Анализ современных методов электрохимической размерной обработки деталей

Содержание

1. Сравнительный анализ методов размерной обработки деталей

2. Физическая сущность процесса

3. Гальванотехника

4. Электрохимическая размерная обработка деталей

4.1 Анодное полирование и травление

4.2 Анодно-гидравлическая размерная обработка изделий

4.3 Анодно-механическая размерная обработка изделий Заключение Литература

Целью данного реферата является анализ современных методов электрохимической размерной обработки деталей.

Совершенствование конструкции изделия машиностроительного производства связано с необходимостью применения новых конструкционных материалов, обладающих особыми свойствами, и поэтому возникает ряд технологических проблем при обработке новых материалов или изготовлении изделий, форма поверхности которых и ее состояние не могут быть получены известными механическими методами. Наряду с обработкой особо прочных материалов большие трудности представляет обработка весьма хрупких материалов, например, полупроводников или неметаллических материалов (кварца, керамики, поликора, стекла), получение изделий из сверхтонкой ленты (масок, микрофонных элементов и др.), получение изделий с поверхностью высокого класса, удаление деформированного слоя, снятие заусенцев. В настоящее время для решения вышеперечисленных технологических задач нашли широкое применение электрохимические методы обработки, позволяющие обрабатывать материалы с высокими механическими свойствами без применения больших механических усилий и с применением инструментов, твердость которых значительно меньше твердости обрабатываемого материала. Кроме того, электрохимические методы позволяют производить локальную обработку материалов без изменения свойств материала детали, а в некоторых случаях и улучшать физико-механические свойства (уничтожать наклеп, удалять прижоги, повышать антикоррозийные свойства, улучшать электрофизические свойства — электропроводность и магнитную проницаемость и др.).

1. Сравнительный анализ методов размерной обработки деталей

Технологические процессы изготовления деталей — это процессы формоизменения исходного материала заготовки с целью получения деталей заданной формы, размеров и физико-химических свойств. Данные процессы по отношению объёма исходной заготовки принято разделять на три принципиально различные группы, т. е.:

— процессы, при которых сохраняется практически постоянным объём исходного материала, т. е. объём заготовки равен объёму готовой детали;

— процессы, при которых с заготовки удаляется часть материала, т. е. объём готовой детали меньше объёма заготовки;

— процессы, в которых на заготовку наносится дополнительное количество материала и, таким образом, объём готовой детали становится больше объёма исходной заготовки.

К первой группе относят процессы холодного и горячего деформирования, литья и процессы термообработки.

Ко второй группе процессов формообразования относят процессы резания, электроэрозионной и электрохимической обработки, обработки электронным и световыми лучами и др. Процессы, при которых с заготовки удаляется часть материала, называют процессами размерной обработки.

К третьей группе процессов относятся процессы нанесения различного рода покрытий: плазменных, гальванических, лакокрасочных и т. п.

Технологические процессы размерной обработки в настоящее время являются основными процессами изготовления деталей высокой точности, сложной формы и с повышенными требованиями по надёжности в эксплуатации. Достаточно сказать, что почти 85 % всех деталей машин, которые поступают на сборку в машиностроении свою окончательную форму и размеры приобретают в результате размерной обработки, И только 15% деталей изготовляется методами обработки без удаления материала. 4]

Большинство известных технологических процессов размерной обработки условно можно объединить в группы, общие по физическому механизму воздействия на обрабатываемый материал.

Первая группа — резание, ультразвуковая обработка и упрочнение поверхностным пластическим деформированием. Эти процессы характеризуются механическим воздействием на обрабатываемый материал при относительно небольших плотностях затрачиваемой энергии. Процесс съёма материала осуществляется в результате развития деформации и разрушения материала.

Вторая группа объединяет процессы электрохимической обработки (ЭХО). Процессы ЭХО металлов основаны на явлении анодного растворения при высоких плотностях тока 50−200 А/см2 и удаления твёрдых и газообразных продуктов реакций потоком электролита. Съём металла в процессах ЭХО является результатом совместного развития разнородных и сложных явлений, которые описываются законами физики, гидродинамики, теории массои теплопереноса, электрохимии и теории поля.

Третья группа объединяет электроэрозионную, электронно-лучевую и лазерную обработки. Во всех процессах третьей группы элементарный акт съёма металла — процесс плавления и выброса металла происходит в результате мгновенного сосредоточения большой плотности энергии в небольшом объёме. Общим для этих процессов является то, что независимо от частиц, создающих концентрированный поток энергии (электроны, ионы, фотоны), процесс разрушения обрабатываемых материалов одинаков при всех видах воздействиях. Особенность этих процессов — высокая плотность энергии, которая сопровождается большим рассеиванием тепловой энергии, обусловлена необходимостью разрыва большого числа атомных связей (при плавлении, испарении, сублимации) в удаляемом материале.

Данные, приведённые в таблице 1 дают представление о технологических возможностях разных процессов размерной обработки и создают предпосылки для выбора того или иного процесса при изготовлении деталей.

Таблица 1- Технологические возможности процессов размерной обработки

Среди общих признаков всех групп процессов размерной обработки можно отметить следующие:

— дискретность съема материала;

— квазистационарный характер процессов на малом отрезке времени;

— процессы не экстремальны по своим характеристикам; производительность, удельная энергоемкость, характеристики качества поверхностного слоя детали монотонно меняются от параметров процесса;

— рабочий инструмент или рабочая энергия воздействуют на обрабатываемый материал по нормали к поверхности разрушения, в результате общие затраты энергии пропорциональны площади воздействия;

— процесс разрушения определяется концентрацией (плотностью) энергии, величина которой возрастает по мере перехода от механического воздействия к электрическому и тепловому.

2. Физическая сущность процесса электрохимической обработки деталей

Электрохимическая размерная обработка, способ обработки металлов, основанный на высокоскоростном растворении материала заготовки при одновременном воздействии постоянного или импульсного тока высокой плотности и потока электролита, поступающего через малый зазор между материалом заготовки и катодом-инструментом. Используется для получения сложных профилей отверстий и пазов в твердых, высокопрочных, труднообрабатываемых механическими способами материалах; является более производительным процессом, обеспечивающим высокую точность и хорошее качество поверхности.

Всё электрохимические методы обработки материалов основаны на явлении электролиза, т. е. на переносе материала с одного электрода на другой, на растворении анода в электролите и на осаждении на катоде металла электролита. Гальванотехническим способом изделие формируется на катоде из осаждающегося на нем металла анода. При катодном травлении осуществляется очистка изделия — катода пузырьками выделяющегося на нем водорода, удаляющего жир и загрязнения с его поверхности. При электролитическом анодном травлении и анодном полировании изделие является анодом, при растворении его поверхностного слоя поверхность очищается и сглаживается — полируется. Методом электролитического растворения анода можно придавать последнему нужную форму, особенно когда материал с трудом поддается механической обработке. Для получения большей производительности процесса необходимо принудительно удалять с поверхности анода продукты растворения во избежание замедления процесса. Такое удаление может быть осуществлено сильной струей электролита (анодно-гидравлическая размерная обработка) или чисто механическим путем (анодно-механическая размерная обработка).

К электрохимической обработке относится группа методов, основанных на явлении анодного растворения. При пропускании тока между электродами происходит растворение металла анода. Образующийся продукт растворения в виде солей или гидроокисей металлов удаляется с поверхности либо гидравлическим потоком электролита, либо механическим путем. При этом процесс анодного растворения на микро-выступах происходит интенсивнее вследствие относительно более высокой плотности тока на вершинах выступов. Количество металла, растворяемого в результате анодного процесса, описывается формулой [2]

(1)

где — количество вещества в г; I - ток в A; t — время в с; n — валентность; F =96 464 — число Фарадея; A — молекулярный вес.

Катодом служит инструмент различной формы, изготовленный из стали, меди, латуни. В качестве электролитов обычно используются водные растворы хлорных, сернокислых и азотнокислых солей (NaCl, NaNO₃, Na₂SO₄). Электрохимическая обработка в проточном электролите применяется для прошивки отверстий и полостей, резки заготовок и др. операций. Схема для получения отверстий изображена на рисунке 1.

1 — обрабатываемая деталь; 2 — профильный инструмент-электрод (катод); 3 — электролит; 4 — изолятор Рисунок 1 -Схема электрохимической размерной обработки

При прошивке отверстий электролит подают во внутреннюю полость электрода под давлением. Участки поверхности, не подвергаемые обработке, и нерабочие поверхности инструмента изолируют токонепроводящими материалами. Электрохимическую разрезку заготовок и вырезку деталей по сложному контуру выполняют дисковыми проволочными электродами в проточном электролите. Вырезка производится с точностью 0,08 — 0,5 мм и чистотой поверхности Ra 1,25 — 2 мкм.

3. Гальванотехника

Гальванотехника — способ осаждения металлов на поверхности металлических и неметаллических изделий при помощи электролиза. После такого осаждения поверхность изделия приобретает большую стойкость против коррозии, более красивый вид (декоративное покрытие), иногда — большие твердость, стойкость против истирания. Если при этом изделие покрывается весьма тонким (5—30 мкм) слоем металла, лишь в редких случаях (упрочнение поверхности) доходящего до десятых долей миллиметра, то такого рода процесс носит название гальваностегии. Изделие можно покрывать значительно более толстым слоем в целях получения его точной копии; этот процесс получил распространение в художественном промысле (изготовление металлических копий статуй и других художественных произведений), а также в полиграфии и получил название гальванопластики.

Гальваностегия имеет в настоящее время широкое применение (омеднение, никелирование, хромирование, серебрение, золочение, кадмирование, покрытие поверхности цинком, оловом, свинцом). Золочение, серебрение, никелирование и хромирование в основном преследуют декоративные цели, одновременно эти покрытия повышают сопротивление коррозии. Медь используется главным образом как промежуточный слой на покрываемых никелем или хромом стальных изделиях. Для стойкости покрытий весьма важно хорошее сцепление защитного металла с материалом изделия; никель и хром недостаточно прочно сцепляются со сталью, поэтому последнюю сначала омедняют, а затем уже поверх меди наносят слой никеля или хрома. Так как слой хрома в ряде случаев не защищает от коррозии, применяют и трехслойное покрытие (медь — никель — хром). Покрытие изделий слоем никеля или хрома защищает их поверхность от окисления при нагреве до 480—500° С. Широко распространено для защиты от коррозии покрытие цинком; в ряде случаев прибегают к кадмированию.

Хромирование и никелирование применяются также для повышения износостойкости поверхностей, например стереотипов в типографском деле. Нанесение на стереотип слоя никеля, хрома или железа может повысить его срок службы в 10 раз и более. В этих случаях толщина наносимой пленки должна быть больше (30— 50 мкм и более).

Гальванопластика позволяет получать точные копии изделий. Для этой цели с изделия снимают оттиск — обратное изображение, получившее название матрицы. Матрицы могут быть металлическими и неметаллическими, например из воска. В последнем случае поверхности матрицы сообщается электропроводность путем нанесения на нее металлического порошка. Металлические матрицы могут изготавливаться прессованием из свинца, путем отливки из легкоплавких сплавов, а также методом гальванопластики. В последнем случае поверхность изделия обрабатывается, как уже было указано ранее, для обезжиривания и удаления окислов. Металлические матрицы выполняются в основном из меди с применением электролита из раствора медного купороса, подкисленного серной кислотой, такого рода оттиски легко отделяются от изделия, особенно когда последнее предварительно протирают скипидаром.

Широкое применение получила гальванопластика в полиграфии. Свинцовую пластину накладывают на цинковое или медное клише, предварительно смазав керосином или раствором воска в бензине, после чего прессуют оттиск под давлением 50—100 МПа. Полученную матрицу отделяют от оригинала и помещают в гальванопластическую ванну, где снимают копии с клише из меди, а затем методами гальваностегии покрывают их тонким слоем никеля, железа или хрома. Если цинковое клише выдерживает 25—30 тыс. оттисков, а медные копии — до 200— 250 тыс., то покрытые никелем или железом — до миллиона оттисков, а хромированные — до полутора миллионов оттисков.

4. Электрохимическая размерная обработка деталей

В случаях, когда требуется не нарастить пленку металла на поверхности изделия, а снять с его поверхности лишний металл для очистки поверхности (травления,) придания ей гладкости (полирования) или для изменения его формы (анодная обработка), изделие соединяют с положительным полюсом источника питания электрической ванны, то есть оно становится анодом.

4.1 Анодное полирование и травление

Анодное травление является значительно более эффективным и более распространенным, чем катодное травление. При анодном травлении растворяется и снимается с поверхности изделий тонкий слой металла, а вместе с ним и слой жира, грязи и окислов. Анодное травление ведется на сравнительно больших скоростях растворения (50—500 мм³/мин), поэтому очищенная поверхность иногда бывает шероховатой.

Анодное полирование ведется при малых плотностях тока и на малых скоростях растворения металла. Схема процесса показана на рисунке 2. При протекании тока через электролит токовые линии сосредоточиваются на выступах поверхности изделия, тогда как во впадинах собираются продукты растворения и плотность тока в них уменьшается. В результате происходит постепенное сглаживание поверхности изделия — ее полирование.

1 — источник тока; 2 — делитель напряжения; 3 — электролит; 4 — ванна; 5 — обрабатываемая деталь (анод); 6 — продукты растворения во впадинах шероховатостей; 7 — линии тока; 8 — катод.

Рисунок 2 — Схема анодного полирования в стационарном электролите Ванны для анодного полирования и травления— стационарные, с неподвижным электролитом (обычный состав — растворы NаС1, иногда с добавками), подогреваемым паром. Мелкие детали обрабатывают во вращающихся барабанах. По условиям техники безопасности снижение напряжения сети, подаваемого на выпрямитель, осуществляется через трансформатор. Ванны должны быть заземлены и снабжены бортовой вентиляцией. В коридорах между ваннами полы должны иметь деревянные настилы и резиновые коврики.

4.2 Анодно-гидравлическая размерная обработка изделий

В случаях, когда нужно снять значительное количество металла, изменить его форму, препятствием к ускорению процесса является выделение на поверхности анода продуктов прианодных реакций. Для того чтобы обеспечить высокую производительность процесса, необходимо непрерывно удалять с поверхности обрабатываемого изделия — анода указанные продукты реакций — проводить так называемую депассивацию изделий. Депассивация может осуществляться либо чисто механически, либо сильной струей электролита при работе в проточном электролите. Такого рода процесс носит название анодно-гидравлической размерной обработки изделий и изображен на рисунке 3.

1—анод; 2 — электролит; 3 — катод; 4 —профиль катода, воспроизводимый в аноде.

Рисунок 3 — Схема анодно-гидравлической размерной обработки изделий: копирование профиля (а); воспроизведение профиля катода в аноде (прошивание) путем электрохимической обработки в проточном электролите (б).

В промежуток между медным инструментом (катодом) и заготовкой изделий (анодом) подается под давлением электролит. Если инструмент фасонный, то, так как плотность тока наибольшая у выступов инструмента, там, где межэлектродный зазор минимальный (линейная скорость растворения пропорциональна зазору), будет сосредоточена наибольшая скорость растворения анода. В результате против выступов инструмента образуются на изделии впадины, и в конечном счете изделие принимает форму оттиска с инструмента (смотри рисунок 3, а). По этому же принципу может быть осуществлено воспроизведение профиля катода в аноде (смотри рисунок 3, б) и прошивание в последнем отверстий. При движении электролита в межэлектродном пространстве можно не только удалять образующиеся гидроокиси, но и выполнять обработку при повышенных плотностях тока (до сотен А/см²), если обеспечить интенсивное охлаждение электролита, нагреваемого большими токами.

Электрохимическая обработка в проточном электролите позволяет поэтому получить очень высокую производительность (десятки тысяч мм³/мин растворяемого металла) при полном отсутствии износа рабочего инструмента (катода) и при возможности получения высокой точности обработки и чистоты поверхности. Электрохимическая обработка в стационарном электролите дает малую производительность, но позволяет обрабатывать сложнопрофилированные изделия с высокими классами чистоты и не требует специального инструмента. Поэтому ее основная область применения—электролитическое шлифование пли полирование. Наоборот, электрохимическая обработка в проточном электролите применяется там, где с заготовки надо снять много металла, причем производительность тем выше, чем больше размеры изделия. Ее основные области применения следующие

1. Доводка поверхностей штампов, пресс-форм, литейных форм после грубой обработки.

2. Затачивание режущего инструмента, оснащенного твердым сплавом.

3. Профилирование изделий сложной формы, например турбинных лопаток.

4. Профилирование деталей типа тел вращения, обтачивание цилиндрических и конических деталей.

5. Прошивание сквозных отверстий — круглых, прямоугольных и фасонных, крупных и очень малых.

6. Разрезание заготовок и деталей с получением чистого среза.

7. Сглаживание в узких каналах и фасонных полстях, удаление заусенцев.

Особенно эффективной является электрохимическая размерная обработка изделий из твердых сплавов, с трудом поддающихся механической обработке. Существенным преимуществом размерной анодно-гидравлической обработки является также отсутствие наклепа и вообще изменений структуры обрабатываемого материала.

4.3 Анодно-гидравлическая размерная обработка

Анодно-гидравлическая размерная обработка осуществляется в станках, универсальных или специализированных (например, для обработки турбинных лопаток, обработки штампов и пресс-форм, прошивки отверстий, обработки внутренних цилиндрических поверхностей, резки материалов, шлифования, снятия заусенцев и т. п.). Каждый такой станок содержит рабочую камеру, обычно закрытую прозрачным щитком для наблюдения за ходом процесса, в которую введены шпиндели с держателями инструмента (катода) и изделия. Шпиндели могут получать поступательные (подача) и вращательные движения от суппортов с электромеханическими приводами, находящихся вне рабочей камеры на станине станка. В рабочую камеру вводят электролит, вспрыскиваемый под давлением в межэлектродный зазор. Последний весьма мал: расстояния между электродами в зависимости от процесса составляют от 0,1 до 0,5 мм. В зазорах скорость электролита достигает 5—40 м/с. В состав станка входят также насос, источник питания, баки для хранения и приготовления электролита и устройство для очистки последнего.

В качестве электролита при обработке обычных сталей применяют 15—25%-ный раствор поваренной соли; при обработке высоколегированных сталей, твердых сплавов и других металлов к сплавов применяют также растворы других солей: NаN0₂, NаNО₃, NаСО₂. Обычно анодный выход по току при применении раствора поваренной соли достаточно велик (от 60 до 99%) и лишь для чугуна, свинца и молибдена намного меньше. Рабочие электроды выполняются из меди и латуни; нерабочая часть их поверхности изолируется эмалями. Съем металла составляет обычно от 8 до 16 см³/(кВт*ч), энергоемкость для сталей от 6 до 25 кВт*ч/кг. Плотность тока также изменяется в широких пределах: от 0,5—0,2 А/см² (шлифование) до 50—200 А/см². Напряжение на электродах составляет 10—30 В.

Источники питания для анодно-гидравлической размерной обработки ранее представляли собой вращающиеся преобразователи на токи 250—10 000 А. Сегодня они почти вытеснены полупроводниковыми выпрямителями на напряжения постоянного тока от 3 до 12 В или от 9 до 24 В. Максимальный рабочий ток достигает 30 000 А[1].

В некоторых случаях для питания станков анодно-гидравлической размерной обработки применяют источники, дающие униполярные или несимметричные биполярные импульсы синусоидальной, прямоугольной или пилообразной формы.

Регулирование режима процесса заключается в поддержании постоянного зазора (устанавливается периодически при выключенном рабочем токе), постоянных значений рабочего тока или напряжения на электродах, плотности тока, заданной скорости подачи электрода.

4.4 Анодно-механическая размерная обработка изделий

размерный обработка деталь анодный гальванотехника При анодно-механической обработке металлов удаление с поверхности анода появляющейся на его поверхности пленки продуктов растворения осуществляется механическим путем, как показано на рисунке 4.

1 — заготовка; 2 — инструмент; 3 — электролит; 4—пленка продуктов растворения.

Рисунок 4 — Схема чистовой анодно-механической обработки.

Инструмент (катод) и заготовка (анод) движутся относительно друг друга с большой скоростью, инструмент и заготовка прижаты друг к другу так, что между ними остается очень тонкая пленка электролита. Разрушение анода осуществляется анодным растворением металла, а удаление образующейся на поверхности анода мало электропроводной пленки производится краем инструмента. Прилагаемые для этого к инструменту механические усилия сравнительно невелики и ни в какое сравнение не идут с усилиями, прилагаемыми к инструменту при механической обработке. Так как основное разрушение материала анода осуществляется электрохимическим путем, таким способом можно обрабатывать самые твердые материалы.

При чистовой анодно-механической обработке, когда требуется получить поверхность изделий особо высокой чистоты, прибегают к разделению функций анодного растворения и удаления продуктов растворения. Первое осуществляется с помощью электропроводящих электродов — катодных пластин (рисунок 5), второе — неэлектропроводящим притиром (деревянным, резиновым или пластмассовым бруском).

1 — катодные пластины; 2 — электролит; 3 — заготовка (анод); 4 — неметаллический брусок-притир.

Рисунок 5 — Схема чистовой анодно-механической обработки с электропроводным катодом и неметаллическим притиром.

Разновидностью чистовой анодно-механической обработки является электроабразивная обработка. В этом случае в качестве инструмента вместо металлического диска применяют токопроводящие абразивные круги. Они изготавливаются из смеси абразивных зерен с металлическими порошками или графитом, придающими кругам электропроводность.

Другой разновидностью анодно-механической обработки является электроалмазная обработка. При этом в качестве инструмента применяют металлические круги с нанесенными на их поверхность алмазными зернами. В этом случае предотвращается металлический контакт инструмента с изделием, что позволяет повышать напряжение и плотность тока (до 300—500 А/см2) при очень малых зазорах (0,01—0,03 мм), обеспечивая высокую производительность при высокой чистоте поверхности. Износ алмазного инструмента намного меньше, чем абразивных кругов[1].

Заключение

В данном реферате были рассмотрены вопросы электрохимической размерной обработки изделий и, подводя итоги, можно сделать следующие выводы:

ЭХО позволяет осуществлять следующие технологические процессы: отрезку; объёмное копирование; точение; прошивку; маркирование; полировку; калибровку; удаление заусенцев.

Наибольшее распространение получили следующие виды ЭХО.

Копировально-прошивочные операции, осуществляются при поступательном движении ЭИ, форма которого копируется на детали одновременно по всей поверхности. Эти операции применяются, например, при обработке профиля пера лопаток турбины и компрессора газотурбинных двигателей.

Удаление заусенцев, притупление острых кромок. Эти операции используются, например, для удаления заусенцев с шестерен, деталей гидрои топливной аппаратуры, деталей автодвигателя и т. д.

Электрохимическое протягивание. Этот способ применяется для получения шлицев, калибрования шестерен, утонения стенок профильных деталей из жаропрочных и титановых сплавов.

Основные преимущества ЭХО по сравнению с традиционными методами механической обработки следующие:

1. возможность формообразования сложнофасонных поверхностей при поступательном движении ЭЙ в отличие от механической обработки резанием, при которой для получения сложной объёмной формы необходим построчный последовательный обход поверхности;

2. значительно меньшая зависимость основных технологических показателей обработки от физико-механических свойств обрабатываемых металлов, чем при механической обработке;

3. отсутствует износ ЭИ;

4. резкое снижение силового и температурного воздействия на обрабатываемую деталь в зоне обработки;

5. минимальное влияние процесса на механические свойства и эксплуатационные характеристики обрабатываемых деталей.

Несмотря на это, метод ЭХО не является универсальным. Наибольший эффект он обеспечивает при обработке высокопрочных или вязких материалов. Учитывая эту особенность метода, а также сложность и высокую стоимость электрохимического оборудования, целесообразно применять ЭХО для сталей и сплавов, скорость резания которых при МО не превышает 10 м/мин., деталей сложной формы, требующих при МО применения большой номенклатуры инструмента. Метод оказывает влияние на конструкцию изделий и технологию их изготовления. Уже сейчас ряд деталей и изделий различных отраслей промышленности разрабатывается с учётом технологических возможностей метода ЭХО и позволяет совершенствовать конструкции деталей, узлов и изделий.

1. Электротехнологические промышленные установки: Учебник для вузов / И. П. Евтюкова, Л. С. Канцевич, Н. М. Некрасова; Под редакцией А. Д. Свечанского. — М.: Энергоиздат, 1982. — с.330−357

2. Технология конструкционных материалов: Учебник для студентов машиностроительных специальностей вузов / А. М. Дальский, Т. М. Барсукова, Л. Н. Бухаркин и др.; Под редакцией А. М. Дальского. — 5-е изд., исправленное. — М.: Машиностроение, 2004. — с.447−450

3. Попилов Л. Я. Основы электротехнологии и новые ее разновидности. Л. Машиностроение, 1971. — 214 с.

4. Схиртладзе А. Г. Технологические процессы в машиностроении: учебник. — 2-е издание, перераб. и доп. — Старый Оскол: ТНТ, 2008. — с. 243−247