Такой подход необходим для того, чтобы уменьшить число звеньев технологических размерных цепей.
Согласно ГОСТ 3.1108−74 для выбора типа производства необходимо рассчитать коэффициент закрепления операций, который равен отношению количества операций за последний месяц к количеству явочных мест. Но выбор типа производства по этой методике не представляется возможным в виду отсутствия информации о номенклатуре производства. В нашем способе целесообразно применить групповую форму организации. Группирование станочного оборудования и рабочих мест производится либо по видам технологической обработки изделий, либо по виду технологических процессов. При втором способе группировки специализированные участки создаются по конструкторско-технологическому признаку. В нашем случае воспользуемся группированием станочного оборудования по видам обработки. Он заключается в формировании участков станков одного наименования.
5 Выбор режущего и измерительного инструмента и его описание
Технологическому процессу сопутствует ряд вспомогательных процессов: складирование заготовок и готовых изделий, ремонт оборудования, изготовление инструмента и оснастки.
Технологический процесс условно состоит из трех стадий:
1. Получение заготовок.
2. Обработка заготовок и получение готовых деталей.
3. Сборка готовых деталей в изделие, их настройка и регулировка.
В зависимости от требований, предъявляемых к точности размеров, формы, относительного положения и шероховатости поверхностей детали с учетом ее размеров, массы, свойств материала, типа производства, выбираем один или несколько возможных методов обработки и тип соответствующего оборудования.
Деталь представляет собой плоскую фигуру, поэтому она может быть изготовлена из листового материала с помощью штампа.
Маршрут изготовления изделия:
1) подготовительная операция:
1) выбор заготовок;
2) составление карт раскроя материала;
3) расчет режимов обработки;
2) заготовительная операция — на гильотинных ножницах разрезают листы
на полосы согласно карте раскроя; эта операция выполняется низко
квалифицированным (1…2 разряд) резчиком с помощью гильотины
ножниц.
3) штамповочная операция — придание заготовке формы, размеров и
качества поверхности; эта операция исполняется
более квалифицированным (2…3 разряд) рабочим — штамповщиком, с
применением штампа, оснащенного прессом.
4) галтовочная операция — снятие заусенцев; эту операцию выполняет
слесарь 2…3 разряда на вибрационной машине
5) контрольная операция — контроль после каждой операции (визуальный),
выборочный контроль на соответствие чертежу. Контроль размеров
проводится с помощью штангенциркуля — для контура детали, и с
помощью пробок — для отверстий.
6 Технологический процесс изготовления детали
Технологический процесс: в данном случае наиболее целесообразно применять холодную штамповку.
Холодная штамповка — это процесс формообразования поковок или готовых изделий в штампах при комнатной температуре.
Масса детали:
M = S*H*(, где S — площадь детали, мм2; H — толщина, мм; (- плотность, г/мм3
Штамп последовательный
Штамп — деформирующий инструмент, под воздействием которого материал или заготовка приобретает форму и размеры, соответствующие поверхности или контуру этого инструмента. Основными элементами штампа являются пуансон и матрица.
Конструкция данного штампа включает пуансон для пробивки отверстия диаметром 18 мм, а также пуансон для вырубки наружного контура детали.
Этот штамп является последовательным многооперационным штампом, который предназначен для штамповки деталей из листового материала. Изготовление заготовки проходит в 2 этапа: сначала пробиваются отверстие диаметром 18 мм, затем получение наружного контура детали.
Заключение
Таким образом, использование типового технологического процесса облегчает проектирование, конструирование детали, ее изготовление и контроль.
Наибольшее время при использовании типового процесса приходится затрачивать на технологическую подготовку производства, которая необходима для подгонки «прототипа» для конкретной детали. Учитывая, что многие операции из ТПП являются стандартными и вполне могли бы выполняться с помощью вычислительной техники, в настоящее время преобладающим является тенденция к полной или хотя бы частичной автоматизации процесса технологической подготовки производства.
Список используемой литературы
1. Горбацевич А. Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по технологии
машиностроения: Учебное пособие для машиностроит. спец. ВУЗов Мн.:
В.Ш., 1983
2. Дриц М. Е., Москалев М. А. Технология конструкционных материалов
и материаловедение. — М. В.Ш., 1990.
3. Зубцов М. Е. Листовая штамповка. Л.: Машиностроение, 1980.
4. Конструкторско-технологический классификатор деталей.
5. Кузнецов Ю. И., Маслов А. Р., Бойков А. Н. Оснастка для станков с ЧПУ:
Справочник. — М.: Машиностроение, 1983.
6. Мансуров И. З., Подрабинник И. М. Специальные кузнечно-прессовые
машины и автоматизированные комплексы кузнечно-штампового
производства. М.: Машиностроение, 1990.
7. Маталин А. А. Технология машиностроения — Л.: Машиностроение,
Ленингр. отделение, 1985.
8. Нефедов Н. А., Осипов К. А. Сборник задач и примеров по резанию
металлов и режущему инструменту: Учебное пособие М.:
Машиностроение, 1990
9. Обработка металлов резанием / под ред. А. К. Панова — М.:
Машиностроение, 1985
10. Справочник нормировщика / Под общей ред. А. В. Ахумова. Л. :
Машиностроение, 1987.
Обработка металлов резанием / под ред. А. К. Панова — М.:
Машиностроение, 1985
Дриц М. Е., Москалев М. А. Технология конструкционных материалов
и материаловедение. — М. В.Ш., 1990.
Дриц М. Е., Москалев М. А. Технология конструкционных материалов
и материаловедение. — М. В.Ш., 1990.
Обработка металлов резанием / под ред. А. К. Панова — М.:
Машиностроение, 1985
