. время машинной работы инструмента между двумя переточками, ч; - коэффициент случайной убыли инструмента (= 0,05).

1. Определяем время работы инструмента до полного износа.

Таблица 6 — Время работы инструмента до полного износа

2. Определяем расход режущего инструмента на программу.

Таблица 7 — Расчет потребности режущего инструмента

3. Определяем запас инструмента на рабочих местах.

Расчет проводится в следующей последовательности.

а) Определим периодичность съема и подачи инструмента со станка t_c=t_cт/d_m.

Обычно выбирается в зависимости от периодичности съема и принимается равной или кратной длительности смены Таблица 8 — Периодичность съема и подачи инструмента со станков

б) Определяем запас инструмента на рабочих местах по ранее приведенной формуле. Резец подрезной: z_р.м.=8,2/4,62*6*1+6*(1+1)=23.

Резец проходной: z_{р.м.оп.2.}= 8,2/3,33*5*1+5*2=23.

Сверло: z_{р.м.оп.3.}=8,2/3,57*4*1+4*2=18.

Сверло: z_р.м.4=8,2/3,57*7*1+7*2=31.

z_р.м.5=8,2/3,57*7*1+7*2=31.

Фреза: z_р.м.=8,2/5,71*4*1+4*2=14.

Расчет потребности измерительного инструмента

;

где — годовая программа выпуска изделий, шт.; - количество измерений на одну деталь, шт. (принимаем 3 измерения); - выборочность контроля (например, = 0,8); - количество измерений, выдерживаемых данным мерителем до полного износа (норма износа):

где — величина допустимого износа мерителя, мКм; - коэффициент допустимого износа мерителя, при достижении которого инструмент передается контролерам (= 0,7); - коэффициент ремонта и восстановления носителя (= 2); - норматив стойкости мерителя (число измерений на 1 мКм износа инструмента); - коэффициент преждевременного выхода инструмента из строя (= 0,05).

Таблица 9 — Норма износа измерительных инструментов по видам

Таблица 10 — Расход измерительного инструмента по видам для основной и догружаемой детали

6. Выбор и расчет межоперационных транспортных средств Количество кран-балок () определяется по формуле:

где lдлина пути крана туда и обратно (l = 50 м); vскорость передвижения тельфера, v = 30 м/мин, кран-балки — v = 50 м/мин ;, — время на захват и снятие с крана груза (== 0,5 мин); - число одновременно захватываемых деталей (= 300).

Количество электроталей рассчитываем аналогично, но с учетом скорости :

Стоимость транспортных средств: кран-балки — 20 тыс., электротали — 13 тыс. руб., затраты на доставку и монтаж транспортных средств составляют 15% от их стоимости. Общие затраты на транспортные средства () составят:

Зтр=(20 000*1+13 000*1)*1,15=37 950 рублей.

7. Расчет площади участка Площадь участка () состоит из основной производственной площади () и вспомогательной ():

.

Основная производственная площадь составляет ()

.

где и — площадь, занимаемая соответственно станками и проходами, м²; - принятое количество станков.

Таблица 11 — Расчет производственной площади участка

м²

Произведем расчет вспомогательной площади участка. Определим общую площадь участка =721,45+243,25=964,7 м².

Определим объем здания (V):

h=9,25 м м³

Стоимость здания определим по формуле:

Цз=15 000рублей за 1 м³

руб

8. Расчет трудоемкости ремонтных работ Таблица 12 — Состав станочного парка на механическом участке

Структура ремонтного цикла имеет следующий вид:

а) Рассчитать продолжительность в месяцах межремонтного () и межосмотрового () периодов по формулам:

мес

мес б) Рассчитать годовую трудоемкость ремонта оборудования по видам работ: слесарные (); станочные (); прочие ().

Таблица 13 — Расчет трудоемкости слесарных работ