Организация ремонтной службы

• Введение
• Раздел 1. Спецанализ
• Раздел 2. Технологическая часть
• 2.1 Общая характеристика изделия
• 2.2 Обоснование технических решений
• 2.2.1 Выбор заготовки
• 2.3 Проектирование технологического маршрута обработки детали
• 2.4 Определение расхода металла
• 2.5 Определение режимов резания
• 2.6 Определение необходимого количества оборудования
• 2.7 Определение количества производственных рабочих
• 2.8 Определение количества наладчиков
• 2.9 Расчёт площадей и планирования участка
• 3. Технико-экономические расчёты
• 3.1 Определение годового расхода и стоимости основных материалов
• 3.2 Определение годового фонда заработной платы работающих
• 3.3 Расчет общепроизводственных расходов
• 3.4 Расчёт калькуляции себестоимости
• 3.5 Определение технико-экономических показателей
• Раздел 4. Организационно-экономическая часть
• 4.1 Проектируемые организационно-экономические мероприятия
• 4.2 Социально-экономическая эффективность от введения проектных мероприятий
• Раздел 5. Безопасность и экологичность проектных решений
• Раздел 6. Управление внедрением проектных мероприятий
• 6.1 Экономический эффект проектных мероприятий
• 5.2 Влияние проектных мероприятий на основные показатели деятельности предприятия
• Заключение
• Список литературы
• Приложение 1
• Приложение 2
• Приложение 3
• Приложение 4
• Приложение 5

Значительное влияние на работоспособность технологического оборудования оказывает применяемая на предприятии система ремонта и технического обслуживания, важным элементом которой является сбалансированное взаимодействие основных ремонтных подразделений.

В настоящее время, несмотря на важную роль ремонтных служб в обеспечении выпуска продукции, уровень оснащенности ремонтных подразделений, их организация и управление на большинстве отечественных машиностроительных предприятий намного ниже, чем в основном производстве, а само ремонтное обслуживание нередко сводится к восстановлению по отказу.

Вместе с тем, вследствие широкого применения в производстве автоматических линий, станков и автоматов, оснащенных числовым программным управлением и весьма сложных в ремонте, возникают более высокие требования к деятельности ремонтной службы, связанные с необходимостью восстановления не только механической, но и электрической, а также электронной частей технологического оборудования.

Как показывает практика, при устранении отказов оборудования, связанных с неисправностями электрической или электронной части, электромонтеры и электронщики, подчиненные начальникам соответствующих служб, работают в составе комплексной бригады совместно со слесарями-механиками, находящимися в подчинении у главного механика предприятия.

Поэтому нередко возникают конфликты в управлении данной бригадой, т.к. главный механик заинтересован в обеспечении бесперебойной работы оборудования и поддержании его технического состояния на уровне, соответствующем требованиям производства, а главный энергетик, в свою очередь, в исправной работе всех энергопотребляющих объектов предприятия.

Исходя из этого, возникает задача оптимизации взаимосвязей между руководством и персоналом данных служб с целью совершенствования управления ремонтной службой и обеспечения сбалансированной работы ее основных подразделений.

Тема организации ремонтной службы на предприятиидостаточно актуальна, особенно на современном этапе развития нашей промышленности. Ни для кого ни секрет, что оборудование на многих предприятиях устарело, а если и нет, то работает с большей нагрузкой, что повышает роль ремонтных бригад в повышении конкурентоспособности предприятия, поскольку бесперебойная работа станков — одно из условий повышения производительности труда, улучшения качества продукции, снижении себестоимости.

Ремонт остаётся важным направлением воспроизводства основных фондов. Поисками рациональных форм и методов технического обслуживания оборудования заняты многие предприятия, так как система периодических ремонтов, нормативная часть которой основана на «Единой системе ППР и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий» становится малоприменима в современных условиях. Это обусловлено появлением сложного и материалоёмкого оборудования, для которого проведение ремонтов по заранее разработанным картам, замена определённых деталей и узлов невыработавших свой ресурс, предусмотренных системой ППР, становится нерациональным и экономически необоснованным.

Все мероприятия, внедряемые в ремонтное производство, можно разделить на две группы:

способствующие улучшению качества ремонта в результате внедрения передовых технологических процессов ремонта;

по совершенствованию системы организации, планирования ремонтного производства и управления им (совершенствование централизации и специализации ремонтных работ, системы технического обслуживания и др.).

В данной работе будут рассмотрены вопросы организации ремонтного хозяйства на ОАО «Русполимет», а именно организация обслуживания оборудования с ЧПУ, его особенности и возможность повышения качества ремонтообслуживания и его эффективности за счёт:

совершенствования системы обслуживания оборудования с ЧПУ? введения дополнений в методику составления планов-графиков ППР и осмотров оборудования;

реорганизации структуры управления ремонтными подразделениями, осуществляющими техническое обслуживание оборудования с ЧПУ;

совершенствования системы материально-технического обеспечения службы ремонта станков с ЧПУ.

Цель работы — рассмотреть теоретические аспекты организации ремонтной службы на предприятии.

Для достижения этой цели были поставлены следующие задачи:

Изучить теоретическую литературу по данному вопросу,

Изучить нормативные акты, соответствующие данной теме,

Рассмотреть организацию ремонтной службы на конкретном предприятии.

Сделать соответствующие выводы по всей работе.

Объектом исследования является ремонтная служба предприятия.

Предметом исследования является процесс организации ремонтной службы предприятия.

Структура работы соответствует последовательному решению поставленных задач. Работа состоит из введения, двух глав — теоретической и практической, заключения, списка литературы.

Раздел 1. Спецанализ

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ).

Структура ремонтной службы представлена на рис. 1.

Рис. 1. Структурная схема ремонтной службы ОАО «Русполимет»

Задача ремонтной службы предприятия — обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Функции ремонтной службы предприятия следующие:

разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

планирование ППР (планово-предупредительных ремонтов);

планирование потребности в запасных частях;

организация ППР и ППО (планово-предупредительного обслуживания), изготовления или закупки и хранения запчастей;

оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;

организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;

организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);

разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;

контроль качества ремонтов;

надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Следует отметить, что количество однотипных подсистем «Ремонтная служба пpоизводственного цеха» соответствует количеству основных производственных цехов пpедпpиятии. Подсистемы «Ремонтные работы по предприятию», «Обеспечение запасными частями», «Сметно-финансовая» существуют на предприятии в одном экземпляре и являются структурными подразделениями отдела главного механика (ОГМ).

Деятельность подсистемы «Ремонтная служба пpоизводственного цеха» (РС ПЦ) непосpедственно напpавлена на оpганизацию и проведение работ (ремонтов) по поддеpжанию обоpудования в работоспособном состоянии. Она является подразделением производственного цеха и возглавляется заместителем начальника цеха по оборудованию, который имеет двойную подчиненность — начальнику производственного цеха и главному механику.

В рамках подсистемы «Ремонтные pаботы по пpедпpиятию» обеспечивается взаимоувязка требований производственных цехов предприятия на проведение pемонтов; использование ремонтных бригад цехов отдела главного механика (ОГМ), отдела главного энеpгетика (ОГЭ) и подpядных оpганизаций при выполнении ремонтов. Эта взаимоувязка выполняется с учетом пожеланий технологов пpедпpиятия относительно возможных сpоков и пpодолжительности pемонтов.

Подсистема «Обеспечение запасными частями» сфоpмиpована и существует для удовлетвоpения потpебностей РС ПЦ в запасных частях, необходимых для пpоведения pемонтов. При этом возможны два пути выполнения заявок на запасные части: изготовление в механических цехах ОГМ; приобретение у сторонних предприятий.

Сметно-финансовая подсистема необходима для планиpования, учета и контроля расходования финансовых средств пpедпpиятия, используемых на поддержание обоpудования в работоспособном состоянии. Контроль расходов выполняется с использованием плановых смет на выполняемые ремонты. В ней так же заключаются и ведутся договора со сторонними организациями, принимающими участие в выполнении ремонтов или обеспечивающих поставки запасных частей.

В случае ремонтов по нормативу из приведенной схемы исключается связь между задачами «Описание ремонтов «и «Планирование. «. Это обусловлено тем, что планирование осуществляется по нормативам и никаким образом не использует данные об эксплуатации.

В случае использования стратегии аварийных ремонтов кроме этой связи также отсутствуют задачи: «Планирование ремонтов», «Разработка документов», «Мониторинг готовности к ремонтам». Ремонтная служба, построенная на аварийных ремонтах имеет наиболее простую структуру и использует самые простые методы решения задач.

Рассмотрим показатели работы агрегата.

Таблица — Показатели работы стана

Несмотря на то, что нерабочее время работы стана фактически сократилось относительно плана, время текущих простоев увеличивается. Это связано с нестабильными поставками металла для производства, что влечет за собой частые смены сортамента. Отсюда наблюдается снижение часовой производительности. Все это приводит к снижению объема производства в натуральном выражении (он составил 56,9% относительно плана). Таким образом, на выполнение плана влияют экстенсивные (длительность ремонтов, продолжительность простоев) и интенсивные факторы (изменение производительности стана).

Оборудование использовалось по времени лишь на 50%, это связано с увеличением простоев.

Показатель интегральной загрузки оборудования комплексно характеризует эксплуатацию его по времени производственной мощности.

Кинт. = Кэкст. * Кинт = 0,5 * 0,57 = 0,29

Оборудование использовалось лишь на 29%.

Рассмотрим текущие простои по причинам.

Таблица — Текущие просто оборудования

Сравнивая плановые показатели с отчетными за предыдущий год мы видим, что простои оборудования увеличились и составили 916 часов (17%).

Это произошло из-за того, что частая смена сортамента ведет к увеличению количества перевалов, времени технологических настройки.

В 2007 году цех основал новую технологию снятия грата, поэтому наблюдается рост простоев по электрои механической части по сравнению с 2006 годом.

Одних из важнейших показателей работы цеха является ритмичность. Задачей анализа ритмичности цеха является выполнение причин нарушения производительного ритма. Анализ выполняется методом наименьшего числа по натуральным показателям в декадном разрезе.

Таблица — Ритмичность работы цеха по декадам.

Критм. = = 74,5

Коэффициент ритмичности производства характеризует равномерность выпуска продукции за определенный период. Данные таблицы показывают, что в 2008 году цех работал не ритмично. Это связано с рядом причин:

увеличение простоев оборудования;

перебои в материально — техническом снабжении.

Все оказывает неблагоприятное влияние на результаты его хозяйственной деятельности.

Для ремонтообслуживания оборудования с ЧПУ принята структура ремонтного цикла:

К — О — М — О — М — О — С — О — М — О — М — О — С — О — М — О — М — О? К где О? осмотр; М? малый ремонт; С? средний ремонт;

К? капитальный ремонт.

Мастера ремонтных бригад РМЦ и механики цехов, не входящие в структуру РМЦ, получают материалы, запчасти и комплектующие, согласно копий поданных ранее заявок, по требованиям со складов ОГМ, ОВК, ОМТС, ПДО.

Основные показатели, характеризующие деятельность ремонтной службы:

удельный вес плановых работ в общем объёме выполненных:

К_пл = 10 570/ (10 570 + 8284) * 100 = 56%

где — плановая трудоёмкость работ? Т_пл = 10 570? определяется по данным плана-графика ППР;

трудоёмкость внеплановых работ? Т_вп = 263 * 3,5 * 9 = 8284 (263 раб. дня, 3,5 часа? средние ежедневные затраты времени на внеплановое обслуживание в расчёте на одного человека, 9? количество членов бригады);

плановая величина простоев определяется из расчёта 80% - ных плановых остановок оборудования при малых, средних ремонтах и поверок.

величины простоев оборудования во внеплановых ремонтах:

К_пр = 7405/ (7405 + 8284) * 100 = 47,2%

Таким образом. Необходима реструктуризация РМЦ с целью увеличения эффективности и производительности его работы.

Раздел 2. Технологическая часть

2.1 Общая характеристика изделия

В технологической части дипломного проекта разработан новый технологический процесс механической обработки детали «Вал» .

Существующий технологический процесс использует в качестве заготовки прокат. В нашем же случае мы предлагаем рассмотреть технологический процесс изготовления вала из заготовки-штамповки с применением нового оборудования с ЧПУ,

При разработке технологического процесса применено новейшее оборудование (станки с ЧПУ), приспособление, применение которого позволяет быстро надежно закрепить обрабатываемую деталь, применены режущие инструменты с пластинами из твердого сплава, что способствует значительному повышению качества обрабатываемых поверхностей, сокращению времени обработки детали.

Деталь «Вал» предназначена для передачи крутящего момента. В детали «Вал» обработка концов производится по 6 классу (Ra 1,25мкм). При обработке поверхностей детали «Вал» не возникает трудностей, т. к для всех поверхностей доступ режущего инструмента свободен. Заготовкой является поковка.

Деталь имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки и довольно проста по конструкции. Поверхности вращения обрабатываются на станках с ЧПУ (черновое и чистовое точение).

Изготовление детали производят в ремонтно-механическом цехе. При обработке детали на станке с ЧПУ возможным становится охватить всю номенклатуру валов. При этом уменьшается время производственного цикла и происходит значительное снижение себестоимости благодаря использованию заготовки-штамповки.

В качестве измерительного инструмента применена скоба для контроля диаметра вала.

2.2 Обоснование технических решений

Деталь «Вал» предназначена для передачи крутящего момента. В детали «Вал» обработка концов производится по 6 классу (Ra 1,25мкм). Высокая точность обработки говорит о том, что на концы вала устанавливаются подшипники. В детали имеется шпоночный паз. При помощи шпонки на вал насаживается зубчатое колесо, при помощи которого происходит зацепление с другим колесом и производится передача крутящего момента.

Деталь имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки и довольно проста по конструкции. Поверхности вращения обрабатываются на станках с ЧПУ за один установ (черновое и чистовое точение).

Деталь «Вал» изготавливается из стали 45 ГОСТ 1050–88.

Таблица 1. Химический состав стали 45 ГОСТ 1050–88 [1]

Таблица 2. Механические свойства стали 45 [1]

Деталь «Вал» подвергается закалке ТВЧ до твердости? НRC 50. [1, стр.18].

Разработку технологического процесса обработки детали начинают с установления типа производства.

Предварительно тип производства определяется по известному годовому объему выпуска и массе детали.

Годовая программа выпуска N=2400 шт., масса детали — mg=12,85 кг.

Производство будет среднесерийным.

Окончательное определение типа производства осуществляется после разработки технологического процесса и расчета количества рабочих мест по ГОСТ 3,1121−84, коэффициентом закрепления операций:

Кз. о. =, где О — число различных операций, выполняемых в течении планового периода, Р — число различных мест, выполняющих различные операции.

Все расчеты сведем в таблицу:

Таблица 3. Выбор типа производства.

Кз. о. =, ;

производство будет среднесерийным.

Технологическую характеристику детали приведем в табличной форме.

Таблица 4. Технологическая характеристика детали «Вал» .

Значение полученного коэффициента точности близко к единице, что свидетельствует о низкой точности большинства поверхностей детали. Значение коэффициента шероховатости свидетельствует о низкой шероховатости поверхностей детали «Вал» .

Механическая обработка вала данной конфигурации не вызывает значительных трудностей. При обработке вала возможно применение станков с ЧПУ, режущего инструмента с пластинами из твердого сплава.

Деталь имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций. В качестве баз на токарных и шлифовальных операциях используются торцевые поверхности вала и центровочные отверстия, обработанные на первой операции (операция 005 — фрезерно-центровальная). Это способствует снижению погрешности базирования, достижению высокого качества обрабатываемых поверхностей детали. При обработке шпоночного паза в качестве баз используются обработанные поверхности вращения.

Обработка поверхностей вращения, фрезерование шпоночного паза достигается за один проход. При обработке детали «Вал» режущий и измерительный инструменты имеют свободный доступ и выход. Поверхности вращения обрабатываются на станках с ЧПУ.

В целом, деталь достаточно технологична, обрабатываемые поверхности с точки зрения обеспечения точности и шероховатости не представляют технологических трудностей.

Для получения заданной прочности поверхностей вала 80h6, 80js6 целесообразно применить термическую обработку (закалка ТВЧ), что возможно для стали 45.

2.2.1 Выбор заготовки

Сравним стоимость двух заготовок — заготовку-штамповку и заготовку из проката — круг.

Степень сложности штамповки определяется путем вычисления отношения массы Gп штамповки к массе Gф геометрической фигуры, в которую вписывается форма поковки. В нашем случае геометрической фигурой будет цилиндр.

Рис. 1. Определение степени сложности штамповки.

Gф = кг.

Степень сложности поковки — С1 [3, стр.30]

Определяем исходный индекс штамповки — 15.

Рис. 2. Заготовка-штамповка.

Сравним два варианта изготовления вала и выберем оптимальный.

Вариант 1. Штамповка на ГКМ.

Заготовкой для детали «Вал» является штамповка, получаемая на горизонтально-ковочной машине (ГКМ). Для определения припусков на механическую обработку штамповки необходимо определить ее исходный индекс по ГОСТ 7505–89.

Исходный индекс определяется в зависимости от класса точности штамповки, группы стали, степени сложности. Рассчитанная масса штамповки определяется исходя из ее номинальных размеров.

Ориентировочно определим массу поковки по формуле:

Мп. р. =М Кр [3], где

М — масса детали, кг.;

Кр — расчетный коэффициент [3, приложение 3] ;

М=кг.

Кр=1,3 — 1,6, принимаем Кр=1,5 [3, стр. 19]

Мп. р. = 12,85 1,5= 19,275 кг.

Стоимость штамповки, получаемой на ГКМ определяется по формуле:

Sзаг = (, руб., где

Q — масса заготовки, кг.;

q — масса детали, кг.;

Ci — базовая стоимость 1 т. заготовок, руб.;

Sотх — цена 1 т. отходов (стружки), руб.;

— коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок.

=1,05 [2, стр.97]

= 1

= 0,75

= 0,8

=1

Sотх = 900 руб. за 1 т. (по данным завода);

Ci = 20 800 руб. за 1 т. (по данным завода);

Sзаг = (=236,36, руб

Вариант 2. Заготовкой для вала служит круг 105 мм.,

= 282 мм.

Себестоимость заготовки из проката:

Sзаг. = М+УСо. з. [2, стр.30], где

М — затраты на материал заготовки, руб.;

УСо. з. — технологическая себестоимость операций правки, калибрования прутка, резки на штучные заготовки.

Со. з. =, руб. [2, стр.37], где

Сп. з. — приведенные затраты на рабочем месте, руб. /ч.

Тшт. (шт. — к) — штучное или штучно-калькуляционное время выполнения заготовительной операции (правки, резки и др.).

Со. з. = руб.

Тшт. (шт. — к) = 0, 19D210−3=2,1 мин.

Со. з. = 7,5 руб.

М = Q S — (Q — q)

Q заг = кг.

М = 19,220,8 — (19,2 — 12,85) = 393,64 руб.

Sзаг. = 393,64 + (2,1 + 7,5) = 403,24 руб.

Годовой экономический эффект, получаемый при изготовлении заготовки-штамповки на ГКМ составит:

Э = (403,24 — 236,36) 2400 = 400 512 руб.

2.3 Проектирование технологического маршрута обработки детали

Операция 005 фрезерно-центровальная.

Станок: фрезерно-центровальный мод.2Г942

Приспособление: специальное пневматическое.

Режущий инструмент: фреза торцевая 125 мм; сверло центровочное.

Переход 1: установить, закрепить деталь, снять после обработки.

Переход 2: фрезеровать торцы 1,2 размером 87 мм, выдерживая размер 275 мм.

Переход 3: сверлить отв.26,3 мм.

Операция 010 токарная с ЧПУ.

Станок: токарный с ЧПУ мод.16К20Ф3.

Приспособление: патрон вращающийся.

Режущий инструмент: резцы Т5К10 (пластина из твердого сплава) — резец проходной, резец канавочный.

Переход 1. установить, закрепить деталь, снять после обработки.

Переход 2. точить поверхность 2 длиной 144 мм, точить фаски размером 2×450.

Переход 3. точить канавку 9 размером 5 мм, выдерживая размер 3 79.

Операция 015 токарная с ЧПУ. См. операцию 010.

Переход 1. установить, закрепить деталь, снять после обработки.

Переход 2. точить поверхность 3 длиной 36 мм, точить фаски размером 2×450 поверхность 1 100

Переход 3. чистовое точение длинного конца вала.

Операция 020 термическая.

Закалка ТВЧ.

Операция 025 круглошлифовальная.

Станок: круглошлифовальный мод.3М151.

Приспособление: центра.

Режущий инструмент: круг шлифовальный.

Переход 1. установить, закрепить деталь, снять после обработки.

Переход 2. шлифовать поверхность 1 80.

Операция 030 круглошлифовальная.

См. операцию 025.

Переход 1. установить, закрепить деталь, снять после обработки.

Переход 2. шлифовать поверхность 1 80.

Операция 035 вертикально-фрезерная.

Станок: вертикально-фрезерный мод.6Р12.

Приспособление: специальное пневматическое.

Режущий инструмент: фреза шпоночная, 14 мм, ГОСТ 9140–78.

Переход 1. установить, закрепить деталь, снять после обработки.

Переход 2. фрезеровать шпоночный паз L=80мм.

Операция 040 слесарная.

Верстак слесарный;

Напильник;

Операция 045 моечная.

Моечная машина.

Операция 050. технический контроль.

Стол контрольный

Погрешность установки вала в центрах на шлифовальной операции равна нулю: E3=0. Параметры, характеризующие точность и качество поверхности заготовки после механической обработки, необходимые для расчета припусков, приведем в таблицу.

Таблица 5. Данные для расчета припуска.

При шлифовании деталей после термической обработки поверхностный слой должен быть сохранен; следовательно, слагаемое h должно быть исключено из расчетной формулы.

Определяем расчетную величину минимального припуска:

на черновое точение

2Zmin1=2 [ (200+250) + ] =2433мкм.

на чистовое точение

2Zmin2=2 [ (50+50) + ] =292мкм.

на шлифование

2Zmin3=2 [ (25+25) + (141+1,75)] =385,5мкм.

Рассчитанные припуски по всем переходам заносим в таблицу:

Таблица 6. Расчет припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам

После определения предельных значений припусков рассчитаем размер поковки на изготовление детали «Вал». Рассчитанный наименьший предельный размер поковки определяется по формуле:

D3min = DДmin+ 2Z0min

D3min = 79,981+6,219 = 86,2 мм.

Округляем в большую сторону, получаем:

D3min = 87 мм.

Определим межоперационные размеры и сведем все расчеты в таблицу 7.

87 мм до 80h6

Черновое точениеприпуск 5,2 мм на ;

Чистовое точение — припуск 1,2 мм на ;

Шлифование однократное — 0,6 мм Размер для шлифования 80h6

Размер для чистового точения 80+0,6=80,6h10

Размер для чернового точения 80,6+1,2=81,8h12

107 мм до 100 мм.

Черновое точениеприпуск 5,2 мм на ;

Чистовое точение — припуск 1,8 мм на ;

Размер для чистового точения 107−5,2=101,8 мм;

Размер для чернового точения 101,8−1,8=100мм (100h14).

Таблица 7

2.4 Определение расхода металла

Коэффициент использования металла (КИМ) определяется после выбора заготовки, определения ее массы и нормы расхода материала по формуле:

КИМ=, где

m — масса детали, кг.

Нрасх — норма расхода материала на деталь, кг.

Нрасх = Vс, где с=7,85 г/см3, V — объем заготовки-поковки, см3.

Vп — объем металла, идущего непосредственно на поковку с учетом допусков, см3.

Vу — объем металла на угар, см3.

V3 — объем металла на заусенцы, см3.

Основной отход металла — облой (заусенец) составляет 8−10% массы заготовки. Угар металла составляет при электронагреве 1% массы заготовки.

Vп =

mп = 16,6 кг.;

V = Vп + 0,01Vп +0,1Vп =1,11Vп = 1,112 113,4 = 2345,9 см³.

Нрасх = 2345,9 7,85 = 18,42 кг.

КИМ = %, m = 12,85 кг.

2.5 Определение режимов резания

Произведем расчет режимов резания для фрезерно-центровальной операции (операция 005), остальные режимы резания выберем по справочнику.

Все расчеты по режимам резания сведем в таблицу 8.

Технические нормы времени в условиях серийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом.

В серийном производстве определяется штучно-калькуляционное время:

где [2, стр.101]

Тшт. = Т0 + Тв + Тоб + Тот, мин.

Тn-з — подготовительно-заключительное время, мин.;

То — основное время, мин.;

n — количество деталей в настроечной партии, шт.;

Тв — вспомогательное время, мин.;

Ту. с. — время на установку и снятие детали, мин.;

Тз. о. — время на закрепление и открепление детали, мин.;

Туп. — время на приемы управления, мин.;

Тиз. — время на измерение детали, мин.;

Тоб — время на обслуживание рабочего места, мин.;

Тоб = Ттех. + Торг., мин.;

Ттех. — время на техническое обслуживание рабочего места, мин.;

Торг. — время на организационное обслуживание рабочего места, мин.;

Тот, — время перерывов на отдых и личные надобности, мин.

Таблица 8. Расчет режимов резания.

Данные о содержании переходов и основном времени работы станка при обработке каждой поверхности детали на каждом переходе приведены в таблицу 9.

Табличные данные, применяемые при расчете вспомогательного времени работы станка сведем в таблицу 10.

Таблица 9.

Расчет вспомогательного времени по переходам произведем по приложению 1, табл.1.10. Результаты сведем в таблицу 10.

Таблица 10.

Все расчеты по нормированию операций, по переходам сведем в таблицу 11

Таблица 11. Сводная таблица технических норм времени по операциям, мин.

Общая трудоемкость = 25,91 мин.

2.6 Определение необходимого количества оборудования

Определим количество оборудования участка.

При серийном методе производства производится по формуле:

Qр=Nвtшт/ФдКв. н., шт.,

где Nв= 120 000 шт.;

t — норма штучного калькуляционного времени на единицу изделия.

Фд — действительный фонд времени работы станка за год.

Кв. н — планируемый коэффициент выполнения норм.

Фд = Фн Кст

Где Фн — номинальный фонд времени

Номинальный фонд времени работы единицы оборудования определяется по формуле:

Фн = (Дк — (Дв + Дп)) Фс С, ч

где Дк — число календарных дней в году, Дк =365.

Дв — число выходных дней, Дв =104,Дп — число праздничных дней в году. Дп =12,Фс — продолжительность рабочей смены,

С — число смен.

Фн = (365- (104+12)) 8,22=4083,6 ч.

Коэффициент использования оборудования определяется по формуле:

Кст=1 — Ар /100

где Ар — планируемый процент потерь времени. Определяется в зависимости от категории сложности ремонта.

Определим количество оборудования на каждой операции

005 Q=1 200 001,69/3838,61,160=0,8

Принимаем 1

010 Q= (1 200 004,47) / (3756,91,160) =2,16

Принимаем 3 станка.

015 Q= (1 200 003,66) / (3756,91,160) =1,77

Принимаю 2 станка

020 Q= (1 200 007,45) / (3756,91,160) =3,6

Принимаю 4 станка

030 Q= (1 200 001,9) / (3756,91,160) =0,92

Принимаю 1 станок

035 Q= (1 200 002,57) / (3756,91,160) =1,24

Принимаю 2 станка

Таблица 12. Количество оборудования.

2.7 Определение количества производственных рабочих

Правильное определение численности работающих влияет на организацию труда, так же на ее производительность. Планирование численности работающих осуществляется по каждой профессии с учетом разряда работы.

Численность основных производственных рабочих определяется по формуле:

Рсп = Nв tшт /Фэф Квн Робсл, где

Фэф — эффективный годовой фонд времени рабочего, ч.;

Квн — средний коэффициент выполнения норм рабочего по участку.

Робсл — количество станков, обслуживаемых рабочим.

Фэф = (365 — (П+В) — (О+Б)) tсм, ч.

П — количество праздничных дней;

В — количество выходных дней в году;

О — количество дней в очередном отпуске;

Б — количество невыходов на работу, связанных с болезнью.

tсм — продолжительность рабочей смены,%

Невыходы на работу, связанных с болезнью определяются из расчета 4% от номинального вонда времени работы рабочего.

Фн = 365 — (12+104) = 269 дн.

Б = (269 4) / 100 = 9,96 10 дн.; О = 28 дн.

Фэф = (365 — (12+104) — (28+10)) 8,2 = 1730,2 ч.

005 Рсп = (1 200 001,69) / (1730,21,160) =1,8

Принимаем 2 чел.

010 Рсп = (1 200 004,47) / (1730,21,160) =5,2

Принимаем 6 чел.

015 Рсп = (1 200 003,66) / (1730,21,160) =3,98

Принимаю 4чел.

020 Рсп = (1 200 007,45) / (1730,21,160) =7,8

Принимаю 8 чел.

030 Рсп = (1 200 001,9) / (1730,21,160) =1,9

Принимаю 2 чел.

035 Рсп = (1 200 002,57) / (1730,21,160) =3,4

Принимаю 4 чел.

У Рсп = 26 чел.

2.8 Определение количества наладчиков

Численность вспомогательных рабочих определяется из расчета 30% от численности производственных рабочих.

Рвсп = 0,3 У Рсп = 0,3 26 = 7,8.9 чел.

Таблица 13. Штат основных и вспомогательных рабочих.

Количество руководителей и специалистов принимается из расчета 3% от численности основных и вспомогательных рабочих.

Ррук = 0,03 35 = 1,1.2 чел.

Численность служащих = 1% от численности основных и вспомогательных рабочих.

Рсл = 0,01 35 = 0,35.1 чел.

2.9 Расчёт площадей и планирования участка

Расчёт производственной площади для каждого станка.

Таблица 12. Расчёт площадей станков.

Расчёт вспомогательной площади:

Sвсп. =Sобщ. х 0,06=113,82×0,06=9 м2

Расчёт складской площади:

Sсклад. =Sобщ х 0,04=113,82×0,04=4,6 м²

Расчёт общей площади

Sобщ=113,82+9+4,6=127,5 м²

Принимаем высоту здания H=10м.

Vзд. =127,5×10=1275 м3

Принимаем ширину пролёта цеха 12 м, шаг — 6 м, высоту цеха — 10 м.

3. Технико-экономические расчёты

3.1 Определение годового расхода и стоимости основных материалов

Стоимость материала на единицу изделия определяется по формуле:

М=Q х Цп — q х Цотх, руб

Где Qрасход материала на единицу изделия, т

Цп — цена 1 т материала, руб.

Цотх — цена 1 т отходов руб,

q — расход отходов на единицу изделия.

Q=0,1 842 т, Q=0,557 т.

Цп — 20 800 руб/тон

Цотх — 900 руб/тн

М=20 800×0,1 842−900×0,557=383,13−5,13=378 руб.

Стоимость основных материалов для годовой прграммы выпуска

М=378×120 000=45360000=45 360 тыс. руб.

3.2 Определение годового фонда заработной платы работающих

3.2.1 Определяю заработную плату сдельную основных рабочих:

Зсд. о. р. =Рсд х N

Сдельная заработная плата основных рабочих с учетом премии:

Зсд. о. р. =Рсд х N+П

где:

N — годовой выпуск, шт;

Рсд — сдельная расценка за единицу работы;

П — премия, руб;

Сдельная расценка за единицу работы:

Рсд=Тшт х Сcр. ч. т. ст

где:

Тшт — трудоемкость операции, ч;

Ср. ч. т. ст. — среднечасовая тарифная ставка;

Среднечасовую тарифную ставку определяю по формуле:

Ср. ч. т. ст=Сч.1разр х Кср. т. к

где:

Сч.1разр = 5,24 руб. — часовая тарифная ставка 1 разряда,

Кср. т. к — средний тарифный коэффициент, руб.;

Средний тарифный коэффициент определяю по формуле:

Кср. т. к = (Р5 х К5+Р6 х К6+Р7 х К7) /Росн,

где:

P5, Р6, Р7, — количество рабочих по данному разряду;

К5=4,68 руб, K6=5,43 руб

K6 =6,25 руб. — тарифные коэффициенты данного разряда.

Определяю средний тарифный коэффициент:

Кср. т. к = (2,5×10+3×13+9,5×3) /26=2,86 руб.

Определяю среднечасовую тарифную ставку:

Сср. ч. т. ст=5,24×2,86=15 руб.

Определяю сдельную заработную плату основных рабочих с учетом премии:

З.П. сд. о. р. = (120 000×25,91×15×1,9) /60=1 476 870 руб.

3.2.2 Определяю дополнительную заработную плату основных рабочих (20% от основной зарплаты):

З.П. доп. =0,2×1 476 870=295374,0 руб.

3.2.3 Основной фонд заработной платы основных рабочих

Зосн=Зпл+Зд, руб

Зосн = 1 476 840+295374=1 772 244 руб.

3.2.4 Основная заработная плата основных рабочих за месяц

Зср=Зосн/Рсп х 12, руб

Зср. =1 772 244/26×12=5680 руб.

3.2.5 Определяю заработную плату основных рабочих на 1 изделие:

3. П.1изд = З.П. осн. р. /N,

где:

З.П. осн. р. — заработная плата основных рабочих учетом премии, руб.;

N — годовой выпуск, шт.

3. П.1изд. = 3 089 864,1/20 000=154,5 руб.

Зед=1 772 244/120000=14,77 руб.

3.2.6 Определяю сдельную заработную плату вспомогательных рабочих:

З.П. осн. всп. р. =11,63×1730,2×9×1,9=344 090,1 руб.

3.2.7 Определяю дополнительную заработную плату вспомогательных рабочих (20% от основной зарплаты):

З.П. доп. всп. р. =0,2×344 090,1 =68 818 руб.

3.2.8 Основной фонд заработной платы вспомогательных рабочих

Зосн=Зпл+Зд=344 070,1+68 818=412908,1 руб.

3.2.9 Среднюю заработную плату вспомогательных рабочих определяю по формуле:

Звс. р= (3.П. осн+3.П. всп) / (п х 12),

п — количество основных и вспомогательных рабочих;

Зср. вс. р. = (412 908,1) / (33×12) =3823,2 руб.

Таблица 12 Штат руководителей, специалистов и служащих.

3.3 Расчет общепроизводственных расходов

3.3.1 Определение стоимости производственного здания

Определяю стоимость здания по формуле:

Ст. зд. = VхСт1

где:

V — объем здания, м3;

Cт1 — стоимость 1 м³ здания, руб. Ст1=500 руб

Ст. зд. =1275×500=637 500 руб.

3.3.2 Для определения стоимости оборудования составляю таблицу:

Таблица 13. — Стоимость оборудования

3.3.3 Амортизация оборудования и транспортных средств определяется по формуле:

где Соб — общая стоимость оборудования и транспортных средств, руб;

%A — процент амортизационных отчислений,%.

%Aо = 5,2% - для станков с ручным управлением;

%Aо -6,7% - для станков с ЧПУ.

%Aо=

3.3.4 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.

а) Заработанная плата вспомогательных рабочих:

Звсп = 344 090,1 руб;

б) Дополнительная заработанная плата вспомогательных рабочих Звсп =68 818 руб;

в) Отчисления от заработанной платы определяются как 27,9% от основного фонда заработанной платы вспомогательных рабочих Отч = 27,9% (344 090.1+68 818) = 11 520 135 руб.

3.3.5 Текущий ремонт оборудования принимаем 3% от его стоимости.

Тр. = 0,36 430 000 = 192 900 руб

3.3.6. Внутризаводское перемещение определяем произведением стоимости перевозки одной тонны груза на грузооборот. Грузооборот принимаем в размере 15% от годовой программы в тоннах. Стоимость перевозки одной тонны груза 15 руб.

Впер. = 1 200 000,018420,1515 = 4973,4 руб.

3.3.7. Износ малоценных и быстроизнашиваемых инструментов и приспособлений определяется из расчета 16 руб. в год на единицу изделия.

Иинстр = 1 200 000,0184216 = 35 166,4 руб.

3.3.8. Затраты на технологические процессы определяются из расчета 5 руб. на единицу изделия.

Тпр = 1 200 000,018425 = 10 920 руб.

3.3.9. Отчисления от заработанной платы руководителей, специалистов и служащих берется в размере 26,2% от Зосн. рук.:

Орук = 0,262 1 189 800=311727руб

3.3.10. Амортизация зданий, сооружений и инвентаря берется в размере 3% от их стоимости:

Азд., инв. = 0,03 637 500 = 19 125 руб

3.3.11 Расход по содержанию зданий, сооружений и инвентаря.

а) расход пара на отопление определяется по формуле:

Qn = qn Qoт V Цп / i 1000, руб, где:

Qn — длительность отопительного сезона, дн.

qn — расход пара на 1 м³ здания; qn = 24

V — объем здания, м3

Цп — цена пара, руб

i — среднее содержание 1 кг пара.

Qn = 24 193 1275 1015/540 1000 = 11 100,7 руб б) расход воды на бытовые и хозяйственные нужды

Qn = qв Крд Np Цп / i 1000, руб

qв — норма расхода воды на одного работающего — 40л.; на бытовые нужды — 25л.

Крд — количество рабочих дней в году

Np — численность всех работающих, чел.

Цп — цена 1 м³ вод, руб.

Qn = 65 249т 38 9,1/1000 = 5597 руб в) расход электроэнергии на освещение участка определяется по удельной удельной мощности освещения участка:

Стоимость расхода электроэнергии на освещение:

Qэл. =Fд х q х Т х Цэ где: Рд. — освещаемая площадь, м2;%

q — норма освещения (1 кВт х ч х м2);

Т — количество часов освещения в год, Т=4700 ч.;

Цэл. — стоимость 1кВт х ч, руб. =1,44 руб.

Оэл. =0,08×127,5×4700×1,44=69 034 руб.

3.3.12 Текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря принимаем из расчёта 6% от их стоимости.

Рт=0,06×637 500=38250 руб.

3.3.13 Расходы по охране труда.

а) расходы на спецодежду Спец. одежда: 150 руб. умноженные на всех производственных рабочих.

Сс. о. =150×35=5250 руб.

б) Дезинфекция из расчета 2000 руб в год

3.3.14 Стоимость износа малоценных и быстроизнашивающихся приспособлений из расчета 50 рублей на одного производственного рабочего:

Ст. износа=50×35=1750 руб.

Таблица 14. Смета общепроизводственных расходов.

3.4 Расчёт калькуляции себестоимости

3.4.1 Определим% общепроизводственных расходов

Со. р. =Со. р. х 100%/Зо. р. =5 082 283,9/1 772 244×100%=286%

3.4.2 Расчёт расхода производственной электроэнергии

Рэ=Nм х п х Фд х Кз/Nв, кВт

Общий расход электроэнергии

Рэ=3,7 кВт

Таблица 15. Калькуляция себестоимости изделия.

3.5 Определение технико-экономических показателей

3.5.1 Объем реализации определяю по формуле:

Vp. n. =Ц х N,

где: Ц — оптовая цена (без НДС), руб.;

N — годовой выпуск, шт;

Vp. n. = 1220,75×120 000=146490000 руб.

3.5.2 Себестоимость реализованной продукции определяю по формуле:

Ср=Сполн*N,

где: Сполн — полная себестоимость, руб.;

N — годовой выпуск, шт;

Ср=862,12×120 000=103454400 руб.

3.5.3 Прибыль от реализованной продукции определяю по формуле:

n=Vp. n. — Cp, где: Vp. n. — объем реализации, руб.;

Ср — себестоимость реализованной продукции, руб.;

П=146 490 000−103 454 400=43035600 руб.

3.5.4 Рентабельность определяю по формуле:

Рз= ((Vp. n. — Ср) / Ср) х 100%,

где: Vp. n. — объем реализации, руб.;

Ср — себестоимость реализованной продукции, руб.;

Рз= ((146 490 000−103 454 400) / 146 490 000) х 100%=29,4%

3.5.5 Использование прибыли:

Рассматриваем три вида прибыли: прибыль от реализации, балансовая прибыль и чистая прибыль.

Налог на имущество 2,2% от среднегодовой стоимости имущества:

Сим=Сзд+Соб,

Сзд — стоимость зданий, руб.;

Соб — стоимость оборудования, руб.

Ним=2,2% Сср. г. =0,022×7 067 500=155485 руб.

Налог на содержание милиции:

Нсм=К*Зм*12*0,03, руб.

К — число работающих

Змин — минимальная заработная плата,

12 — число месяцев в году,

Нсм=38×1100×12×0,03=15 048 руб.

Налог на прибыль 24% от налогооблагаемой прибыли:

Нпр=0,24 х Пн=0,24×42 865 067=10287616 руб.

Чистую прибыль определяю по формуле:

Пч=Пн-Нп,

где: Пн. — налогооблагаемая прибыль, руб.; Нп — налог на прибыль, руб.

Пч=42 865 067−10 287 616=325774551 руб.

Фонд потребления определяю по формуле:

Фп=0,6 х Пч=0,6×4 435 331,2 =2 661 198,7 руб.

Фонд накопления определяю по формуле:

Фн=0,4 х Пч=0,4×4 435 331,2 =1 774 132,4 руб.

Фонд заработной платы за год

Фз. п=1 772 244+412908,1+214 776=2399928,1 руб.

Среднемесячная заработная плата на 1-го работающего определяю по формуле:

Ср. м. зп. =Фзп/ (12 х работающих)

Ср. м. зп. = (2 399 928,1) / (12×38) =5263 руб.

Фондоотдачу определяю по формуле:

Фoт=Vp. n. / Сср. г. ст. осн. ф.

Фот=4 536 000/ 7 067 500 = 6,42 руб.

Фондовооруженность определяю по формуле:

Фвоор= Сср. г. ст. осн. ф/ Кработающих

Фвоор=7 067 500 /38= 185 986,8 руб/чел.

Таблица 14 — Технико-экономические показатели.

Экономический эффект будет равен следующему:

Э1 = (Sзаг1 — Sзаг2) хN = (403,24 — 236,96) х120 000 = 19 953 600 руб. ;

такую дополнительную экономию мы получим при использовании заготовки штамповки на деталь «Вал» .

При использовании второго технологического процесса уменьшается время межоперационного цикла на 18,5 мин, что также даёт дополнительную экономию:

Э2 = 120 000 * 0,30 *40 = 1 480 000 руб.

Дополнительная экономия из-за уменьшения фонда оплаты труда составит:

Э3 = 1480 + 0,2*1480 + 0.26*1480 = 2160,8 тыс. руб. =2 160 800 руб.

Итоговая экономия = 23 594 400 руб.

Затраты на введение данного технологического мероприятия составят 200 тыс. руб., которые пойдут на маркетинговые исследования, на разработку подробного техпроцесса, на оценку и анализ экономической эффективности данного мероприятия, на переподготовку кадров, переналадку оборудования, изготовление нового инструмента и приспособлений и т. д.

Прибыль, которую мы получим от внедрения данного мероприятия Объём реализованной продукции = 146 490 000 руб.

Себестоимость реализованной продукции = 103 454 400 руб.

Прибыль от реализации = 43 035 600 руб.

Увеличение налога на прибыль (налог на прибыль — 20%) — 0,20 * 43 035 600 = 10 328 544 руб.

Таблица 15 — Эффект в первый год предложенного мероприятия.