Исследование и разработка средств автоматического контроля геометрических параметров экструдируемых заготовок в шинном производстве

Актуальность.

Шинное производство — важная, для экономики России, отрасль нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности, является весьма сложным производством, требующим значительных затрат ручного труда материалов и энергии.

Предстоящее вступление России во Всемирную торговую организацию создает условия для значительного повышения товарооборота и получения дополнительного дохода от продаж товаров на внешнем рынке. При этом, в условиях жесткой конкуренции, существующей на внешнем рынке, особенно остро стоит вопрос о существенном улучшении качества отечественной шинной продукции, оказывающей влияние на характеристики" широкого спектра товаров, производимой другими отраслями промышленного производства.

При производстве деталей пневматических шин широко используется метод экструзии, при котором упруго-вязкий материал (резиновая смесь) нагнетается с помощью шнека и продавливается через профилирующие элементы, установленные в головке червячного пресса — экструдера.

Этот процесс отличается высокой производительностью, но за счет влияния случайных и детерминированных факторов, во многих случаях, не удается получать заготовки с заданными геометрическими параметрами, что вызывает снижение качества полуфабрикатов и готовой продукции, необходимость повторных переработок, перерасход' многокомпонентных резиновых смесей, снижение коэффициента полезного действия энергоемкого оборудования, моральный ущерб.

Указанные недостатки могут быть устранены при использовании систем автоматического регулирования размерных параметров экструдируемых заготовок, но на момент постановки задачи, несмотря на наличие ранее разработанных совершенных регуляторов и исполнительных механизмов, многие технологические линии управлялись вручную, в виду отсутствия устройств автоматического контроля геометрических параметров экструдатов. Сложность решения проблемы по созданию измерительных устройств определяется некоторыми специфическими особенностями:

Во-первых, тяжелыми технологическими условиями, характеризующимися высокими температурой и влажностью, запыленностью и загрязненностью атмосферы в зоне контроля тальком, испарениями сырьевой смеси.

Во-вторых, спецификой физико-механических свойств упруго-вязкого материала заготовок, определяющих их легкую деформируемость.

В третьих, необходимостью контроля, с относительно высокой точностью, параметров движущихся заготовок, имеющих сложные, неустойчивые формы и вырабатывающихся в несколько ручьев с частой сменой их количества и типоразмеров, заменой шифров многокомпонентных резиновых смесей.

По указанным причинам измерительные устройства, разработанные для других отраслей промышленности не могут быть использованы для автоматизации размерного контроля экструдируемых заготовок, а использование зарубежных устройств ограничено разнотипностью используемого оборудования.

Цель работы.

Разработка и промышленное внедрение средств непрерывного автоматического контроля геометрических параметров экструдируемых заготовок в шинном производстве на основе исследования процессов размерообразования последних, а также факторов, влияющих на метрологические характеристики устройств контроля.

Основные задачи.

1 .Исследовать факторы, влияющие на формирование размера и геометрической формы экструдируемых заготовок.

2. Исследовать процесс формообразования легко деформируемых заготовок ездовых камер и разработать алгоритм определения их ширины без придания заготовкам плоской формы.

3. Разработать и исследовать преобразователи ширины заготовок ездовых камер, толщины и ширины заготовок протекторов, вырабатываемых на многоручьевых экструзионных агрегатах.

4. Исследовать влияние различных факторов на точность определения геометрических параметров экструдатов разработанными устройствами.

5. Исследовать созданные устройства в лабораторных и промышленных условиях и оценить экономическую эффективность от их использования в системах управления размерообразованием экструдатов.

Методические основы и достоверность исследований.

В диссертационной работе использованы классические положения теоретической механики, разделы оптики и акустических колебанийфизики, регрессионный анализ, методы математической статистики при обработке экспериментальных данных и методы математического моделирования.

Достоверность научных положений и разработанных математических моделей подтверждена результатами экспериментальных исследований.

Выполненые в настоящей работе исследования связаны с приказом Миннефтехимпрома СССР, Минприбора СССР и Госстандарта СССР № 818./.

335/ 275 от 5 октября 1976 г., координационным планом развития метрологического обеспечения нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности на 1976;198Огг., а также с решением научно-технической проблемы 0.11.03, утвержденной постановлением Государственного комитета СССР по науке и технике от 12.01.81.г. № 4 721 248, пункт 05: «Разработать и освоить автоматизированные технологические процессы и оборудование, обеспечивающее повышение качества шин и производительности труда» и соответствуют Перечню актуальных проблем в области приборостроения, средств автоматизации и систем управления для разработки тематики диссертационных работ в области технических наук, утвержденном Научнотехническим управлением Минприбора в 1980 г. (раздел 1. поз. 51). Научная новизна.

1. В результате экспериментальных и теоретических исследований установлены закономерности размерообразования экструдируемых заготовок и на основе анализа особенностей производства экструдатов, сформулированы основные требования к устройствам контроля геометрических параметров экструдируемых заготовок в шинном производстве.

2. На основе анализа формообразования легко деформируемых камерных заготовок показана возможность построения устройств для койтроля ширины заготовок ездовых камер без преобразования рукавной формы заготовки в плоскую, что открывает пути повышения точности контроля ширины полуфабрикатов при использовании косвенного метода измерения, по разработанному алгоритму.

3.Получены аналитические зависимости статических и динамических погрешностей преобразования ширины экструдируемых заготовок и исследованы факторы, влияющие на точность преобразования размеров.

4. Впервые установлена перспективность использования вращающихся волноводов для построения первичных преобразователей линейных размеров, позволяющих создавать устройства контроля ширины в значительном диапазоне без перестройки.

5. Впервые установлена возможность получения сканирующих ультразвуковых пучков за счет использования пьезоэлектрических излучателей и приемников ультразвука с переменной толщиной, что открывает путь к построению точных измерительных преобразователей способных надежно работать в задымленных и запыленных средах.

6. В результате исследований параметров акустических шумов в цехах шинного производства и дифракции ультразвука от кромки контролируемой заготовки определены диапазон рабочих частот и уровни возбуждающих сигналов, что облегчает построение ультразвуковых устройств размерного контроля удовлетворяющих основным требованиям.

7. Исследовано влияние информации, обеспечиваемой разработанными устройствами на эффективность работы технологических линий.

Практическая ценность работы.

Состоит в том, что на основании проведенных автором исследований разработаны и внедрены оригинальные автоматические устройства контроля ширины легкодеформируемых заготовок ездовых камер для всех типов пневматических шин, толщины и ширины протекторов, вырабатываемых в2 или 3 ручья, позволяющие автоматизировать контроль и управление процессом размерообразования указанных полуфабрикатов и повысить за счет этого технологическую точность их изготовления, уменьшить брак автокамер от расхождения стыка на 20%, увеличить производительность энергоемкого оборудования на 15−20% за счет снижения возврата заготовок на повторную переработку, снизить на 0,4% расход дорогостоящих, многокомпонентных резиновых смесей, облегчить условия труда обслуживающего персонала за счет ведения технологического процесса в автоматическом режиме.

Реализация результатов работы Результаты исследований использованы при разработке технической документации с целью организации промышленного выпуска устройств на Государственном унитарном предприятии «Омский опытно-промышленный завод «Нефтехимавтоматика» и внедрены в производственном объединении. «Омскшина».

Экономический эффект от внедрения устройств в системах управления геометрическими параметрами заготовок ездовых камер и протекторов соответственно составляет 290 и 540 тыс. руб.в год на одну технологическую линию.

Автор защищает.

Принципы построения средств непрерывного автоматического контроля геометрических параметров легкодеформируемых заготовок ездовых камер и протекторов, разработанные на основе теоретических и экспериментальных исследований, а также соответствие метрологических характеристик созданных устройств технологическим требованиям шинного производства.

Апробация работы.

Основное содержание и результаты диссертационной работы докладывались на следующих научно-технических коференциях, семинарах и заседаниях:

1. XXX научно-технической конференции преподавателей Омского института инженеров железнодорожного транспорта (Омск, 1980 г.) .

2. Всесоюзной конференции по метрологическому обеспечению предприятий и организаций Минхимпрома СССР и Миннефтепрома СССР (Уфа, 1981 г.).

3. Семинаре «Организация сбора и обработки информации в организационно технологических АСУ» при научном совете по проблеме «Кибернетика «АН УССР (г.Киев, 1984 г.).

4. Научно-технической конференции кафедр Омского института инженеров железнодорожного транспорта (г.Омск, 1984 г.).

5. Научно-технической конференции кафедр Омского института инженеров железнодорожного транспорта (Омск, 1986 г.).

6. Научной сессии отделения физико-математических наук АН РК, посвященной проблемам развития механики и машиностроения в Казахстане (Алма-Ата, 1992 г.).

7. Расширенном семинаре кафедры «Электротехника «института инженеров железнодорожного транспорта (Алма-Ата, 1994 г.).

8. 2-ом международном семинаре Факультета технической кибернетики Тюменского Государственного нефтегазового университета «Новые технологии в промышленной автоматизации» (Тюмень, 1999 г.).

9. Расширенном семинаре кафедры «Автоматизация и управление» Тюменского Государственного университета (Тюмень, 2001 г.).

10. VII Международной научно-практической конференции «Современные техника и технологии «(г.Томск, 2001 г.).

Публикации.

Основные результаты диссертационной работы изложены в 33 печатных работах, в том числе одной монографии, 8 авторских свидетельствах СССР, одном патенте на изобретение РФ и свидетельстве на полезную модель РФ.

Структура и объем работы.

Диссертационная работа состоит из введения, семи глав, списка литературы и 9 приложений. Работа изложена на 326 страницах машинописного текста, содержит 111 ил., 38 табл., список литературы — 125 наименований.

Выводы.

1. Разработано микропроцессорное устройство для измерения ширины заготовок автомобильных камер с индикацией текущего значения ширины светодиодными цифровыми индикаторами. Разработаны алгоритм и программа измерения ширины заготовок ездовых камер в соответствии с формулой 2.26.

2. Разработано микропроцессорное устройство для измерения толщины движущейся протекторной ленты. Разработано математическое обеспечение для программируемого контроллера KP 580 Д79. В устройстве предусмотрена выдача сигнала в систему автоматического регулирования.

3. Разработано микропроцессорное устройство контроля шины протекторных заготовок, сбора и хранения информации. В устройстве ис.

257 пользуется оригинальный преобразователь линейных размеров, имеющий простую кинематическую схему. Устройство имеет широкий диапазон измерений и малое значение погрешности измерения. Устройство можно использовать для автоматического контроля ширины заготовок, вырабатываемых на многоручьевых экструзионных агрегатах.

7.ИССЛЕДОВАНИЕ УСТРОЙСТВ АВТОМАТИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ЗАГОТОВОК В ЛАБОРАТОРНЫХ И ПРОМЫШЛЕННЫХ УСЛОВИЯХ И ЭФФЕКТИВНОСТИ ОТ ИХ ВНЕДРЕНИЯ В АСР РАЗМЕРООБРАЗОВАНИЕМ ЭКСТРУДАТОВ.

7.1. Исследование метрологических характеристик устройств контроля в лабораторных условиях.

В результате проведенных теоретических исследований были созданы конструкции устройств автоматического контроля ширины и толщины экструдируемых заготовок.

С целью определения метрологических характеристик созданных устройств разработаны методики метрологической аттестации, устанавливающие номенклатуру и последовательность определения метрологических характеристик, а также способы представления полученных результатов при проведении первичной поверки устройств и периодических в соответствии с ГОСТ 8.326−78.

В результате поверки определены основные метрологические характеристики устройств контроля ширины заготовок ездовых камер и толщины протекторов.

Диапазон измерения устройства контроля толщины экструдируемых заготовок составляет 0.40 мм, а абсолютная и основная приведенная погрешности не превышают соответственно ±0,1 мм и 0,25%. Усилие прижима мерного ролика составляет 0,2 Н, что отвечает требованиям ГОСТ 270–75, предъявленным к устройствам для измерения параметров резинотехнических материалов и кордных тканей. Амплитуда аналогового сигнала, выдаваемого на самописец или в систему автоматического регулирования, находится в пределах 0.2,5 В. Номинальная статическая характеристика преобразования толщины заготовок в выходной сигнал выражается формулой:

Ы = к-х, (7.1) где N — показания цифрового индикатора, мм;

К — коэффициент пропорциональностих- величина отклонения, мм.

Предел допускаемого значения основной абсолютной погрешности измерения не более ±0,1 мм, а вариация выходного сигнала не превышает предела допускаемого значения основной приведенной погрешности измерения толщины.

Наибольшее допускаемое значение изменения ДЦУ^ дополнительной приведенной погрешности от изменения напряжения питания в пределах рабочих условий эксплуатации не превышает 0, ЗAg, а от изме-нения температуры в пределах от 1: тах = 60 °C до = +10 °Сзначение основной приведенной погрешности для данной толщины.

Для преобразователя отклонения ширины ездовых камер получены следующие метрологические характеристики: диапазон измерения 0. 15 ммабсолютная погрешность измерения не превышает 0,1 мм амплитуда выходного сигнала в аналоговой форме при изменении ширины на 1 мм -10 мВ. Усилие прижима измерительных наконечников также отвечает требованиям ГОСТ 270–75.

В лабораторных условиях проведены экспериментальные исследования бесконтактных преобразователей ширины экструдатов.

Развертывающий цилиндр преобразователя был изготовлен из органического стекла с коэффициентом поглощения порядка двух процентов и покрыт алюминием. В качестве осветителя использовались лампы двух типов: накаливания и люминесцентные.

Использование ламп накаливания не привело к достаточно равномерному освещению щелевой диафрагмы. При использовании люминесцентной лампы освещенность щелевой диафрагмы была равномерной, но избавится от пульсаций светового потока удалось при питании лампы постоянным током.

Освещенность у торца волновода при открытой апертуре с площадью, равной 0,8 мм², на расстоянии 30 см составила 0,1 лк, а ее перепад при открытой и закрытой апертуре — около 0,05 лк. С увеличением расстояния сигнал с фотоприемника (ФДК-1) уменьшался до 5 мВ. Поэтому для увеличения диапазона измерения необходимо в качестве материала волновода применять оптическое стекло — ТФ, ТБФ, СТК или кварцевоеКИ, КВ, КУ-1, КГС-1, имеющие коэффициент пропускания 985 и малый (менее 0,1%) коэффициент поглощения [94]. Поверхность волновода, кроме торцов и винтовой линии, должна покрываться серебром, имеющим высокий коэффициент отражения.

Абсолютная погрешность фотоэлектрического преобразователя составила 1,0 мм в диапазоне 600 мм, при скорости измерения 0,6 м/с.

В результате исследований ультразвукового преобразователя ширины протекторных заготовок были получены следующие характеристики. Диапазон измерения 0,8.900 ммабсолютная погрешность в указанном диапазоне не превышает 1 мм. Скорость измерения 0,9 м/с. Источник возбуждающих сигналов МУП-40 помещался внутрь волновода. Частота непрерывных ультразвуковых колебаний 40 кГц.

В результате исследований было выявлено, что в этом диапазоне частот на точностные характеристики оказывают влияние акустические помехи. Помехоустойчивость удалось повысить за счет перевода излучателя в импульсный режим работы и использования стробирования.

7.2. Исследование разработанных устройств в условиях промышленной эксплуатации.

Устройства контроля толщины протекторных заготовок и ширины легкодеформируемых заготовок ездовых камер испытывалось в технологических условиях ПО «Омскшина». Испытания показали, что метрологические характеристики устройств контроля ширины камерных заготовок не отличались от результатов лабораторных испытаний. Устройство без дополнительных корректировок нормально функционировало в течении 3-х месяцев на технологической линии № 3 камерного производства ПО «Омскшииа». После чего было передано в Омское СКБ НПО «Нефтехимавтоматика» для проведения опытно-конструкторских работ с целью организации промышленного выпуска.

Устройство контроля толщины протекторных заготовок испытывалось в подготовительном цехе производства заготовок протекторов на технологической линии ПО «Омскшина», испытания выявили недостаточную жесткость конструкции крепления измерительных преобразователей.

Дальнейшие работы по усовершенствованию устройства проводились рамках творческого содружества с Омским специальным конструкторским бюро научно-производственного объединения «Нефтехимавтоматика». После конструкторской проработки устройство внедрено на технологической линии № 4 подготовительного цеха по производству протекторных заготовок ПО «Омскшина».

В процессе эксплуатации устройства выявлено, что при остановке технологической линии на 3−5 минут возможно налипание резины на контактный ролик измерительного наконечника. Устранить этот недостаток удалось с помощью устройства автоматического подъема измерительного наконечника во время остановки технологической линии.

7.3. Исследование влияния информации, обеспечиваемой устройствами автоматического контроля геометрических параметров экструдатов, на эффективность работы технологической линии.

Информация, получаемая от преобразователя геометрических параметров экструдируемых заготовок, оказывает комплексное положительное влияние на работу технологических линий по производству экструдатов, которое проявляется в сокращении затрат ручного труда и улучшении его условий, повышения качества дистанционного регулирования геометрических характеристик экструдируемых заготовок и возможности полной автоматизации процесса управления размерообразованием экструдатов.

Исследования затрат времени оператором-машинистом экструдера на выполнение контрольных промеров геометрических характеристик протекторных заготовок выполнено методами наблюдения и хронометража.

Исследование проводилось в подготовительном цехе производственного объединения «Омскшина» на протекторной линии № 1 (ТТТМ — 250). При этом использовался двухстрелочный секундомер ДС-5.

Результаты хронометража помещены в табл. 7.1.

В ходе исследования выявлено, что для управления геометрическими характеристиками протекторных заготовок машинист-оператор использует сведения о значениях регулируемых параметров, которые получает как среднее арифметическое отдельных серий измерений, количество которых может достигать сотни и более. Каждая такая серия содержит 3−5 измерений, причем толщина протекторной заготовки определяется с двух сторон ленты.

Следует отметить, что существующие механические толщиномеры не позволяют контролировать толщину движущихся протекторных заготовок по центру из-за недостаточного «вылета» (< 200 мм), поэтому измерения выполняются только по кромке или углу заготовки. Значение толщины по центру оператор может определить в конце протекторного агрегата через 5−7 минут с момента запуска технологической линии. При выполнении измерений оператор приближается к горячей заготовке и находится в зоне с максимальной загазованностью.

Для выполнения измерений толщины противоположной кромки заготовки оператор должен пройти расстояние равное 15 м, а за всю смену это составляет порядка 2 км. Наблюдения показали, что за рабочую смену машинист-оператор произвел 123 контрольных промера. Из них 56 измерений ширины и 67 измерений толщины заготовок. Среднее время, затрачиваемое на выполнение одного промера, составляет 18 и 24 с, а общее на все контрольные промеры за смену — 44 мин.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

1.Выполнен анализ технологических процессов производства экструдируемых заготовок в шинной промышленности, который показал, что отечественные технологические линии не оснащены средствами автоматического контроля геометрических параметров заготовок ездовых автомобильных камер и протекторов что препятствует разработке, и внедрению в производство, систем автоматического управления процессами размерообразования заготовок. По этой причине управление процессом экструзии ведется вручную. Это, в свою очередь, отрицательно сказывается на качестве полуфабрикатов и готовой продукции, снижает экономические показатели производителей пневматических шин .

2. Сформулированы требования, предъявляемые к средствам автоматического контроля геометрических параметров экструдируемых заготовок, и показано, что известные устройства не отвечают этим требованиям, так как не позволяют контролировать заготовки пневматических камер без придания последним плоской формы, определять ширину и толщину полуфабрикатов, вырабатываемых на многоручьевых экструзионных агрегатах без перестройки при переходе их на другой типоразмер и смене коли-чества ручьев.

3 .Исследованы факторы, влияющие на изменение геометрических параметров экструдируемых заготовок, и построена математическая модель размерообразования, из которой следует, что на изменение ширины заготовок существенно влияет скорость отвода экструдата от выходной фильеры трудера и частота вращения шнека. Для эффективного использования этих факторов в процессе управления размерообразованием экструдируемых заготовок измерительные преобразователи геометрических параметров заготовок должны быть установлены между экструдером и отводным транспортером.

4. На основе анализа сил, влияющих на геометрическую форму экструдируемой рукавной заготовки, установлено, что в зоне активного формообразования для исследуемых типов камер выполняется условие непровисания верхней части заготовки, даже в случае отсутствия избыточного давления воздуха, распыляющего тальк.

5. В результате анализа формообразования экструдируемых заготовок ездовых камер впервые установлено, что для нахождения их фактической ширины с повышенной точностью необходимо придать заготовкам овальную форму и, измерив характерные параметры, определить ширину из предложенного математического выражения.

6. Анализ спектральной плотности процесса изменения ширины экструдируемых заготовок, а также условий работы измерительных преобразователей и возможных принципов их действия позволили установить возможность использования в зоне активного размерообразования устройств, принцип действия которых основан на механическом взаимодействии с объектом контроля, обеспечивающих необходимую надежность в промышленных условиях эксплуатации.

7. Исследованы различные типы конденсаторов переменной емкости и показано, что в качестве эффективного средства преобразования положения измерительного наконечника следует использовать конденсаторы переменной емкости с постоянным воздушным зазором и изменяющейся площадью перекрытия пластин, которые наиболее полно отвечают требованиям по диапазону и точности преобразования.

8. В результате аналитического исследования динамики контактного измерительного преобразователя выведена зависимость, определяющая условия получения достоверной информации о контролируемом параметре, исследованы источники погрешностей и показаны пути уменьшения их влияния на результат контроля.

9. Разработана схема обработки сигналов преобразователей ширины камерных и толщины протекторных заготовок с представлением результата контроля в форме, удобной для визуального считывания и регистрации, а также с выдачей сигнала, пропорционального отклонению контролируемого параметра от номинального значения в систему автоматической стабилизации.

10. Впервые установлено, что при построении преобразователей ширины заготовок целесообразно использовать вращающиеся волноводы, имеющие прозрачную для возбуждающих сигналов зону в виде винтовой полосы в один виток во всю рабочую длину волновода. Анализ работы устройств с оптическими и ультразвуковыми волноводами показал, что они позволяют последовательно определять ширину заготовок, вырабатываемых многоручьевыми экструзионными агрегатами без перестройки при смене количества ручьев и типоразмеров.

11 Выполнены теоретические и экспериментальные исследования систематических и случайных погрешностей измерения разработанных устройств, а также проведены их испытания в лабораторных и промышленных условиях, которые показали, что устройства устойчиво работают при воздействии реальных возмущающих факторов, а их метрологические характеристики соответствуют требованиям контроля геометрических параметров в шинном производстве.

12.Исследованы пути повышения точности и расширения диапазона измерения фотоэлектрических устройств контроля ширины экструдируемых заготовок.

13.Исследовано влияние конструктивных особенностей световодов на эффективность передачи возбуждающих сигналов к фотоприемнику и установлено, что лучшими свойствами обладают световоды с большим углом конусности, с отражением рабочего луча на выходе, так как, по сравнению с преломляющим световодом, они более технологичны при скручивании и, кроме того, рассеяние светового потока на выходе у них практически не зависит от изменений температуры. Осуществлен выбор материалов и даны рекомендации по изготовлению световодов.

14. Исследованы уровни акустических шумов в цехах производства экструдируемых заготовок, что облегчило выбор рабочего диапазона частот и уровней возбуждающих ультразвуковых сигналов при построении измерительных преобразователей ширины экструдируемых заготовок камер и протекторов.

15. На основании экспериментальных исследований разработано устройство измерения ширины заготовок со сканирующей приемной апертурой и исследована погрешность измерения, обусловленная дифракцией ультразвука от кромки контролируемой заготовки, что облегчает создание ультразвуковых измерительных преобразователей с требуемыми метрологическими характеристиками.

16.Исследована возможность получения смещающихся ультразвуковых лучей и впервые установлено, что перемещение луча в пространстве возможно при использовании клиновидных излучателей. При изменении частоты возбуждающего напряжения, подведенного к пьезоэлементу с переменной толщиной, его акустическая ось не совпадает с геометрической и перемещается в плоскости клина. Использование этого явления открывает возможность построения нового класса измерительных преобразователей линейных размеров и перемещений. Отсутствие кинематических узлов и практическая безынерционность такой системы развертки ультразвукового луча позволяют получить низкую динамическую погрешность контроля, вызываемую движением объекта и его смещением в направлении, перпендикулярном рабочему перемещению на конвейере. Высокая скорость сканирования контролируемого объекта позволяет многократно производить измерения с последующим осреднением результатов.

17.Исследована возможность выравнивания интенсивности ультразвукового поля и показано, что существенное сглаживание экстремумов поля может быть достигнуто за счет изменения частоты генератора, питающего излучатель ультразвука.

18.Разработаны микропроцессорные устройства контроля ширины и толщины движущихся заготовок ездовых камер и протекторов, которые дают возможность осуществлять автоматический контроль геометрических параметров всех видов заготовок, включая заготовки вырабатываемые на многоручьвых экструзионных агрегатах.

19. Исследована экономическая эффективность практического использования разработанных устройствпоказано, что повышение эффективности работы технологических линий, оснащенных разработанными устройствами автоматического контроля геометрических параметров экструдатов, обеспечивается значительным сокращением времени затрачиваемого на измерения, а также за счет более совершенного процесса контроля, выполняемого непрерывно и охватывающего зоны недоступные для контроля вручную. Непрерывность и полнота информации позволяют использовать ее в автоматических системах регулирования геометрических характеристик экструдатов. Показано, что при этом уменьшаются потери, связанные с неисправимым браком и переработкой исправимого, что позволяет получить экономический эффект в размере 290 тыс. руб. в год на одну технологическую линию по производству заготовок автомобильных камер и 540 тыс. руб.- протекторных заготовок.

20. Результаты исследований, выполненных в диссертационной работе, использованы при разработке конструкторской документации с.