Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Электромеханическая система регулирования натяжения тонкой полосы широкополосного стана горячей прокатки

Диссертация: Электромеханическая система регулирования натяжения тонкой полосы широкополосного стана горячей прокатки
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

В четвертой главе разработана функциональная схема комбинированной системы автоматического регулирования удельного натяжения и петли полосы широкополосного стана горячей прокатки. Выполнен синтез регуляторов контура регулирования петли с воздействием на положение петледер-жателя, регулирования удельного натяжения с воздействием на скорость прокатной клети и быстродействующего контура… Читать ещё >

Электромеханическая система регулирования натяжения тонкой полосы широкополосного стана горячей прокатки (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • Глава 1. АНАЛИЗ СИСТЕМЫ АВТОМАТИЧЕСКОГО РЕГУЛИРОВАНИЯ НАТЯЖЕНИЯ И ПЕТЛИ ПОЛОСЫ ШИРОКОПОЛОСНОГО СТАНА 2500 ГОРЯЧЕЙ ПРОКАТКИ
    • 1. 1. Краткая характеристика стана 2500, описание технологического процесса, сортамент выпускаемой продукции
    • 1. 2. Силовое оборудование электроприводов клетей чистовой группы и петледержателей
    • 1. 3. Действующая система автоматического регулирования удельного натяжения и петли полосы
      • 1. 3. 1. Функциональная схема системы
      • 1. 3. 2. Физические основы регулирования удельного натяжения петли
    • 1. 4. Технологические требования к системе автоматического регулирования удельного натяжения и петли полосы стана
    • 1. 5. Принципы построения известных систем автоматического регулирования натяжения и петли полосы
    • 1. 6. Система регулирования с перекрестными связями
      • 1. 6. 1. Описание системы
      • 1. 6. 2. Результаты исследования
      • 1. 6. 3. Способ выделения удельного натяжения
    • 1. 7. Анализ показателей регулирования толщины
  • ВЫВОДЫ
  • Глава 2. МАТЕМАТИЧЕСКАЯ МОДЕЛЬ СИСТЕМЫ АВТОМАТИЧЕСКОГО РЕГУЛИРОВАНИЯ НАТЯЖЕНИЯ И ПЕТЛИ СТАНА 2500 ГОРЯЧЕЙ ПРОКАТКИ
    • 2. 1. Математическая модель электромеханической системы «петледержатель — полоса — прокатная клеть»
      • 2. 1. 2. Описание математической модели силовой части электропривода петледержателя как объекта управления
      • 2. 1. 3. Описание математической модели силовой части электропривода прокатной клети как объекта управления
      • 2. 1. 4. Описание математической модели прокатываемой полосы как объекта управления
      • 2. 1. 5. Описание математической модели силовой части привода гидронажимного устройства как объекта управления
    • 2. 2. Синтез контуров регулирования
      • 2. 2. 1. Синтез контура регулирования удельного натяжения
      • 2. 2. 2. Синтез контура регулирования величины петли
      • 2. 2. 3. Синтез контура регулирования положения гидронажимного устройства
      • 2. 2. 4. Моделирование взаимосвязи нажимных устройств и главного электропривода через прокатываемый металл. 2.3. Адекватность разработанной модели
  • ВЫВОДЫ
  • Глава 3. ИССЛЕДОВАНИЕ ВЗАИМОСВЯЗИ УДЕЛЬНОГО НАТЯЖЕНИЯ И ТОЛЩИНЫ ПОЛОСЫ В ДИНАМИЧЕСКИХ РЕЖИМАХ
    • 3. 1. Математическая модель взаимосвязи удельного натяжения и приращения толщины полосы
    • 3. 2. Исследования взаимосвязи удельного натяжения прокатываемой полосы и приращения толщины полосы на математической модели
    • 3. 3. Экспериментальные исследования взаимосвязи удельного натяжения прокатываемой полосы и приращения толщины полосы
    • 3. 4. Адекватность математической модели взаимосвязи
    • 3. 5. Исследование на математической модели изменения удельного натяжения и приращения толщины проката в динамических режимах
  • ВЫВОДЫ
  • Глава 4. КОМБИНИРОВАННАЯ СИСТЕМА АВТОМАТИЧЕСКОГО РЕГУЛИРОВАНИЯ УДЕЛЬНОГО НАТЯЖЕНИЯ И ПЕТЛИ ПОЛОСЫ
    • 4. 1. Функциональная схема комбинированной системы
    • 4. 2. Расчет контуров регулирования
      • 4. 2. 1. Расчет контура регулирования петли
      • 4. 2. 2. Расчет контура регулирования удельного натяжения с воздействием на скорость прокатной клети
      • 4. 2. 3. Расчет контура регулирования удельного натяжения с воздействием на положение гидравлического нажимного устройства
      • 4. 2. 4. Синтез перекрестного регулятора
  • ВЫВОДЫ
  • Глава 5. ИССЛЕДОВАНИЕ РАЗРАБОТАННОЙ СИСТЕМЫ АВТОМАТИЧЕСКОГО РЕГУЛИРОВАНИЯ НАТЯЖЕНИЯ И ПЕТЛИ ПОЛОСЫ НА МАТЕМАТИЧЕСКОЙ МОДЕЛИ
    • 5. 1. Математическая модель комбинированной системы
    • 5. 2. Исследование динамических режимов при возмущающих воздействиях
      • 5. 2. 1. Прокатка переднего конца полосы
      • 5. 2. 2. Прокатка заднего конца полосы
      • 5. 2. 3. Изменение положения петледержателя
      • 5. 2. 4. Изменение межвалкового зазора
      • 5. 2. 5. Изменение скорости клети
    • 5. 3. Рекомендации по внедрению результатов исследований
  • ВЫВОДЫ

Непрерывные широкополосные станы горячей прокатки благодаря высокой производительности и совершенной технологии являются основными поставщиками листового проката. Объем производства горячекатаного проката в мире достигает 430.440 млн. т в год, что составляет около 60. 70% всей продукции стали, в том числе в России — около 50% (33,9 млн. т в 1998 г.) [1, 2]. Современной тенденцией развития широкополосных станов горячей прокатки является переход на выпуск горячекатаной полосы толщиной 1,2.2 мм, т. е. по геометрическим размерам приближающейся к продукции станов холодной прокатки. В связи с этим, возникает задача повышения точности регулирования геометрических размеров полосы, и предъявляются жесткие требования к системам автоматического регулирования технологических параметров. В последних межклетевых промежутках чистовой группы стана горячей прокатки значительное влияние на толщину полосы оказывает удельное натяжение. Соответственно, в связи с повышение требований к точности регулирования возникает задача совершенствования системы регулирования удельного натяжения и петли полосы.

Наиболее типовым примером непрерывного широкополосного стана горячей прокатки является стан 2500 ОАО «Магнитогорского металлургического комбината» (ММК), доля продукции которого в России составляет не менее 15%. Технологическая необходимость реконструкции электрического оборудования стана потребовала анализа работы всех систем, в том числе и системы автоматического регулирования натяжения и петли полосы. Как и большинство отечественных широкополосных станов горячей прокатки [3, 4], система регулирования стана 2500 построена по принципу косвенного регулирования и включает в себя два контура: замкнутый контур регулирования угла петледержателя (величины петли) и разомкнутый контур регулирования удельного натяжения. Удельное натяжение полосы регулируется за счет изменения момента (тока) на валу петледержателя, а положение петледержателя регулируется коррекцией задания скорости валков последующей клети межклетевого промежутка.

Указанный принцип регулирования обеспечивает стабильную прокатку во всех установившихся технологических режимах, однако не обеспечивает требуемой точности регулирования удельного натяжения в динамических режимах. Это объясняется отсутствием в действующей системе непосредственного измерения и контроля удельного натяжения, значительным влиянием систем регулирования положения петледержателя и удельного натяжения друг на друга. Взаимовлияние характеризуется тем, что изменение удельного натяжения, возникающее, например, за счет изменения скорости клети, приводит к изменению статического момента на валу двигателя петледержателя, его скорости и соответственно положения, что сказывается и на удельном натяжении.

Влияние на качество регулирования удельного натяжения в динамических режимах оказывает и значительная инерционность как электромеханического петледержателя, так и прокатной клети, не позволяя тем самым эффективно использовать ресурсы быстродействующей системы автоматического регулирования толщины полосы чистовой группы, выполненной на базе современных гидравлических нажимных устройств. В то же время главным требованием к современным системам регулирования удельного натяжения и петли полосы является поддержание удельного натяжения с высокой точностью, как в статических, так и в динамических технологических режимах [5]. Поэтому возникает необходимость дальнейшего исследования и развития систем регулирования удельного натяжения полосы.

Литературный и патентный обзор показал, что совершенствованием систем регулирования удельного натяжения и петли полосы для широкополосных станов горячей прокатки занимаются как отечественные, так и зарубежные фирмы. Следует отметить работы отечественных предприятий: ВНИИЭлектропривода [6−11], ВНИИметмаша [12−18], НИИтяжмаша и Урал-машзавода [19−22], а так же работы зарубежных фирм: Siemens (Германия) [23], VAI (Австрия) [24], Ansaldo (Италия) [24], General Electric (США) [24,.

27] и ряда японских фирм [28−30]. Наиболее распространенной в отечественной промышленности является система косвенного регулирования удельного натяжения на базе «астатического» петледержателя, в то время как в зарубежных разработках присутствуют системы прямого регулирования на базе как электромеханических, так и гидравлических петледержателей.

Выбранный при реконструкции стана 2500 ОАО «ММК» путь предполагает следующее: модернизацию существующих аналоговых систем регулирования, при сохранении установленных двигателей и механических частей петледержателейиспользование преобразователей с микропроцессорным управлением, контроллеров с модулями входов/выходов и связью с ЭВМ высшего уровня через магистрали типа PROFIBUS. При этом потребовалось проведение теоретических и экспериментальных исследований взаимосвязанных электрои гидроприводов межклетевого промежутка чистовой группы действующей системы, и разработка быстродействующей системы с улучшенными показателями регулирования в динамических режимах.

Целью диссертационной работы является разработка электромеханической системы автоматического регулирования натяжения и петли полосы широкополосного стана горячей прокатки с улучшенными показателями регулирования толщины в динамических режимах.

Достижение поставленной цели потребовало решения в диссертационной работе следующих основных задач:

1. Анализа существующих систем автоматического регулирования удельного натяжения и петли полосы широкополосных станов горячей прокатки с целью обоснования путей реконструкции их электропривода.

2. Разработки математической модели действующей системы регулирования, включающей главные электроприводы клетей, электропривод петледержателя, гидравлический привод нажимных устройств с учетом их взаимосвязи через прокатываемый металл, а так же оценки адекватности полученной модели существующему объекту.

3. Разработки математической модели взаимосвязи удельного натяжения и толщины прокатываемого металла и исследований с целью оценки работы действующей системы регулирования в динамических режимах.

4. Разработки комбинированной системы регулирования удельного натяжения и петли полосы с повышенными показателями регулирования в динамических режимах.

5. Исследований разработанной комбинированной системы на математической модели и оценки показателей ее регулирования.

Содержание работы изложено в пяти главах:

В первой главе рассмотрены принципы построения и физические основы работы действующей системы автоматического регулирования удельного натяжения и петли полосы широкополосного стана на примере стана 2500 ОАО «ММК», сформулированы технологические требования, предъявляемые к системе, приведен анализ известных систем регулирования, применяемых на отечественных и зарубежных станах горячей прокатки, рассмотрены принципы построения прямого регулирования удельного натяжения, дан анализ показателей регулирования толщины.

Во второй главе разработана математическая модель действующей системы автоматического регулирования удельного натяжения и петли полосы стана горячей прокатки, включающая в себя модели электропривода петле-держателя, главного электропривода прокатной клети (с учетом двухзонного регулирования), а так же гидравлического нажимного устройства в составе системы автоматического регулирования толщины полосы и модели взаимосвязи всех указанных приводов через прокатываемый металл. Приведена оценка адекватности полученной математической модели реальным процессам межклетевого промежутка.

В третьей главе выполнена разработка математической модели взаимосвязи удельного натяжения и толщины прокатываемого металла, даны экспериментальные и теоретические исследования указанной взаимосвязи, исследованы удельные натяжения и толщины прокатываемого металла в динамических режимах, приведена оценка показателей регулирования толщины.

В четвертой главе разработана функциональная схема комбинированной системы автоматического регулирования удельного натяжения и петли полосы широкополосного стана горячей прокатки. Выполнен синтез регуляторов контура регулирования петли с воздействием на положение петледер-жателя, регулирования удельного натяжения с воздействием на скорость прокатной клети и быстродействующего контура регулирования удельного натяжения с воздействием на положение гидронажимного устройства. Выполнен синтез перекрестного регулятора, компенсирующего влияние системы автоматического регулирования петли на систему автоматического регулирования удельного натяжения.

В пятой главе выполнено математическое моделирование переходных процессов предложенной комбинированной системы регулирования. Приведены показатели регулирования системы в сравнении с действующей системой стана 2500. Даны рекомендации по промышленному внедрению результатов исследования.

В заключении приводятся выводы по работе.

По содержанию диссертационной работы опубликовано двенадцать научных трудов. Результаты работы докладывались и обсуждались на шести научно-технических конференциях и семинарах. Работа выполнялась при финансовой поддержке в форме гранта Министерства образования РФ и Правительства Челябинской области.

142 ВЫВОДЫ.

1. Предложена математическая модель комбинированной системы автоматического регулирования удельного натяжения и петли полосы, построенная с учетом разработанных в гл. 4 структурных схем и передаточных функций контуров регулирования положения петледержателя, регулирования удельного натяжения с воздействием на скорость валков и положение гидравлического нажимного устройства последующей клети, а также передаточной функции перекрестного регулятора. В структуре модели учтены взаимосвязь приращения толщины прокатываемого металла от удельного натяжения полосы и модель взаимосвязи приводов межклетевого промежутка через прокатываемый металл.

2. По результатам моделирования переходных процессов удельного натяжения, положения петледержателя и приращения толщины в динамических режимах при возмущающих воздействиях со стороны петледержателя, клети и нажимных устройств показано, что за счет воздействия на положение гидравлического нажимного устройства в предлагаемой системе в 2.3 раза уменьшено время переходных процессов по сравнению с действующей системой стана 2500.

3. Подтверждено, что введение в систему регулирования компенсирующей внутренней связи обеспечивает ослабление влияния положения петледержателя на удельное натяжение во всех режимах, и как следствие, уменьшаются динамические отклонения удельного натяжения и приращения толщины полосы.

4. Моделированием показано, что при прокатке тонких полос предлагаемая система обеспечивает выполнение требования отклонения натяжения в пределах ±10% во всех исследуемых динамических режимах.

5. Даны рекомендации по использованию результатов исследований при реконструкции системы автоматического регулирования удельного натяжения и петли стана 2500 горячей прокатки ОАО «ММК», основными из которых являются:

— замена в трех последних межклетевых промежутках существующей системы автоматического регулирования удельного натяжения и петли на предлагаемую систему с контурами регулирования удельного натяжения, воздействующими как на скорость валков, так и на положение ГНУ последующей клети, и перекрестной внутренней связью при сохранении установленного механического и силового электрического оборудования;

— исполнение предложенных систем на базе внедряемых промышленных контроллеров.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

1. Проведен анализ известных систем автоматического регулирования удельного натяжения и петли полосы широкополосных станов горячей прокатки. Сформулированы требования к петледержателям и системам управления электропривода современных широкополосных станов горячей прокатки при переходе на прокатку более тонких полос толщиной до 1,5—1,8 мм. Отличительным требованием является обеспечение удельных л натяжений в полосе в диапазоне 0,5. 17 Н/мм, допустимые отклонения могут составлять не более ±10%.

2. Разработана обобщенная математическая модель межклетевого промежутка чистовой группы, содержащая модели электроприводов прокатных клетей с системой двухзонного регулирования скоростиэлектропривода электромеханического петледержателягидравлических приводов нажимных устройств и развернутой модели прокатываемой полосы с учетом взаимосвязи нажимных устройств и главного электропривода через прокатываемый металл.

3. Разработана математическая модель взаимосвязи приращения толщины прокатываемого металла и удельного натяжения в межклетевом промежутке чистовой группы, учитывающая изменение технологических коэффициентов при прокатке тонкой полосы. Доказана адекватность полученной модели реальным взаимосвязям, существующим в чистовой группе исследуемого прокатного стана.

4. Показано, что действующая система регулирования не обеспечивает необходимой точности регулирования удельного натяжения полосы при переходе на прокатку более тонких полос из-за существенного влияния удельного натяжения на отклонение толщины прокатываемого металла. В динамических режимах величина отклонения толщины 3,7.4,5% превышает технологические требования, допустимые значения которого ±3,5%.

5. Предложена функциональная схема комбинированной системы автоматического регулирования удельного натяжения и петли полосы в последних межклетевых промежутках чистовой группы, обеспечивающая улучшенные динамические показатели за счет компенсации влияния положения петледержателя на удельное натяжение, и осуществляющая регулирующее воздействие на скорость валков и положение гидравлического нажимного устройства последующей клети в функции отклонения удельного натяжения от заданного значения.

6. Выполнен синтез регуляторов разработанной комбинированной системы автоматического регулирования удельного натяжения и петли, учитывающих изменение технологических параметров прокатки.

7. Показано, что при прокатке тонких полос предлагаемая комбинированная система автоматического регулирования удельного натяжения и петли полосы обеспечивает выполнение требований отклонения удельного натяжения в пределах ±10%, толщины — в пределах 3,2% во всех динамических режимах, при снижении времени переходных процессов в 2.3 раза по сравнению с действующей системой стана 2500.

8. Даны рекомендации по использованию результатов исследований при реконструкции системы автоматического регулирования удельного натяжения и петли стана 2500 горячей прокатки ОАО «ММК», основными из которых являются:

— замена в трех последних межклетевых промежутках существующей системы автоматического регулирования удельного натяжения и петли на предлагаемую систему с контурами регулирования удельного натяжения, воздействующими как на скорость валков, так и на положение гидравлического нажимного устройства последующей клети, и перекрестной внутренней связью при сохранении установленного механического и силового электрического оборудования;

— исполнение предложенных систем на базе внедряемых промышленных контроллеров.

Предложенные рекомендации вошли в основу плана реконструкции системы автоматического регулирования удельного натяжения и петли полосы широкополосного стана 2500 горячей прокатки ОАО «ММК» .

Показать весь текст

Список литературы

  1. Тонкослябовые литейно-прокатные агрегаты для производства стальных полос: Учебное пособие / В. М. Салганик, И. Г. Гун, А. С. Карандаев и др. -М.: МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2003. — 506 с.
  2. Отвечают ли обычные широкополосные станы современным запросам // Новости черной металлургии за рубежом. 1997, № 3. — С. 79−82.
  3. Н.Н. Непрерывные станы как объект автоматизации. М.: Металлургия, 1967. — 336 с.
  4. М.Я., Каретников В. Ф. Система автоматического регулирования натяжения полосы непрерывного листового стана с электромеханическими петледержателями // Электричество. 1976, № 2. — С. 79−82.
  5. К., Rosenthal D. Новые концепции фирмы «Schloemann-Siemag» для экономичного и гибкого производства высококачественной горячекатаной полосы // Новости черной металлургии России и зарубежных стран.- 1998, № 1. С. 56−59.
  6. М.И., Пистрак М. Я. Системы автоматического регулирования натяжения на широкополосных станах горячей прокатки с электромеханическими петледержателями // Электротехн. пром-сть. Сер. 08. Электропривод. Обзор, информ. 1988. — Вып. 22. — С. 1−80.
  7. М.И., Пистрак М. Я., Наумов В. А. Исследования процесса компенсации динамических отклонений натяжения полосы на стане горячей прокатки // Электротехника. 1983, № 5. — С. 49−52.
  8. М.Я., Лапидус М. И. Улучшение экономических показателей широкополосных станов горячей прокатки // Электротехника. 1984, № 11.— С. 9−11.
  9. М.И., Пистрак М. Я. Электропривод петледержателей широкополосного прокатного стана // Сталь. 1991, № 2. — С. 58−62.
  10. Н.Н., Мирер А. Г. Исследование управления непрерывными станами методом контроля межклетевых натяжений // Сталь. 1987, № 3. с. 44−49.
  11. А.С., Акимов В. А., Зайцев А. П. Исследования точности прокатки на стане 1450 Магнитогорского металлургического комбината // Автоматизация и электропривод метал, машин и агрегатов. Труды ВНИИ-МЕТМАШ. 1980, № 59. — С. 20−31.
  12. Результаты исследования адаптивных регуляторов межклетевых натяжений / В. М. Колядич, А. Г. Мирер, И. В. Залесский и др. // Автоматизация и электропривод метал, машин и агрегатов. Труды ВНИИМЕТМАШ. -1979,№ 58.-С. 26−29.
  13. А.А. Петледержатели для чистовых групп непрерывных полосовых станов горячей прокатки // Автоматизация и электропривод метал. машин и агрегатов. Труды ВНИИМЕТМАШ. 1980, № 59. — С. 150−159.
  14. В.З., Топаллер А. В. Вычислительное устройство для измерения удельных межклетевых натяжений на листовом стане горячей прокатки // Автоматизация и электропривод метал, машин и агрегатов. Труды ВНИИМЕТМАШ. 1979, № 58. — С. 102−109.
  15. Исследование энергетического баланса работы петледержателей / М. А. Зайков, В. И. Погоржельский, И. А. Колесников и др. // Изв. Вузов. Чернаяметаллургия. 1986, № 9. — С. 76−81.
  16. И.А. Повышение размерной точности горячекатаных листов методом оптимизации межклетевых натяжений // Прогрессивные процессы обработки металлов давлением. Краснодар, 1988.-С. 17−24.
  17. А.С. 854 480 СССР, МПКЗ В 21 В 37/02. Петледержатель для непрерывного стана горячей прокатки / А. Д. Белянский, Н. В. Бочаров, А. А. Воронцов и др. Заявлено 14.11.79, № 2 839 375/22−02.- Опубл. в Б.И. № 29, 1981.
  18. Bass G.V. Minimum tension control in finishing train of hot strip mills // Iron and steel Engineer. 1987, № 11 — P. 48−52 (англ).
  19. Kopineck H., Tappe W. New on-line measuring and testing systems for steel strip // Metallurgical plant and technology. 1990, № 1. — P. 70−75 (англ).
  20. System for optimizing performance of loopers on continuous hot strip mills / G.R. Gagliardi, R. Passoni, L. Zanicotti и др. // BTF special issue. — 1984. P. 71−74.
  21. Clark M., Martin D. Advanced control for hot strip finishing mill // The metals journal. 1999, № 7. — P. 40−44 (англ).
  22. D. O’Connell, T.N. Thoria. Modernizing a hot strip finishing mill main drive control at Inland Steel // Iron and steel Engineer. 1980, № 5 — P. 34−40 (англ).
  23. Fukushima K. Looper optimal multivariable control for hot strip finishing mill
  24. Trans. Iron and Steel Inst. Jap. 1988, № 6. — P. 463−469.
  25. Tanimoto S., Hayashi Y., Saito M. New tension measurement and control system in hot strip finishing mill // Meas. And Contr. Instrum. Iron and Steel Ind. Prod 5th Process Technical Congress, Detroit. Werrendale, Pa. 1985. P. 147 154 (англ).
  26. Finishing mill tension control system in the Mizushima hot strip mill / K. Hamada, S. Ueki, M. Shitomi и др. // Kawasaki steel technical report. 1985, № 11. -P. 35−43 (англ).
  27. B.C., Куркотов А. И., Фншкин E.E. Специальные моментные электродвигатели для привода петледержателей прокатных станов // Электротехника. 1974, № 1. — С. 30−31.
  28. B.JI. Автоматизация непрерывных и полунепрерывных широкополосных станов горячей прокатки. М.: Металлургия, 1975. — 208 с.
  29. Исследование системы автоматического регулирования натяжения на листовом стане горячей прокатки 2500 ММК. Отчет по научно-исследовательской работе, № гос. регистрации 78 055 584. Магнитогорск: МГМИ, 1979.-87 с.
  30. Горячая прокатка полос на стане «2500». Технологическая инструкция ТИ-101-П-Гл. 4−71−97. Магнитогорск: ОАО «ММК», 1997. — 105 с.
  31. Documents of 13th international rolling technology course / Bariloche, Argentina, 18−23rd April, 1999 // Industrial Automation Services Pty Ltd, 1999. P. 9−11. (англ).
  32. Shaw D.A., Foulds J.G., Horner A.C. Custom design of hydraulic gauge control for three Canadian hot strip mills // Iron and Steel Eng. 1988, № 12. — P. 21−29 (англ).
  33. Экспериментальное определение натяжений на непрерывном широкополосном стане / М. А. Зайков, В. И. Погоржельский, Н. А. Скороходов и др. // Известия Вузов. Черная металлургия. — 1986, № 5. — С. 81−86.
  34. А.А. Совершенствование электромеханической системы регулирования натяжения полосы широкополосного стана горячей прокатки: Дис.. канд. техн. наук. Магнитогорск: МГТУ, 2004. — 198 с.
  35. В.Н., Федосиенко А. С. Автоматизация прокатного производства: Учебник для вузов. М.: Металлургия, 1984. — 472 с.
  36. В. Новые концепции экономического и гибкого производства высококачественных горячих штрипсов // Черная металлургия России и стран СНГ в XXI веке: Сб. трудов междунар. конф. Т.З. М.: Металлургия, 1994.-С. 268−273.
  37. Система автоматического регулирования натяжения и петли с перекрестными связями для широкополосного стана горячей прокатки / А.С. Каран-даев, В. Р. Храмшин, А. А. Чертоусов и др. // Электромеханика. 2004, № 2. -С. 21−27.
  38. Заявка 57−156 829 (Япония). -№ 56−43 752. Заяв. 24.03.81 Опубл. 28.09.82.
  39. К.Н., Коновалов Ю. В. Точная прокатка тонких полос. М.: Металлургия, 1972. — 176 с.
  40. М.М. Прокатка широкополосной стали. -М.: Металлургия, 1969. 460 с.
  41. Р.Т. Системы подчиненного регулирования электроприводов. Часть 1. Электроприводы постоянного тока с подчиненным регулированием координат: Учеб. пособие для вузов. Екатеринбург: Урал. гос. проф.-пед. ун-та, 1997. — 279 с.
  42. А.И. Теория расчета усилий в прокатных станах. М.: Металлургиздат, 1962. — 494 с.
  43. А.И. Основы теории прокатки. М.: Металлургия, 1965. — 247 с.
  44. Технологическая инструкция ТИ-101-ГЛ4−71−2003.
  45. В.А., Гедымин Ю. Ю. Моделирование гидравлических нажимных устройств прокатных станов // Конструирование и исследование современных прокатных станов: Сб. науч. трудов. М.: ВНИИметмаш, 1985. — С. 113−118.
  46. Lederer A. State of development of plate mills // MPT. 1982, № 5. — P. 36−60 (англ).
  47. A.E., Дралюк Б. Н., Тикоцкий А. Е. Некоторые вопросы динамики гидронажимных устройств // Электротехн. пром-сть. Сер. 08. Электропривод. Обзор, информ. 1982. — Вып. 8. — С. 13−17.
  48. Управление координатами гидронажимного устройства прокатной клети / А. Е. Браун, Б. Н. Дралюк, А. Е. Тикоцкий и др. // Электропривод и автоматизация мощных машин: Сб. научн. тр. Свердловск: НИИтяжмаш, 1988. -С. 40−51.
  49. С.Н. Разработка и исследование автоматизированных электроприводов черновой клети толстолистового стана в режимах регулируемого формоизменения прокатываемого металла: Дис.. канд. техн. наук. М.: МЭИ, 1999.- 162 с.
  50. С.Н., Карандаев А. С., Осипов О. И. Энергосиловые параметры приводов и система профилированной прокатки слябов стана 2800 // Приводная техника. 1999, № 1−2. — С. 21−24.
  51. Hidraulic automatic gauge control // Davy McKee (Sheffield) Ltd. 1987. P. 9 (англ).
  52. CAPT для 7-клетевого полосопрокатного стана горячей прокатки 2500 Магнитогорского меткомбината: Руководство по эксплуатации // Davy McKee. 1993.- 19 с.
  53. В.И. Теория электропривода: Учеб. для вузов. М.: Энергоатом-издат, 2001.-760 с.
  54. Проектирование электроприводов. Справочник. Свердловск: Средне-Уральское кн. Изд-во, 1980. — 160 с.
  55. Системы прецизионного регулирования геометрических параметров го-рячеполосового проката / В. И. Русаев, П. С. Гринчук, А. И. Чабанов и др. // Обзор, инф. Сер. Электропривод. М.: Ин-т. «Черметинформация», 1975, -Вып. 9.-С. 27−37.
  56. Ю.В., Остапенко А. Л., Пономарев В. И. Расчет параметров листовой прокатки: Справочник. М.: Металлургия, 1986. — 429 с.
  57. В.Р. Оценка влияния изменения натяжения прокатываемого металла на толщину полосы // Материалы 63-й научно-технической конференции по итогам научно-исследовательских работ за 2003−2004 гг. Сб. докл. Т.2. Магнитогорск: МГТУ, 2004. — С. 121−126.
  58. Н.Ф. Элементы теории эксперимента. М.: МЭИ, 1983. — 92 с.
  59. С.И., Панов А. Н. Обработка экспериментальных данных: Учеб. пособие. Магнитогорск: МГМИ, 1992. — 75 с.
  60. Диагностика системы автоматического регулирования натяжения широкополосного стана горячей прокатки / Карандаев А. С., Евдокимов С. А., Храмшин В. Р. и др. // Вестник УГТУ-УПИ. Ч. I. Екатеринбург: ГОУ ВПО УГТУ-УПИ, 2003, № 5. — С. 432−435.
  61. А.С., Осипов О. И., Храмшин В. Р. Система автоматического регулирования натяжения и петли широкополосного стана горячей прокатки с улучшенными динамическими характеристиками // Вестн. МГТУ.- 2004, № 3. С. 76−82.
  62. М.Г., Ключев В. И., Сандлер А. С. Теория автоматизированного электропривода: Учеб. пособие для вузов. М.: Энергия, 1979. — 616 с.
  63. Следящие приводы: В 3 т. 2-е изд., доп. и перераб. / Под ред. Б.К. Чемо-данова. Т. I. Теория и проектирование следящих приводов / Е. С. Блейз, А. В. Зимин, Е. С. Иванов и др. М: изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана, 1999.- 904 с.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!