Автоматизация грузопереработки

Введение

Транспортно-грузовые системы представляют собой совокупность транспортных и перегрузочно-складских объектов, предназначенные для доставки грузов от поставщиков потребителям в сфере распределения продукции производственно-технического назначения, промышленных и продовольственных товаров широкого потребления.

Задача курсовой работы — разработка проекта ТГК.

Целью курсовой работы является получение практических навыков проектирования транспортно-грузовых комплексов (ТГК) и обоснования эффективности принятых решений.

1. Характеристика грузов

Тарно-штучные грузы

Слесарный инструмент — это совокупность инструментов, предназначенных для ручной обработки таких материалов, как древесина, пластик, металл. В их число входят молотки, отвёртки, зубила, ножовки, плоскогубцы и множество разнообразных ключей.

Измерительный инструмент — это специальные устройства, применяемые для точного определения размеров и других геометрических характеристик предметов. К таким устройствам относятся: нутромеры, глубиномеры, штангенинструмент, щупы, индикаторы, уровни, микрометры, линейки, угольники и др.

Грузы в контейнерах:

Контейнер — стандартная емкость, предназначенная для перемещения и временного хранения груза.

Унифицированный универсальный контейнер УУК-5 предназначен для прямых и смешанных перевозок штучных грузов в таре и без тары с использованием прицепов и полуприцепов, морских и речных судов и обеспечением сохранности грузов в условиях длительной эксплуатации.

Масса брутто-5 тонн;

масса тары — 0,96 тонн;

длина-2100 мм;

ширина-2650 мм;

высота-2400 мм.

Сыпучие грузы:

3.11 Песчано-гравийная смесь (ПГС) — это универсальный материал, широко востребованный в дорожном и железнодорожном строительстве, при возведении насыпей и оснований для строительных площадок. Песчано-гравийная смесь с крупным модулем фракции используется для отсыпки оснований автодорог и устройстве подушки под фундаменты монолитных зданий, засыпки траншей и котлованов. Песчано-гравийная смесь фракции 0−20 мм широко используется для бетонного производства, в жилищном, в дорожном и железнодорожном строительстве. ПГС отлично подходит для производства качественных железобетонных изделий.

2. Определение суточных объемов грузопереработки и параметров грузовых фронтов

2.1 Определение суточного грузопотока

грузопереработка механизация транспортный Грузопоток-это количество груза, перевезенного одним видом транспорта в определенном направлении, от пункта отправления до пункта назначения, в единицу времени.

Определим суточные грузопотоки отдельно для каждого груза по прибытии и отправлении:

где — годовой грузопоток, т/год;

— коэффициент суточной неравномерности (=1,05−1,2);

365-количество дней в году.

1) Определим для грузов по прибытии:

Тарно-штучные:

т/сутки.

Контейнеры:

т/сутки.

Насыпные:

т/сутки.

2) Определим для грузов по отправлении:

Тарно-штучные:

т/сутки.

Контейнеры:

т/сутки.

2.2 Определение суточного вагонопотока

где — техническая норма загрузки i-го вагона, т.

Техническая норма загрузки вагона — это обязательное количество определенного груза, которое должно быть загружено в конкретный вагон, с учетом полного пользования его вместимости и грузоподъемности, т. е. зависит от рода перевозимого груза и рода вагона.

Определение вагонопотока тарно-штучных грузов.

Для перевозки тарно-штучных грузов используем 4-осный универсальный крытый вагон с деревянной обшивкой.

где — объем грузового вагона, принимаем 106 ;

— коэффициент плотности укладки груза в вагоне, 0,9:

— объем грузового места,;

— масса грузового места, ;

;

— масса пакета, т;

гдемасса пакета i-го груза, т;

— доля i-го груза.

т.

гдедлина пакета, м;

— ширина пакета, м;

— высота пакета, м;

— коэффициент заполнения поддона (0,8−0,9);

— объемная масса груза, т/;

— масса поддона.

Размеры пакета: 1240×840×1150;

Где, соответственно, длина, ширина и высота грузового места;

=;

=;

; -высота поддона.

Рассчитываем:

Определяем нагрузку на поддон:

Инструмент слесарный:

=1,24*0,84*1,15*0,8*0,5=0,48 т.

Инструмент именительный:

=1,24*0,84*1,15*0,8*0,4=0,38 т.

Средневзвешенная величина нагрузки принимает значение:

=0,48*0,7+0,32*0,3=0,43 т.

Масса грузового места, складывающаяся посредством сложения массы груза и массы поддона:

=0,43+0,02=0,45 т.

Объем грузового места:

=1,24*0,84*(1,15+0,02)=1,22 .

Конечным шагом определяем техническую норму загрузки:

==35,8 т.

Вагонопоток:

Определение вагонопотока контейнеров

Определяем техническую норму разгрузки вагона для контейнеров где — количество контейнеров в одном вагоне, =5;

— техническая норма загрузки контейнера;

где — масса брутто, =5 т;

— масса тары, =0,96 т.

Рассчитываем для контейнеров типа УУК-5

=(5−0,96)*0,8=3,23 т.

=5*3,23=16,16 т.

Вагонопоток:

Определение вагонопотока навалочных грузов.

Перевозка будет осуществляться с помощь 4-осного полувагона-хоппера для строительных грузов.

т.

Вагонопоток:

.

2.3 Определение параметров грузовых фронтов

Определяем максимальную требуемую длину ФПР.

Определение параметров фронта погрузки-разгрузки (ФПР) тарно-штучных грузов.

Рис. 1. Схема линейного ФПР

где число подач в сутки,

количество вагонов.

;

где длина вагона, ;

;

=120+30=150 м.;

=120+30=150 м.;

где l_зап= 30 м. — необходимый запас на возможное увеличение вагонов в подаче;

Определение параметров ФПР контейнеров

где число подач в сутки,

количество вагонов.

=135+30=163 м.;

где длина вагона,

=135+30=165 м.;

Определение параметров ФПР навалочных грузов.

где число подач в сутки,

количество вагонов.

=90+30=120 м.;

где длина вагона,

=90+30=120 м.;

Сводная таблица

3. Составление вариантов ТСК и разработка технологии переработки заданных грузов. Анализ грузопотоков

3.1 Технологические схемы переработки тарно-штучных грузов

А)

Б)

Рис. 2. Крытый ангарный склад тарно-штучных грузов;

А) штабельное хранение с использованием вилочных погрузчиков;

Б) технологическая схема переработки груза.

Осуществим анализ грузопотоков по технологическим этапам:

доля суточного вагонопотока по прибытию, перегружаемого по прямому варианту, ;

где — доля суточного вагонопотока по отправлению, ;

==588*0.2=117,6 т./сут.

)=588*(1−0.2)=470,4 т.

)=588*(1−0.2)=470,4 т.

==557*0,2=111,4 т.

=557 — 111,4=445,6 т.

=)=557*(1−0,2)=445,6 т.

Объемы механизированной переработки:

=2061 т./сут.

Второй возможный вариант организации переработки тарно-штучных грузов:

А)

Б)

Рис. 3. А) Ангарный склад, оборудованный мостовым краном штабеллером;

Б) технологическая схема переработки груза.

Осуществим анализ грузопотоков по технологическим этапам:

По прибытии:

1. ==588*0.2=117,6 т.;

2. =)=588*(1−0.2)=470,4 т.;

3. =)=588*(1−0.2)=470,4 т.;

4. =)=588*(1−0.2)=470,4 т.;

По отправлении:

1. ==557*0,2=111,4 т.;

2.) = 557*(1−0,2) = 445,6 т.

3. =)=445,6 т.

==2061т.

==1832т.

=+=2061+1832=3893 т.

3.2 Технологическая схема переработки контейнеров на контейнерных площадках

Для складирования среднетоннажных контейнеров будем использовать контейнерную площадку среднетоннажных контейнеров, при тяжелом режиме работы. Погрузочно-разгрузочные работы будут осуществляться с помощью козловых кранов.

А) Б)

Рис. 4. А) — схема переработки контейнеров козловым краном на контейнерной площадке; Б) — технологическая схема.

Анализируем контейнеропотоки:

=70*0,2=14 к.;

=63*0,2=13 к.;

70*(1−0,2)=56 к.;

=56 к.;

=63*(1−0,2)=50 к.;

=50 к.

Мпор==7

=14+56+56+13+50+50=239 кон./сут.

3.3 Технологическая схема переработки навалочных грузов

Заданный груз (песчано-гравийная смесь) будем разгружать самотёком, на возвышенных путях. Складировать - на навалочной площадке.

Погрузка осуществляется одноковшовым погрузчиком.

Рис. 5. Схема комплексной механизации с использованием одноковшовых погрузчиков Рассчитаем параметры технологической схемы грузопереработки включающей четыре этапа:

=0,15

1. ==1019 т.;

2. ==1019*0,15=152,85 т.;

3.)=1019*(1−0,15)=866,15 т.;

4. =)=866,15 т.;

==152,85+866,15+866,15=1885,15 т.

4. Определение основных параметров ТСК

4.1 Расчет вместимости

Определение вместимости склада тарно-штучных грузов (для 1-го и 2-го вариантов КМАПРР).

=588*2*(1−0,2)+557*1,5*(1−0,2)=1475,52 т.

где ,-срок хранения груза на складе по прибытии и отправлении, сут;

-коэффициент перегрузки по прямому варианту по прибытии и отправлении.

— вместимость склада тарно-штучных грузов при штабельном хранении.

Определим вместимость склада по количеству грузовых мест:

R=/=1475, 52/0, 43=3431 грузовое место.

Определение вместимости контейнерной площадки.

Vкп=70*2*(1−0, 2) +63*1*(1−0,2)+7*1 (1−0,2)+0,03*(70+63+7)*0,5=172 контейнера.

где , — суточный контейнеропоток;

— количество порожних контейнеров;

— коэффициент перегрузки по прямому варианту, (0,2);

— срок хранения порожних контейнеров, (1 сут.);

0,03-коэффициент учитывающий дополнительную вместимость для ремонта неисправных контейнеров;

— срок нахождения неисправных контейнеров в ремонте (0,5 сут.);

Определение вместимости навалочных площадок.

=1019*3*(1−0,15)=2445,6 т.

где — коэффициент перегрузки по прямому варианту, (0,15);

— срок хранения груза на складе (3 сут.).

4.2 Расчет ширины склада

Определение ширины крытого склада для тарно-штучных грузов

(1-й вариант КМАПРР)

z==4.

где — вместимость склада;

— коэффициент, учитывающий влияние объема комплектовочных работ на длину и площадь склада, принимаем 1,5;

— коэффициент, представляющий собой отношение длины склада к ширине, принимаем равным 4;

— средняя нагрузка поддона;

— удельное число поддонов, которое приходится на 1 м² площади зоны хранения (с учетом проходов) при складировании в один ярус по высоте, принимаем равным 0,54, тип механизма ЭП-103;

— число ярусов складирования поддонов по высоте;

— максимальная высота подъёма груза для ЭП-103 (4,5 м.);

— высота грузового места.

Округляем до ближайшей нормативной величины стандартного ряда, имеем:

=30 м.

Определение ширины крытого склада для тарно-штучных грузов (2-й вариант КМАПРР).

29,3=30 м.

z===5.

гдемаксимальная высота подъёма груза мостовым краном штабеллером КШОК-1 (6,8 м.);

f-для МКШ примем равным 0,3.

Округляем до ближайшей нормативной величины стандартного ряда, имеем:

=30 м.

Расчет ширины контейнерной площадки.

Рассчитаем полезную ширину контейнерной площадки в случае схемы переработки контейнеров с помощью козлового крана типа КК-5, когда ж.-д. путь находится внутри пролета:

=16−2*1,4−5=8,2 м.

где — пролет козлового крана (16 м.);

— зазор безопасности между наиболее выступающей частью ходовой тележки крана и крайним контейнером (1,4 м.);

(5 м.)

Расчет ширины навалочной площадки.

Исходя из того, что при переработке навалочных грузов мы будем использовать одноковшовые погрузчики ТО-1, рассчитаем ширину навалочной площадки в случае формирования обелискового штабеля:

V=/=2445,6 /2=1222,8 .

гдедлина штабеля, =91 м.;

— высота штабеля равна 2,06 м.;

— угол естественного откоса сыпучего груза в покое равен 45 град.;

— объемная масса груза 2 т/;

4.3 Методы расчета площади склада

Расчет площади склада методом элементарных площадок.

Расчет площади ангарного склада со штабельным хранением (1-й вариант КМАПРР).

Рис. 6. Ангарный склад для хранения тарно-штучных грузов в штабелях Одноэтажный ангарный склад оборудован для производства погрузо-разгрузочных работ электропогрузчиками. За элементарную площадку выбирается группа — два штабеля, расположенная между осями смежных дверей.

где — расстояние между осями смежных дверей со стороны подъезда автотранспорта, принимаем 12 м.

.

Ширина элементарной площадки:

=30−4,725=25,275 м.

где — габаритное расстояние от стенки склада до грузовой платформы со стороны железнодорожного подвижного состава, принимаем 4,725 м.

Вместимость элементарной площадки:

=(6*19*4)*0,43= 196,08 т.

где — количество рядов пакетов по длине элементарной площадки;

— количество рядов пакетов по ширине;

— количество рядов пакетов по высоте (4 ряда).

=(12−4)/(1,24+0,04)=6 рядов.

где — длина пакета, принимаем 1,24 м.;

— ширина проезда погрузчика, принимаем 4 м.;

— зазор между смежными пакетами, принимаем 0,04 м.;

19 рядов.

гдеширина грузовой рампы со стороны железнодорожного пути, принимаем 4 м.;

— расстояние от стены до штабеля, принимаем 0,5 м.;

— ширина пакета, принимаем 0,84 м.;

=z=4.

Определим количество элементарных площадок:

Определим длину склада занятую грузами:

=8*12=96 м.

Длина склада с учетом противоположных проездов шириной 5 м, которые устраиваются через каждые 100 м:

=8*12+1*5=101 м.

где — число противопожарных проездов.

.

— ширина противопожарных проездов (5 м.).

Общая длина крытого склада

96+2*3+1*4+19,2+12=137,2 м.

где «- ширина поперечных проездов в торцах склада (3 м.);

— длина участков временного хранения и комплектации грузов;

=(0,1?0,2) =0,2*96=19,2 м.

— длина служебно-технических и бытовых помещений (12 м.);

Округляя в большую сторону до числа кратного 12 имеем:

=144 м. Определяем площадь склада:

=144*30=4320 .

Расчет площади ангарного склада, оборудованного мостовым краном штабелером (2-й вариант КМАПРР).

Рис. 7. Ангарный склад для хранения ТШГ в штабелях.

Одноэтажный ангарный склад оборудован для производства погрузо-разгрузочных работ электропогрузчиками и мостовым краном штабеллером (МКШ) КШОК-1. За элементарную площадку выбирается группа — два штабеля, расположенная между осями смежных дверей.

где — расстояние между осями смежных дверей со стороны подъезда автотранспорта, принимаем 12 м.

.

Ширина элементарной площадки:

=16,5−1=15,5 м.

где — пролёт МКШ (16,5 м.);

— ширина подкрановой опоры (1 м.);

Вместимость элементарной площадки:

=(7*15*5)*0,43=225,75 т.

=(12−2,05)/(1,24+0,04)=7 рядов.

— ширина прохода для КШОК-1 принимаем 2,05 м.;

15 ряда.

=z=5.

Определим количество элементарных площадок:

Определим длину склада, занятую грузами:

=6*12=72 м.

Длина склада с учетом противоположных проездов шириной 5 м, которые устраиваются через каждые 100 м:

=6*12+1*5=77 м.

где — число противопожарных проездов

.

— ширина противопожарных проездов (5 м.).

Общая длина крытого склада

72+2*3+1*2,05+14,4+12=106 м.

— длина участков временного хранения и комплектации грузов;

=(0,1?0,2) =0,2*72=14,4 м.

— длина служебно-технических и бытовых помещений (12 м.);

Округляя в большую сторону до числа кратного 12 имеем:

=108 м.

Определяем площадь склада:

=108*36=3888 .

Определение площади контейнерной площадки.

Для расстановки контейнеров на контейнерной площадке будем использовать схему расстановки.

Рис. 8. Схема установки контейнеров на площадке.

Ширина сектора:

=8,2 м.;

=16−2*1,4−5=8,2 м.

Первая схема:

=2*2,1+0,1+0,6=4,9 м.

Вторая схема:

=2*2,650+0,1+0,6=6 м.

где lк, — длина и ширина контейнера;

0,1 — зазор между контейнерами в секторе, м;

0,6-проход между секторами, м;

Число контейнеров по ширине Первая схема

=8,2/(2,65+0,1)=3.

Вторая схема

=8,2/(2,1+0,1)=4

где — количество контейнеров по ширине элементарной площадки (=3; 4);

— количество контейнеров по длине элементарной площадки (= 2);

— количество контейнеров по высоте (=2);

где b_к-ширина контейнера, (2,65 м.);

=3*2*2=12 контейнеров.

=4*2*2=16 контейнеров.

Определим количество секторов по всей длине контейнерной площадки:

==14.

==11

Определим длину контейнерной площадки:

=14*4,9+1*5=74 м.

=11*4,9+1*5=74 м.

_.

Вычислим площадь контейнерной площадки:

=74*8,2=607 .

=74*8,2=607 .

Расчет площади склада навалочных грузов.

Определим параметры склад, оборудованного повышенным путем в сочетании с погрузчиком ТО-1.

Высоту повышенного пути примем равную =2,4 м.;

Длина выезда на повышенный путь:

м.;

Вместимость повышенного пути:

Площадь отвала

0,5*2,8*2,8=3,92 м²

где Н_от — высота отвала, м.;

м;

В₁ — ширина отвала, м;

м.

Длина штабеля:

м.

м.

Высота штабеля:

06 м.

Ширина штабеля понизу:

=8,6 м.

Ширина штабеля поверху:

м.

Площадь штабеля:

1032 м².

Объем штабеля:

Число штабелей по длине склада:

Принимаем =1.

Длина склада:

м.;

Площадь склада:

м².

5. Определение продолжительности рабочего цикла механизмов

5.1 Определение рабочего цикла вилочного погрузчика ЭП-103

ЭП без крана

=10+5+0,85*

ЭП с краном

=10+5+0,85*

где t_з — время на захват груза (10 с.);

t_о — время на освобождение от груза (5 с.).;

j — коэффициент, учитывающий совмещение операций в течение цикла (0,85);

V_п — скорость подъёма вил (0,15 м/с);

V_пер -скорость перемещения погрузчика (2,5 м/с);

Н_п — высота подъёма груза (4,5 м.);

l_пер = l_ваг — расстояние перемещения погрузчика (15 м.);

t_н — время наклона рамы в транспортное положение (3 с.).

5.2 Определение продолжительности рабочего цикла крана КШОК-1

=12+6+0,85*=170 с.;

где t_з — время на захват груза, которое принимается в зависимости от рода груза; для тарно-штучных грузов примем t_з = 12 с;

t_о — время на освобождение от груза (6 с.);

L_кр = l_ваг — среднее расстояние перемещения крана (15 м.);

L_т — среднее расстояние перемещения тележки крана

=16,5/2=8,25 м.

где l_пр — пролет моста крана (16,5 м.);

V_п — скорость подъема и опускания груза или крюка (0,27 м/с);

V_кр — скорость передвижения крана (1,05 м/с.);

V_т — скорость передвижения тележки крана (0,33 м/с.);

ц — коэффициент совмещения операций (0,85);

Н — средняя высота подъема (опускания) груза, примем:

=6,8 м.

5.3 Определение продолжительности рабочего цикла крана КК-5

=10+5+0,85*=146 с.;

где t_з =10 с.;

t_о=5 с.;

L_кр = l_ваг =15 м.;

= 16/2+4,5=12,5 м.;

l_пр =16 м.;

l_конс — рабочий вылет консоли (4,5 м.);

V_п =0,33 м/с.;

V_кр=1,67 м/с.;

V_т =0,82 м/с.;

=3*2,591+1=8,77 м.;

где — количество контейнеров установленных по высоте (3);

— высота контейнера УУК-5 (2,591 м.).

5.4 Определение продолжительности рабочего цикла одноковшового погрузчика ТО-1

=8+7+0,85*=86 с.;

где t_з — время заполнения ковша (8 с);

t_о — время освобождения ковша от груза (7 с);

Н — высота подъема ковша с грузом и опускания без груза (2,56 м.);

L_пер — расстояние перемещения погрузчика (16 м.);

V_пер — скорость перемещения погрузчика (2,6 м/с.);

V_п — скорость подъема, опускания ковша (0,145 м/с.).

6. Определение производительности механизмов периодического действия

Определим техническую и эксплуатационную производительность механизмов.

6.1 Определение производительности ЭП-103

Техническая производительность:

3600*0,45/97,6=16,6 т/ч.

=3600*0,45/84=19,3 т/ч.

где Q_н — масса груза, перемещаемая машиной за один цикл, для электро погрузчика равна массе грузового места (0,45 т.);

Эксплуатационная производительность:

=16,6*10,8*0,8=143,4 т/смену,

=19,3*10,8*0,8=166,7 т/смену, где к_вр — коэффициент использования машины во времени (0,8);

Т_см — число рабочих часов в смене.

=12−1,2=10,8 ч.;

где t_см — полная продолжительность смены (12 ч.);

1,2 ч. — время на перерывы на обед и пересменки.

6.2 Определение производительности КШОК-1

=3600*0,45/170=9,5 т/ч.;

Q_н =0,45 т.;

=9,5*10,8*0,8=82 т/смену.

6.3 Определение производительности КК-5

=3600*3,23/146=79 т/ч.;

=3,23 т. (масса одного контейнера);

=79*10,8*0,8=683 т/смену.

=3600/146=24 конт./ч.;

6.4 Определение производительности ТО-1

=3600*5,04/86=211 т/ч.;

=2,8*2*0,9=5,04 т.

где Е_к — вместимость захватного рабочего органа (2,8 м³⁾;

k_з — коэффициент заполнения захватного рабочего органа (0,9 для щебня);

=211*10,8*0,8=1823 т/смену.

7. Определение количества ПРМ

7.1 Определение потребного количества электропогрузчиков для переработки ТШГ (1-й вариант КМАПРР)

==6,7=7.

где — суточный объем механизированной переработки грузов погрузчиками, т/сут;

t_рем — время ремонта погрузо-разгрузочных механизмов в течение года, t_рем = 12 дней;

n_см — число смен в сутки, для круглосуточного режима работы (2);

П_см — эксплуатационная производительность механизмов, т/сут.

7.2 Опредление количества погрузчиков и кранов для переработки ТШГ (2-й вариант КМАПРР)

==6.

где — суточный объем механизированной переработки грузов погрузчиками (2085,8 т/сут.);

==11.

где — суточный объем механизированной переработки грузов МКШ (1832т/сут.);

7.3 Определение количества кранов для переработки контейнеров

==1.

где — механизированный суточный контейнеропоток (239 к/сут.);

П_см — эксплуатационная (сменная) производительность одного крана (207 к/смену);

n_см — число смен работы крана (2).

7.4 Определение количества одноковшовых погрузчиков для переработки навалочных грузов

==1.

гдесуточный объем механизированной переработки грузов одноковшовым погрузчиком (1885,15 т.).

Анализ проведенных расчетов

8. Технико-экономические расчеты по выбору оптимального варианта механизации

Сводная таблица технико-экономических показателей

Вариант-1

Расчет единовременных капиталовложений капиталовложение на строительство склада, 34 000 000 руб.;

капиталовложение на машины и механизмы, 2 500 000 руб.;

прочие капиталовложения, руб.

34 000 000+2500000+10 200 000=46700000 руб.

Расчет годовых эксплуатационных расходов

— эксплуатационные расходы погрузочно-разгрузочных механизмов;

=

— эксплуатационные расходы на энергию и топливо,

=25 000 руб.;

— эксплуатационные расходы на техническое обслуживание,

=200 000 руб.;

— эксплуатационные расходы на амортизацию, =120 000 руб.;

=25 000+200000+120 000=345000 руб.

— отчисления на заработную плату,

=1,3ФОТ, где ФОТ=4,2z12ЗП, где

z — количество механизмов, z=6;

ЗП — заработная плата, ЗП=20 000 руб.

ФОТ==6 048 000 руб.

=7 862 400 руб.

руб.

Э=345 000+7862400+526 296=8733696 руб./год Расчет срока окупаемости

где срок службы, =6 лет;

6/2=3 года Приведенные расходы

=1/3=0,2

18 073 696 руб./год

Вариант-2

Расчет единовременных капиталовложений капиталовложение на строительство склада, 30 160 000 руб.;

капиталовложение на машины и механизмы, 3 000 000 руб.;

прочие капиталовложения, руб.

30 160 000+3000000+2 024 000=35184000 руб.

Расчет годовых эксплуатационных расходов

где

— эксплуатационные расходы погрузочно-разгрузочных механизмов;

=

— эксплуатационные расходы на энергию и топливо,

=25 000 руб.;

— эксплуатационные расходы на техническое обслуживание,

=250 000 руб.;

— эксплуатационные расходы на амортизацию, =30 000 руб.;

=25 000+250000+30 000=305000 руб.

— отчисления на заработную плату,

=1,3ФОТ, где ФОТ=4,2z12ЗП, где

z — количество механизмов, z=20;

ЗП — заработная плата, ЗП=20 000 руб.

ФОТ== 20 160 000 руб.

=26 208 000 руб.

руб.

Э=305 000+26208000+7 862 400=34375400 руб./год Расчет срока окупаемости

где срок службы, =6 лет;

6/2=3 лет Приведенные расходы

41 387 225 руб./год

1. Мысник Е. В. Транспортно-грузовые системы: Учеб. пособие. /Е.В. Мысник, Т. В. Сатурченко, С. И. Дарманский. — Иркутск: ИрГУПС, 2008.-103 с.

2. Бойко Н. И. Транспортно-грузовые системы и склады: Учеб. пособие. /Н.И. Бойко, С. П. Чередниченко. — Ростов на Д.: Феникс, 2007.

3. Гриневич Г. П. Комплексная механизация и автоматизация погру-зочно-разгрузочных работ на ж.-д. транспорте / Г. П. Гриневич — М.: Транспорт, 1981.

4. Журавлев Н. П., Транспортно-грузовые системы: Учеб. для вузов ж.-д. транспорта. /Н.П. Журавлев, О. Б. Маликов. — М.: Маршрут, 2006. — 368 с.