Тогда, если известна эта сумма, погрешность приспособления определятся по формуле, (3.5) где — коэффициент, учитывающий отклонение рассеяния случайных погрешностей от закона нормального распределения;- коэффициент, учитывающий возможность уменьшения при работе на настроенных станках;- коэффициент, учитывающий долю погрешности обработки, вызванную факторами, не зависящими то приспособления; - экономическая точность обработки. Определяем погрешность базирования детали, (3.6)где — допуск на диаметр отверстия, мкм. мкм.
мкм.Радиальное биение установочного пальца должно быть не более 0,025 мм.
4. Проектирование контрольного приспособления.
4.1 Техническое задание
Цель проектирования:
Обеспечение возможности быстрого контроля трудно замеряемых размеров детали в условиях массового производства. Технические характеристики:
Устойчивость конструкции контрольного приспособления. Точность контрольного приспособления. Удобство и простота контроля. Точность контроля.Применение стандартизованных деталей по ГОСТ.
4.2. Составление расчетных схем и расчет приспособления наточность
Для контроля множества отверстий в корпусе в условиях серийности производства, необходимо универсальное приспособление. Таким приспособлением является калибр-пробка со сменной рабочей насадкой. Калибрами называются такие измерительные инструменты, которыми проверяются правильность размеров и формы изделий и при помощи которых можно установить, что изготовленные изделия соберутся друг с другом в сборке и что это соединение изделий будет нужного качества. Калибры предназначаются, главным образом, для измерения одного определенного размера. Они не позволяют измерить фактический размер изделия, а только дают возможность установить, что изделие не вышло за пределы указанных в чертеже границ — допусков на его изготовление. Калибры бывают нормальные и предельные. Нормальные калибры имеют один размер, тот, который желательно получить на изделии. Годность изделия определяется вхождением в него калибра с большей или меньшей степенью плотности. Пользование нормальными калибрами требует большой квалификации и опыта рабочего и контролера. Предельные калибры имеют два размера: один размер калибра равен наименьшему предельному размеру детали, второй — наибольшему.
Один конец калибра обязательно должен входить в деталь, а второй — входить не должен. Один из этих размеров называется проходным, другой непроходным, или большим и меньшим. Пользование предельными калибрами обеспечивает полную взаимозаменяемость деталей и не требует высокой квалификации рабочего и контролера. Взаимозаменяемость — это свойство деталей собираться друг с другом с необходимым характером посадки без пригонки деталей по месту. В настоящее время применяются, главным образом, предельные калибры. Нормальными калибрами пользуются значительно реже. Они применяются только в качестве контрольных калибров, а также для контроля профильных поверхностей изделий. Гладкие калибры применяются для измерения диаметров отверстий, диаметров валов, длин и высот. Предельные калибры для отверстий называются калибрами-пробками и представляют собой стержень с двумя цилиндрами.
Один цилиндр имеет наименьший предельный размер отверстия и называется проходным, второй имеет наибольший предельный размер и называется непроходным концом калибра. Предельными калибрами для валов служат калибры-скобы. Один конец скобы проходной, другой — непроходной. Размер проходной стороны равен наибольшему предельному размеру вала, размер непроходной стороны — наименьшему предельному размеру вала. Проходные калибры-пробки при измерении должны свободно входить в отверстие, непроходные — не должны входить в отверстие полностью, а только «закусывать». Если непроходной калибр входит в отверстие, то это значит, что сделан брак. Проходные скобы должны надеваться на вал под действием собственного веса. Непроходные скобы не должны надеваться на вал. Если непроходная скоба надевается на вал, то вал бракуется. Предельные размеры изделий, для которых предназначены калибры, называются номинальными размерами калибров. Фактические размеры калибров отличаются от номинальных размеров потому, что: 1) калибры не могут быть абсолютно точно изготовлены; 2) в процессе пользования они изнашиваются и изменяют свой размер; 3) назначение их различно: они применяются либо для контроля изделия, либо для контроля самих калибров. В данной курсовой работе разрабатывается калибр для контроля ряда отверстий, а именно для отверстия диаметром 74. Калибр выполнен по ГОСТ 14 815–69На рис.
2 показаны основные размеры и конструкция калибра-пробки.Рисунок — 2. Ручка калибра универсальная
Рисунок — 3. Насадка.
5. Исследовательская часть
Главными недостатками фрезы, применяемой в оп. 015 для чернового фрезерования, являются:
малая стойкость;
— большие температуры при фрезеровании;
— не равная прочность зубьев вдоль оси;
— недостаточная прочность инструмента. Причиной этих недостатков является не оптимальная конструкция данного режущего инструмента. Цель исследования: усовершенствование исследуемой концевой фрезы и поиск таких прогрессивных технических решений, которые могли бы устранить недостатки, указанные выше, для возможности использовать фрезу при высокоскоростной обработке. Фреза характеризуется конструктивным признаками — наличием режущих элементов, их формой, материалом, размерами, взаимным расположением. Все это является существенными признаками при исследовании данного инструмента. В качестве источника информации принимаем патентное описание изобретения к авторскому свидетельству SU 1 468 686 A1. Описание изобретения[10]Изобретение относится к обработке металлов резанием, в частности к режущему инструменту. Целью изобретения является повышение стойкости инструмента за счет равномерного съема припуска любым участком зуба. Режущий инструмент, например концевая фреза, с разнонаклонными одного направления зубьями имеет переменное значение главного переднего угла, который меняется по длине зуба прямо пропорционально окружному шагу соседних зубьев. Это позволяет обеспечить равномерный припуск на каждый участок режущего зуба, т. е. оптимальные условия резания (силу резания, температуру контакта) Эскиз фрезы:
Рис. 6 «Эскиз фрезы"На фиг.
1. изображена рабочая часть концевой фрезы, на фиг.
2 — сечение А-А, на фиг.
3 — сечение Б-Б, на фиг.
4 — сечение В-В, на фиг.
5 — развертка режущей части фрезы. Концевая фреза имеет чередующиеся азнонаклонные одного направления зубья 1 и 2 с углами наклона ω1 и ω2 и окружным шагом между соседними зубьями 1 и 2. При этом окружной шаг увеличивается вдоль оси фрезы от торца рабочей части к хвостовику, между зубьями 1 и 2, а между зубьями 2 и 3 окружной шаг соответственно уменьшается. На расстоянии 0,5L от торца рабочей части в сечении Б-Б окружной шаг t между зубьями 1 и 2, и 2 и 3 одинаков. Глубина стружечных канавок так же выполнена изменяющейся вдоль оси фрезы: канавка между зубьями 1 и 2 увеличивается в направлении от торца рабочей части к хвостовику фрезы, а канавка между зубьями 2 и 3, соответственно, уменьшается. На расстоянии 0,5L от торца рабочей части фрезы в сечении Б-Б все канавки имеют одинаковую глубину. Принцип работы фрезы:[10]Винтовой зуб, внедряясь в материал, вследствие разношаговости участков зубьев по длине режущей части срезает слой материала неодинаковой толщины: меньший слой на малом шаге, а больший — на увеличенном. При этом при постоянном угле резания большей толщине среза (большему шагу) соответствует большая ила резания и связанные с ней неравномерные по длине зуба нагрев и износ по задней поверхности. Но так как у фрезы в любой статической главной секущей плоскости величина углового шага и переднего угла пропорциональны, то нагрузка вдоль режущих лезвий, определяемая величиной работы пластического деформирования, выравнивается. Такая фреза, имея равномерный износ зубьев, обладает повышенной стойкостью, или при прежней стойкости имеет большую производительность. Выполнение зубьев фрезы спеременным передним углом позволяет выровнять нагрузку и работу пластического деформирования вдоль режущих кромок, про приводит, к более равномерному износу зубьев и повышению долговечности инструмента. Данная конструкция фрезы позволяет:
исключить пакетирование стружки в стружечной канавке благодаря эффекту «отстреливания»; - улучшить параметры обработанной поверхности (шероховатость, точность) на 0,5−1 класс.
увеличить режимы резания на 10−15%.Фрезы отличаются повышенной стойкостью (в 1,7 раза) благодаря снижению уровня вибраций в 2−3 раза. Заключение
Целямикурсового проектирования были: снижение себестоимости изготовления изделия и расшивка узкого места станка HPM600. Для этого необходимо было решить ряд задач таких как: проанализировать базовый технологический процесс, произвести анализ технологичности детали и предъявляемых к ней требованиям. На основании сделанного анализа была разработана новая производственно-технологическая система обработки детали «Корпус правый» с учетом серийности производства. В технологическом процессе механической обработки было решено применить литье в песчаные формы. Для возможности обработки детали на станке было спроектировано специальноезажимное приспособление .А для сокращения времени при контроле сложно измеряемых размеров спроектировано сборочное контрольное приспособление. В результате выполнения курсового проекта, поставленные цели были достигнуты.
Литература
.
1 Жолобов, А. А. Технология автоматизированного производства / А. А. Жолобов.
— Мн.: Дизайн ПРО, 2000 — 624 с.: ил. 2 Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т.
/ Под ред. А. М.
Даль-ского [и др.] - М.: Машиностроение, 2001 — 941с.: ил. 3 Технология автоматизированного изготовления деталей и узлов: методические указания к практическим занятиям / А.
М. Федоренко.- Могилёв: ГУ ВПО «БРУ», 2010 — 39 с.: ил. 4 Горбацевич, А. Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения / А. Ф. Горбацевич, В. А. Шкред.
— Мн: Выш школа, 1983- 256с.: ил. 5 Технология машиностроения.
Курсовое и дипломное проектирова-ние: учебное пособие / М. Ф. Пашкевич [и др.]; под ред. М. Ф. Пашкевича. — Мн.: Издательство Гревцова, 2010. -
400 с.: ил. 6 Режимы резания металлов: справочник / Под ред. Ю. В. Баранов-ского.
— М.: Машиностроение, 1972. — 408 с.: ил.
7 Антонюк, В. Е. Справочник конструктора по расчёту и проектированию станочных приспособлений / В. Е. Антонюк [и др.]. — Мн.: Беларусь, 1969. — 392 с.
: ил. 8 Горохов, В. А. Проектирование и расчёт приспособлений / В. А. Горо-хов. — Мн.: Выш.
школа, 1986 — 238 с.: ил. 9 Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания / С. Ю.
Романова.- М.: Экономика, 1990 — 206 с.: ил. 10 Технология автоматизированного изготовления деталей и узлов: методические указания к курсовому проектированию / В. А.
Лукашенко. — Могилёв: ГУ ВПО «БРУ», 2008 — 41 с.: ил. 11 Миллер, Э. Э. Техническое нормирование труда в машиностроении / Э. Э. Миллер. -
М.: Машиностроение, 1972 — 248 с.: ил.
12. Горбацевич А. Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учеб.
пособие для машиностроит. спец. вузов.- 4-е изд., перераб. и доп. — Мн.: Выш. школа, 1983. 256 с., ил.
13. Лукин Л. Л. Маслов
Л.Н. Масленина
Л.А.Дипломное проектирование по технологии машиностроения: Учеб.
пособие / Под общ. ред. Л. Л. Лукина — Ижевск: Изд-во ИжГТУ2000. — 396с.
14. Допуски и посадки: Справочник. В 2-х ч. Ч. 1 / В.Д. Мягков15. Нефедов Н. А., Осипов К. А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту: Учеб.
пособие для техникумов. — 5-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1990. 448 с., ил.
16. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. — Второе издание. — М.: 1966. 396 с., ил.
17. Типовые нормы времени для разработки конструкторской документации. г. Москва — 91 г.
18. Справочник технолога — машиностроителя. В 2-х т. Т. 1 / Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. -
4-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1986. 656 с., ил.
8. Справочник технолога — машиностроителя. В 2-х т. Т. 2 / Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. — 4-е изд., перераб. и доп. -
М.: Машиностроение, 1986. 496 с., ил.
