Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Исследование и совершенствование системы управления автоматизированным комплексом гидрорастяжения кольцевых заготовок на гидравлическом прессе

Диссертация: Исследование и совершенствование системы управления автоматизированным комплексом гидрорастяжения кольцевых заготовок на гидравлическом прессе
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Разработана математическая модель процесса гидрорастяжения кольцевых заготовок на гидравлическом прессе, позволяющая определить деформированное состояние заготовки и описать связи между параметрами процесса. Основными управляющими параметрами процесса гидрорастяжения, определяющими характер формоизменения заготовки в процессе деформирования являются внутреннее сверхвысокое давление д и скорость… Читать ещё >

Исследование и совершенствование системы управления автоматизированным комплексом гидрорастяжения кольцевых заготовок на гидравлическом прессе (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • 1. АНАЛИТИЧЕСКИМ ОБЗОР СУЩЕСТВУЮЩИХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ КОМПЛЕКСОВ ГИДРОШТАМПОВКИ И ГИДРОРАСТЯЖЕНИЯ
    • 1. 1. Процесс гидроштамповки малогабаритных изделий
      • 1. 1. 1. Классификация деталей, из^сЗ^дйЖёмых гидравлической штамповкой
      • 1. 1. 2. Промышленное оборудование для гидравлической штамповки
    • 1. 2. Процесс гидрорастяжения крупногабаритных изделий
      • 1. 2. 1. Описание технологического комплекса .,
      • 1. 2. 2. Инструмент гидрорастяжения
    • 1. 3. Анализ автоматизированных систем управления процессом гидрорастяжения на гидравлическом прессе усилием 300 МН
      • 1. 3. 1. Существующая система управления процессом гидрорастяжения
      • 1. 3. 2. Система управления разработки ЦНИИТМАШ
      • 1. 3. 3. Система управления разработки НИИтяжмаш
      • 1. 3. 4. Проект усовершенствованной системы управления разработки НИИтяжмаш
      • 1. 3. 5. Сравнительный анализ систем управления

Среди процессов обработки металлов давлением одними из наиболее важных являются процессы холодной штамповки, которые позволяют получать детали с наименьшими потерями металла. В последние годы получили развитие перспективные способы холодной штамповки с использованием высокого гидростатического давления [1, 2, 3].

Характерной особенностью таких процессов является использование жидкости высокого давления в качестве универсального формообразующего инструмента, что позволяет существенно упростить штамповую оснастку и снизить ее стоимость.

При гидравлической штамповке заготовками служат отрезки труб. Это дает возможность реализовать отходы трубного производства, которые обычно направлялись в переплавку. А конечным продуктом являются цельноштампованные полые изделия сложной пространственной формы. Иными способами цельноштампованные изделия в большинстве случаев не могут быть получены. Технологические процессы гидравлической штамповки являются малоотходными. Так, при изготовлении деталей типа тройников используется до 90% материала исходной заготовки, а объем их последующей механической обработки снижен до минимума.

Процессы гидравлической штамповки позволяют решать такие основные технологические задачи формоизменения трубных заготовок, как раздача, калибровка, формовка и изгиб.

Особенно эффективны подобные процессы для осуществления формообразующих операций. Известно, что предельные значения степеней деформации при обработке давлением зависят от схемы напряженно-деформированного состояния металла в очаге деформации. Замена одного из жестких инструментов жидкой средой благоприятно влияет на напряженно-деформированное состояние металла в течение всего процесса штамповки. При гидроштамповке создаются благоприятные схемы напряженно-деформированного состояния материала получаемых деталей, благодаря чему они отличаются высокой точностью и улучшенными эксплуатационными характеристиками [80].

Первые изобретения, описывающие использование гидростатического давления для пластического деформирования трубчатых заготовок, относятся к концу XIX в. С тех пор изобретательская деятельность в этом направлении не прекращалась [4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11]. Основная часть изобретений относилась к различным способам производства полых деталей из трубчатых заготовок с использованием жидкости высокого давления в качестве деформирующей среды. Однако сведений о промышленном использовании этих способов до конца 50-х годов не имеется.

Разработанные в последние годы технологические процессы гидравлической штамповки полых деталей из трубчатых заготовок находят все более широкое применение в промышленности. Анализ тенденций развития малоотходных способов обработки металлов давлением в холодном состоянии показывает, что применение подобных процессов будет возрастать.

Вместе с тем, промышленное внедрение гидравлической штамповки осуществляется, как правило, в ограниченных масштабах и базируется, в основном, на результатах экспериментальных исследований, направленных на решение отдельных технологических задач.

Анализ процессов гидравлической штамповки позволяет выявить технологические особенности различных вариантов деформирования и определить для каждого варианта область рационального применения. Теоретические положения служат основой для расчета технологических параметров различных вариантов гидравлической штамповки.

Одной из важных частных задач гидравлической штамповки является гидрорастяжение кольцевых заготовок большого диаметра. При этом используется схема гидроштамповки без подпора наружной поверхности заготовки (без использования матрицы).

Гидрорастяжение используется при изготовлении бандажных колец для укрепления лобовых частей обмоток роторов турбогенераторов большой единичной мощности. Бандажное кольцо должно отличаться высокой прочностью и однородностью механических характеристик по окружности и не влиять на внутренние магнитные поля. Такими свойствами обладают кольца из аустенитной (немагнитной) стали, подвергнутые холодной пластической деформации. Для достижения требуемых величин пределов текучести и прочности степень пластической деформации может достигать 50−60% [96].

Известно несколько способов деформирования кольца с целью упрочнения металла. Наибольшее применение нашли два способа: раскатка на оправке и гидрорастяжение, осуществляемые на мощном гидравлическом прессе.

При раскатке на оправке деформация заготовки носит дискретный характер, что ведет к неоднородности механических свойств, неоднородности распределения остаточных напряжений по окружности и толщине стенки. В процессе раскатки возникают высокие напряжения в оправках, диаметры которых ограничены внутренним диаметром заготовки, и при большой длине заготовки напряжения могут превысить допустимые величины.

При гидрорастяжении заготовку устанавливают между вертикально расположенными конусами, связанными с подвижной траверсой и архитравом пресса, которые образуют замкнутую внутреннюю полость между внутренней поверхностью заготовки и наружной поверхностью оправки. Гидравлическое растяжение заготовки осуществляют путем подачи во внутреннюю полость жидкости под высоким давлением и сближения конусных втулок усилием пресса. Под действием давления жидкости происходит холодная пластическая деформация заготовки.

Для получения правильной геометрической формы заготовки и отсутствия утечек жидкости сверхвысокого давления необходимо согласованное движение конусов в зависимости от деформации заготовки. Заданные параметры движения конусов должны обеспечиваться на протяжении всего процесса растяжения. Нарушение согласованности между движением конусов и возникающей деформацией заготовки приводит к выпучиванию («бочка») или развальцовке («корсет») заготовки, к появлению трещин и, в отдельных случаях, вызывает их полное разрушение.

При ручном управлении процессом гидрорастяжения требуется высокая квалификация и большой опыт работы операторов, что все же не гарантирует работу без брака, а длительность процесса (до двух часов) вызывает большую утомляемость.

Исследования процесса гидрорастяжения показали сложность закона регулирования скорости конусов, его зависимость от начальных размеров заготовки и сопротивления деформации и его непостоянство для различных заготовок, что позволило сделать вывод о невозможности программного управления данным процессом [89].

Решить проблему управления процессом гидрорастяжения кольцевых заготовок можно путем создания автоматизированной системы управления (АСУ) скоростью движения конусов или усилием пресса. АСУ позволит поддерживать заданное значение регулируемого параметра, учесть изменение формы кольца (при наличии возмущающих факторов) и ограничить растяжение при достижении заданного внешнего диаметра.

Отсутствие бесконтактного датчика формы привело к необходимости разработки программных устройств и к появлению проекта с задающим блоком в системе управления.

Спроектированные в настоящее время системы управления относятся к следящим системам и должны поддерживать регулируемый параметр или параметр оптимизации процесса в соответствии с заданием, которое обеспечивает необходимое качество. Задание для регулирующего параметра изменяется в процессе растяжения по определенному закону. При этом использование упрощенных законов регулирования при гидрорастяжении (без коррекции) приводит к существенным погрешностям в работе системы управления и к появлению искажений цилиндрической формы бандажного кольца.

Таким образом, существующие разработки систем управления процессом гидрорастяжения не позволяют на основании принятого закона регулирования получить алгоритм обработки первичной информации или не имеют достаточно обоснованного закона регулирования.

Проблема измерения и контроля размеров и геометрической формы кольцевой заготовки непосредственно во время процесса гидрорастяжения не имеет пока удовлетворительного решения. Разработанные в настоящее время контактные датчики внешнего диаметра и разности диаметров обладают недостаточной точностью и малой надежностью и при разрыве заготовки в процессе растяжения выходят из строя. При этом работа в автоматическом режиме становиться невозможной и надо переходить на ручное управление.

Все это создало предпосылки для проведения исследований, направленных на обоснование выбора регулирующего параметра, разработку математической модели процесса гидрорастяжения кольцевой заготовки и алгоритма обработки первичной информации, обеспечивающего повышенную точность задания регулирующего параметра, и на решение проблемы бесконтактного измерения диаметра и формы деформируемой заготовки.

Основные направления исследований связаны с автоматизацией технологического процесса и повышением точности измерений размеров кольцевой заготовки непосредственно в процессе гидрорастяжения с учетом реальных условий и с разработкой на этой основе автоматизированной системы управления процессом гидрорастяжения.

Цель работы: повышение эффективности процесса гидрорастяжения кольцевых заготовок из немагнитной стали на основе совершенствования методов управления гидравлическим прессом.

Указанная цель актуальна и определяет следующие основные задачи, решаемые в этой работе: .

— сравнительный анализ проектных решений по разработанным системам управления гидрорастяжением кольцевых заготовок на гидравлическом прессе;

— построение математической модели процесса пластического деформирования кольцевой заготовки при гидрорастяжении на гидравлическом прессе;

— построение имитационной модели процесса гидрорастяжения;

— исследование конструктивной жесткости гидравлического пресса при рабочем нагручении;

— разработка способа бесконтактного измерения размеров и формы кольцевой заготовки в процессе гидрорастяженияразработка структуры и алгоритма работы автоматизированной системы управления процессом гидрорастяжения кольцевых заготовок.

Методика исследования. Для решения поставленных задач использовался аналитический метод построения математической модели пластического деформирования кольцевой заготовки методами механики твердого деформируемого тела. Построение имитационной модели процесса гидрорастяжения осуществлено методами математического моделирования технологических процессов. Конструктивную жесткость пресса исследовали экспериментальными методами, используя прецизионные геодезические приборы. Бесконтактная система измерения размеров и формы цилиндрической заготовки базируется на положениях теории измерения технологических параметров. При разработке структуры и алгоритма работы АСУ процессом гидрорастяжения использованы основные положения теории управления техническими объектами. Экспериментальная проверка достоверности принятых исходных положений и полученных теоретических выводов выполнена путем натурных исследований гидрорастяжения кольцевых заготовок на гидравлическом прессе усилием 300 МН.

Научная новизна работы состоит в следующем: разработана математическая модель процесса гидрорастяжения кольцевых заготовок на гидравлическом прессепостроена имитационная модель процесса гидрорастяжения кольцевых заготовок на гидравлическом прессеразработаны структура и алгоритм управления процессом гидрорастяжения кольцевых заготовок на гидравлическом прессе.

К защите представляются следующие основные положения и выводы: математическая модель процесса гидрорастяжения кольцевых заготовокимитационная модель процесса гидрорастяжения кольцевых заготовокметодика бесконтактного измерения диаметра кольцевой заготовкиструктура автоматизированной системы управления процессом гидрорастяжения кольцевых заготовок на гидравлическом прессеалгоритм управления процессом гидрорастяжения.

По тематике диссертации опубликованы книга [102] и 7 статей [103, 104, 106, 105, 107, 108, 109]. Основные положения диссертационной работы докладывались на III межвузовской научно-методической конференции «Актуальные проблемы и перспективы развития железнодорожного транспорта» (М., РГОТУПС), на семинаре научное наследие И. Я. Тарновского «Актуальные проблемы теории и практики обработки металлов давлением» (г.Екатеринбург, УГТУ-УПИ), на II Всероссийской студенческой научно-технической конференции «Информационные технологии и электроника» (г.Екатеринбург, УГТУ-УПИ), на научно-технической конференции «Молодые ученые — транспорту» (г.Екатеринбург, УрГАПС), на международной научно-технической конференции «Железнодорожный транспорт — сегодня и завтра» (г.Екатеринбург, УрГАПС).

Диссертация состоит из введения, 4 глав и заключения. Диссертация содержит 212 страниц, 47 рисунков, 12 таблиц и список литературных источников из 109 наименований.

Основные результаты, полученные в ходе исследования, сводятся к следующему:

1. В нашей стране и за рубежом процессы гидроштамповки получили широкое промышленное использование. Данная технология позволяет изготовлять разнообразные полые детали высокого качества сложной пространственной формы из трубчатых заготовок. Использование гидроштамповки целесообразно в различных условиях производства. При этом существенно упрощается штамповая оснастка, используются отходы трубного производства, снижается трудоемкость. В основном в промышленности успешно работают специализированные прессы и установки для гидроштамповки малогабаритных деталей. Специальное оборудование для гидроштамповки крупногабаритных: полых деталей применяется редко и уровень автоматизации таких технологических комплексов недостаточен.

2. Проблема автоматизации управления процессом гидрорастяжения кольцевых заготовок на гидравлическом прессе вызвала практические решения, на основе которых были созданы устройства управления процессом. Существующие разработки систем управления процессом гидрорастяжения не позволяют на основании принятого закона регулирования получить алгоритм обработки первичной информации или не имеют достаточно обоснованного закона регулирования. Проблема измерения и контроля размеров и геометрической формы кольцевой заготовки непосредственно во время процесса гидрорастяжения не имеет пока удовлетворительного решения. Разработанные в настоящее время контактные датчики внешнего диаметра и разности диаметров обладают недостаточной точностью и малой надежностью и при разрыве заготовки в процессе растяжения выходят из строя. При этом работа в автоматическом режиме становиться невозможной и надо переходить на ручное управление.

3. Разработана математическая модель процесса гидрорастяжения кольцевых заготовок на гидравлическом прессе, позволяющая определить деформированное состояние заготовки и описать связи между параметрами процесса. Основными управляющими параметрами процесса гидрорастяжения, определяющими характер формоизменения заготовки в процессе деформирования являются внутреннее сверхвысокое давление д и скорость движения траверсы пресса Ут. При соответствующей скорости Ут, отслеживающей скорость раздачи заготовки (уменьшение высоты и увеличение внутреннего и внешнего диаметра заготовки) и правильном выборе величины q обеспечивается равномерный процесс деформирования без искажения формы кольцевой заготовки и обеспечивается герметичность внутренней полости, заполненной жидкостью сверхвысокого давления.

4. По результатам математического моделирования процесса гидрорастяжения построена имитационная модель, которая предназначена для расчета и управления формоизменением кольцевых заготовок в процессе их деформирования на специализированном гидравлическом прессе усилием 300 МН. Имитационная модель реализована в виде пакета компьютерных программ. Имитационная модель функционирует в двух режимах: «Обучение» и «Советчик». В режиме «Обучение» осуществляется выбор способа и режима деформирования заготовки при проектировании технологического процесса гидрорастяжения и решается задача аналитического определения формоизменения заготовки при различных деформирующих воздействиях и формах рабочего инструмента (инструментальной оснастки). В режиме «Советчик» осуществляется имитация управления технологическим процессом в реальном масштабе времени (для различных способов реализации процесса). В этом режиме имитационная модель выступает в качестве советчика или полигона для отработки практических навыков управления процессом в различных ситуациях. Адекватность имитационной модели была проверена в производственных условиях в процессе гидрорастяжения кольцевой заготовки на прессе усилием 300 МН (ПО «Уралмаш») под воздействием сверхвысокого давления, подаваемого во внутреннюю полость, и конусов.

5. Проведено исследование жесткости конструкции гидравлического пресса усилием 300 МН с целью определения величины относительного перемещения базовых деталей пресса в процессе нагружения пресса. Эти данные необходимы для правильного выбора метода и средств измерения диаметра и формы кольцевой заготовки в процессе гидрорастяжения. Измерения проводились при работе пресса в режиме гидрорастяжения заготовок и в режиме предельного нагружения. Наиболее полная картина работы пресса получена при исследованиях в условиях предельного нагружения. По результатам измерения производилась оценка величин смещения оси пресса и обрабатываемой заготовки от своего первоначального положения в процессе нагружения пресса. В результате исследований выяснилось, что элементы конструкции пресса при работе смещаются в вертикальной и горизонтальной плоскостях и величины этих смещений соизмеримы с допускаемой погрешностью измерения размеров и формы кольцевой заготовки.

6. Описана методика бесконтактного измерения размеров и формы кольцевых заготовок. Для измерения наружного диаметра заготовок предложен разностный светодальномерный метод измерения. При использовании разностного метода измерений, отсутствует необходимость в привязке положения светодальномеров к конструктиву пресса, и, соответственно, значительно снижается влияние относительного смещения оси пресса в пространстве в процессе его нагру-жения.

7. Предложена система бесконтактного измерения размеров и формы кольцевых заготовок. Система измерения предназначена для автоматического бесконтактного измерения диаметра в трех точках по высоте образующей цилиндрической поверхности кольцевой заготовки непосредственно в процессе ее пластического деформирования, а также выдачи цифровой информации о диаметре и искажении цилиндрической формы для определения управляющих воздействий со стороны системы управления. Данная система измерения прошла промышленное опробование в процессе гидрорастяжения заготовок на прессе усилием 300 МН (ПО «Уралмаш»). Сравнение результатов измерения свидетельствует о достаточно удовлетворительной точности оптической системы измерения. Поэтому можно сделать вывод о принципиальной возможности применения светодальномерного метода для измерения диаметра кольцевых заготовок на гидравлическом прессе усилием 300 МН.

8. Разработан эскизный проект автоматизированной системы управления процессом гидрорастяжения кольцевых заготовок на гидравлическом прессе усилием 300 МН. Сформулированы основные информационные и управляющие функции системы управления. В качестве регулирующего параметра процесса выбрана скорость движения подвижной траверсы пресса. Для измерения размеров и формы кольцевой заготовки используется описанная выше система бесконтактного измерения. Обработка информации с датчиков и управление технологическими параметрами процесса осуществляется с помощью компьютера. Система управления может работать в одном из двух основных режимов управления: ручном или автоматическом. Кроме этого возможен дополнительный режим управления: информационно-советующий.

9. Построен алгоритм управления процессом гидрорастяжения кольцевых заготовок. В режиме автоматического управления осуществляется автоматическое управление скоростью движения подвижной траверсы пресса. Решение об изменении скорости траверсы и вычисление ее нового значения происходит на основании показаний датчиков и результатов функций контроля. Основой алгоритма является математическая модель процесса гидрорастяжения. Используя данную математическую модель, на каждом шаге деформирования определяется текущее состояние заготовки (ее геометрические и механические параметры) по результатам текущих измерений и состоянию заготовки на предыдущем шаге.

10. Практическое использование разработанной автоматизированной системы управления процессом гидрорастяжения заготовок бандажных колец сократит брак, даст экономию электроэнергии, улучшит условия труда и повысит безопасность обслуживающего персонала.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Экономичные методы формообразования деталей. / под ред. К. Н. Богоявленского, В. В. Риса, — Л., Лениздат, 1984. — 144 с.
  2. К.Н., Кобышев А. Н. Развитие процессов гидравлической штамповки : Обзор (Сер. С-6−2 Технология обработки давлением) М., НИИмаш, 1983, — 41 с.
  3. Заявки Японии N 38−17 160,41−7728, 41−7729, 41−7730,41−8055, 42- 9523, 48−2147, 48−0529, 48−32 903, 48−17 891, 49−28 586, 56−971.
  4. Патенты США N 588 804, 3 350 905, 3 358 483, 3 535 901, 3 564 886, 3 613 423, 3 681 960,4051704.6. Патент ФРГ N 938 606.7. Патент Швеции N 359 756.
  5. Патент Австралии N 296 020.
  6. Патенты Франции N 1 029 892 и 1 226 482.
  7. Патенты Великобритании N 1 029 892 и 1 325 759.
  8. Авт. свид. СССР N 294 659, 440 197, 509 320, 513 752, 518 247, 526 412, 549 199, 550 174, 593 768, 625 797, 685 388, 837 441, 845 937.
  9. Astrop A.W. The Rolls-Royce hydro bulging metal forming technique-«Machinery and production engineering», 1968, N 18.
  10. Hydrostatic forming of tanks. Manuf. Eng. and Manag., 1973, N 4, 71.
  11. Ogura T., Ueda T. Liquid bulge forming.-«Metalworking production», April 24, 1968.
  12. К.H., Воронина Н. Ф., Кобышев А.H., Серяков Е. И., Швецов А. П. Штамповка полых деталей эластичными средами и жидкостью. Кн. «Изготовление деталей пластическим деформированием». JL, «Машиностроение», 1976.
  13. К.Н., Серяков Е. И., Кобышев А. Н., Воронина Н. Ф. Изготовление сложных полых деталей. Л., «Машиностроение», 1979.
  14. КН. и др. Гидравлическая штамповка деталей. «Вопросы судостроения». Серия: «Металлургия», вып. 21, 1976.
  15. В.П., Исаченков Е. И. Пути интенсификации процесса формообразования трубчатых деталей с отростками.-«Кузнечно- штамповочное производство», 1976, N 7.
  16. В.П., Клочков В. В., Шатеев В. П., Обрушников Л. В. Гидромеханическая штамповка тройников с регулируемым давлением жидкости.-«Кузнечно-штамповочное производство», 1980, N 3.
  17. Limb M.Е., Chakrabarti J., Garber S., Roberts W.T. Hydraulic forming of tubes. Sheet Metal Industries, November, 1976.
  18. Limb M.E., Chakrabarti J., Garber S. The axisymmetric tube forming process. Int. Inst, for Prod. Eng. Res. Conf., Tokyo, 1974.
  19. Kimura J. Production of pipe fittings tee by hydraulic bulge forming. JSTR 75-th Symposium «Tube forming», 1981.
  20. Technological concepts in manufacturing of tees by liquid bulge forming. Техническая информация фирмы Nippon Bulge Industries Ltd., 1976.
  21. Limb M.E., Chakrabarti J., Garber S., Mellor P.B. The forming of axisymmetric and assymetric components from tube. 14-th Int. MTDR Conf., 1973.
  22. Ogura T., Takagi R. Application of liquid bulgeforming to bicycle Industry. Техническая информация фирмы Kohtaki & Co. Ltd., 1978.
  23. Ogura T. Liquid bulge forming. Техническая информация фирмы Nippon Bulge Industries Ltd., 1980.
  24. Гидравлическая штамповка фитингов. Техническая информация фирмы Nippon Bulge industries Ltd., 1980.
  25. A.B., Зюзин В. И. Механические свойства металлов и сплавов при обработке металлов давлением. М., «Металлургия», 1973.
  26. Banerjee J.К. Limiting deformations in bulge forming of thin cylinders of fixed lengh. Int. Journal Mech. Sci., v. 17, 1975.
  27. Sauer W.J., Gotera A., Robb F., Huang P. Free bulge forming of tubes under internal pressure and axial compression. NAMRC-VI, April 16−19, Nriiv. of Florida at Gainesvill, 1978.
  28. Проспект фирмы Kokan Kako Co., 1980.
  29. Nakamura M. Paipu Kakoho. Nikan Kogyo Simbunshya, Tokyo, 1982. -266 p.
  30. Nakamura M. Machine and VA for tube forming. JSTP 75-th Symposium «Tube forming», 1981.
  31. Kou Ueda et all. Study on Unit Dust Collector. Технический отчет Government Industrial Research Institutej Nagoya, FY 1974−1976.35. Авт. свид. СССР N 489 548.
  32. K.H., Кобышев А. Н., Серяков Е. И. Штамповка деталей велосипедных рам. «Кузнечно-штамповочное производство», 1979, N 5.
  33. К.Н. и др. Гидравлическая штамповка велосипедных деталей. «Технология и организация производства», 1976, N 5.
  34. Fous Robert. Ou en est la technique «hydroflambage», Metaux deform., 1975, N 31.
  35. Hydroflambage. Проспект фирмы Creusot-Loire, 1980.
  36. Mamalif A.G. Gegenwartige Entwiclungste auf dem Gebit der Blechumformung mdenzem. «VDI — Ber.», 1978, N 33.
  37. Woo D.M. Development of a bulge forming process. Sheet Metal Industries, May, 1978.
  38. Isao Shiono, Hirishi Takahashi. Bulge terming of drawn cup by internal pressure and axial cemprtssion. Bulletin of the Yamagata Univ., v. 16,1980, N 1.
  39. JI.H., Цфас Г. М. Автоматический комплекс производства пресс-масленок методом ¦ объемно-листовой штамповки и гидроштамповки.-«Кузнечно-штамиовочноепроизводство», 1981, N 9.
  40. The fittings specialist. Проспект фирмы Nippon Benkan Kogyo Co. Ltd., 1981.
  41. Liquid bulge-formed butt-welding pipe fittings. Проспект фирмы Nippon Bulge Industries Ltd., 1981.
  42. Stainless steel fittings and flanges. Проспект фирмы Sandvik AB., 1978.
  43. Cold hydrostatic hollow forming. Проспект фирмы Wellman Enefco Ltd., 1981.48. 1000/850/850 tonns hydraulic cold forming press. Техническая информация фирмы Wellman Enefco Ltd.
  44. Marklew J. Heavy cold hydrostatic forming on an Enefco press. Machinery, 30 March, 1977.
  45. Takagi R. Pipe terming in bicycle industry. JSTP 15-th Symposium «Tube forming», 1981.
  46. Lugs and shells. Проспект фирмы Nikko Sangyo Co. Ltd., 1981.
  47. Проспект фирмы Kataoko Iron Works & Co., 1981.
  48. Ambo S., Miyaji S. Tube forming in band instruments manufactruring. JSTP 75-th Symposium «Tube forming», 1981.
  49. Guide to Kohtaki products. Проспект фирмы Kohtaki & Co. Ltd., 1981.
  50. Кузнечно-прессовое оборудование. Проспект Стройимпорт, ЧССР, 1982.
  51. Проспект фирмы Sandbik of Japan, 1981.
  52. High speed bulge forming machine. Проспект фирмы Aidzawa Tekkosyo, 1981.
  53. K.H., Серяков Е. И. Гидравлическая штамповка фитингов. Д., ЛДНТП, 1973.
  54. К.Н., Вагин В. А., Кобышев А. Н. и др. Гидропластическая обработка металлов. Д.: Машиностроение, 1988. — 256 с.
  55. А.Н. Гидравлическая штамповка. Особенности проектирования оборудования и инструмента / Обзорная информация. М.: ВНИИТЭМР, 1986.- 53 с.
  56. К.Н., Кобышев А.Н.,. Шарапенко А. Ф. Гидростатическая штамповка полых деталей со ступенчатой осью / Кузнечно-штамповочное производство. 1986, N 9, с. 19−20.
  57. Manabe K.-I., Suzuki К., Mori S., Hishimura Н. Bulge Forming of Thin Walled Tubes by Micro-Computer Controlled Hydraulic Press / Advanced Technology of Plasticity. Tokyo: 1984, v. l, p. 331−336.
  58. Marciniak Z. Sheet Metal Forming Limits / Mech. Sheet Metal Forming Mater. Behav. and Deformation Anal. Proc. Symp., Warren, Mich., 1977-New-York-London: 1978, p. 215−233.
  59. Data Book on Tube Forming Technology / JSTP, Tokyo: 1986, p. 323 330.
  60. Shiono I., Takahashi H. Bulge Forming of Drawn Cup by Internal Pressure and Axial Compression / Bulletin of Yamagata Univ.-1980, v.16, N 1, p. 135−146.
  61. Dohmann K., Klaas F. Innenhochdriickumformen rohrformiger werkstucke / Bander-Bleche-Rohre.-1986, v:27, N 6, p.117−120.
  62. Miyagawa M. Flussigbauchformverfahren fur Rohrabzweigstucke / BlechRohre-Profile. 1983, v.30, N 1, p.32−35.
  63. Ebbinghaus A. Hohlteile Materialsrarend Hergestellt / Ind.-Anz.-1984, v.106, N 20, p. 16−17.
  64. Kimura J. Technological Concepts in Manufacturing of Tees by Liquid Bulge Forming / Техническая информация фирмы Nippon Bulge Industries, Ltd.-1983.~ 13 p.
  65. Bogoyaviensky K.N., Kobyshev A.N. Filin I.V. Hydrostatic Bulge Forming of Bicycle Lugs in USSR / J. Jap. Soc. Technol. Plast.-1982, v.23, N 255, p.303 306.
  66. A.H., Шарапенко А. Ф., Судариков С. А. Интенсификация процессов гидравлической штамповки / Кузнечно-штамповочное производство. 1986, N 12, с. 9 10.
  67. А.Н. и др. Гидростатическая формовка сборка цилиндрических деталей / Инф. листок 710−86. — Д.: ЛенЦНТИ, 1986 — 2 с.
  68. А.Н. Расчет энергосиловых параметров процессов гидростатической штамповки методом верхней оценки / Получение и обработка материалов высоким давлением. Тезисы докладов V Всесоюз. конф. Минск: Наука и техника, 1987. — С. 154.
  69. Fuchizawa S. Influence of Strain-hardening Exponent on the Deformation of Thin-Walled Tube of Finite Length Subjected to Hydrostatical Internal Pressure / Advanced Technology of Plastisity.-Tokyo: 1984, v. l, p.297−302.
  70. Moreiro Filho L.A., Al-Qureshi H.A. Unconventional Tee Forming ori Metal Tubes / Trans. ASME, J. of Engineering for Industry.-1985, v.107, p.392−396.
  71. Herzog A., Schwenzfeir W. Parameteroptimierung zum Hydraulischen Ausbauchen von Rohrformigen T-Stucken / Berg- und Huttenmann. Monatsh. 1987, v.132, N 3, s.78−82.
  72. И., Косек И. Роботизированный центр для изготовления фасонных частей трубопроводов обработкой давлением / Стройимпорт, 1987, т. 4, N 1, с.38−44.
  73. Chalupczak J. Rozpeczanie Hydromechaniczne v Zastosowaniu do Ksztaltowania Trojnikov i Czwornikow / Zecz. Nauk. PS’w. Mech-1986, N 39, 124 c.
  74. E.H. Штамповка резиной и жидкостью. М., Машиностроение, 1967, 367 с.
  75. М.В., Попов Е. А. Теория обработки металлов давлением. -М., Высшая школа, 1963. 390 с.
  76. H.H. Прикладная теория пластичности и ползучести. М., Машиностроение, 1968. — 400 с.
  77. Гидравлический пресс 30 000 тс для бандажных колец. Паспорт 9606.00 ПС. Свердловск, НИИтяжмаш ПО «Уралмаш», 1981. — 18 с.
  78. Гидравлический пресс 30 000 тс для бандажных колец. Техническое описание. 9606.00 ТО. Свердловск, НИИтяжмаш ПО «Уралмаш», 1986. — 34 с.
  79. Гидравлический пресс 30 000 тс для бандажных колец. Инструкция по эксплуатации. 9606.00 ИЭ. Свердловск, НИИтяжмаш ПО «Уралмаш», 1986. — 36 с.
  80. Гидравлический пресс 30 000 тс для бандажных колец. Управление и трубопровод. Техническое описание и инструкция по эксплуатации. 9606.20.00 ТО. Свердловск, НИИтяжмаш ПО «Уралмаш», 1987. -65 с.
  81. Пресс 30 000 тс. Система управления гидрорастяжением. Техническое описание и инструкция по эксплуатации. 22 204.04.500 ТО 2. Свердловск, НИИтяжмаш ПО «Уралмаш», 1982. — 42 с.
  82. Пресс 30 000 тс для бандажей. Электрооборудование. Техническое описание. 22 204.04.400 ТО. Свердловск, НИИтяжмаш ПО «Уралмаш», 1983. — 33 с.
  83. Гидравлический пресс усилием 30 000 тс для бандажных колец. Система автоматического управления главным приводом при гидрорастяжении бандажных колец. Технические требования. ТТ 31.2 129. -Свердловск, ПО «Уралмаш», 1981. 11 с.
  84. Устройство контроля и автоматического управления упрочнением бандажей на гидравлическом прессе 30 000 тс. Технические задание. 22 204.04.500 ТЗ Свердловск, ПО «Уралмаш», 1981. — 10 с. V
  85. Установка усилием 30 000 тс для гидрорастяжения кольцевых заготовок. Устройство для контроля наружного диаметра и формы кольцевой заготовки. Технические требования. / В. Г. Подобедов, П. И. Лешерн. Свердловск, НИИтяжмаш ПО «Уралмаш», 1983. — 9 с.
  86. Методика испытаний системы управления применительно к установке для гидрорастяжения усилием 30 000 тс. / В. Г. Подобедов, П. И. Лешерн. Свердловск, НИИтяжмаш ПО «Уралмаш», 1983. — 24 с.
  87. В.Л. Механика обработки металлов давлением. М: Металлургия, 1986. — 688 с.
  88. Изыскания и разработка установки для упрочнения бандажных колец гидравлической растяжкой на степень деформации 35−40% (отчет). НИР 67−128/13, ЦНИИТМАШ, М., 1968, 59 с.
  89. Промышленное опробование технологии упрочнения заготовок немагнитных бандажных колец методом гидравлического растяжения (отчет). НИР М-178, п/я А-3746, Уралмашзавод, М., 1972
  90. Разработка системы управления процессом гидрорастяжения бандажных колец на прессе усилием 30 000 тс и промышленное опробование технологии на прессе 9000 тс. Заключительный этап (отчет). Тема 27.22.3274.00. М., 1984, 24 с.
  91. Усовершенствование и экспериментальное опробование технологии изготовления заготовок немагнитных бандажных колец для мощных турбогенераторов (отчет). Тема НИР N 046−76, НИИтяжмаш, НО «Уралмаш», Свердловск, 1979, 126 с.
  92. Блок датчика БД-2. Пояснительная записка 22 204.04.520ПЗ, ОГК ЭПА НИИтяжмаш ПО «Уралмаш», Свердловск, 1982, 12 с.
  93. .М., Пащенко М. А. Математическая модель процесса гидрорастяжения кольцевых з аготовок. II Всероссийская студенческая научно-техническая конференция: «Информационные технологии и электроника», — г. Екатеринбург, uicde.ru, 2 с.
  94. .М., Готлиб М. Б., Пащенко М. А. Система бесконтактного измерения размеров крупногабаритных деталей. Строительство и эксплуатация железнодорожного пути и сооружений. Сборник научных трудов, вып.6(88), — г. Екатеринбург, УрГАПС, 1998, с.120−125.
  95. .М., Пащенко М. А. Имитационное моделирование процесса гидрорастяжения кольцевых заготовок. «Молодые ученые — транспорту», тезисы докладов научно-технической конференции, — г. Екатеринбург, УрГАПС, 1998, с.20−21
  96. .М., Готлиб М. Б., Пащенко М. А. Технология производства корпусов букс из высокопрочных алюминиевых сплавов. «Молодые ученые — транспорту», тезисы докладов научно-технической конференции. — г. Екатеринбург, УрГАПС, 1998, с.18−19
  97. М.А. Автоматизация технологических процессов изготовления полых деталей. «Железнодорожный транспорт — сегодня и завтра», тезисы докладов юбилейной научно-технической конференции. Ч. 2, — г. Екатеринбург, УрГАПС, 1998, 3 с.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!