Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Разработка научных основ технологии переиспытаний нефтепроводов

Диссертация: Разработка научных основ технологии переиспытаний нефтепроводов
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

В настоящее время для обеспечения надежной работы трубопровода, имеющего участки с уменьшенной несущей способностью, применяют ряд методов: перекачку продукта производят при давлении ниже проектного, на отдельных участках или по всей длине трубопровода прокладывают лупинги, производят ремонт стенок трубопровода путем заплавки коррозионных язв, приваркой усилительных накладных элементов. Если… Читать ещё >

Разработка научных основ технологии переиспытаний нефтепроводов (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • 1. Обеспечение безопасности нефтепроводов испытаниями повышенным давлением
    • 1. 1. Опыт испытаний нефтепроводов
    • 1. 2. Основные требования к испытаниям нефтепроводов
    • 1. 3. Анализ методов оценки остаточной дефектности и долговечности нефтепроводов по параметрам их испытаний
  • Выводы по разделу
  • 2. Взаимосвязь остаточной дефектности и несущей способности с параметрами переиспытаний нефтепроводов
    • 2. 1. Общие и теоретические положения
    • 2. 2. Оценка предельных испытательных давлений труб
    • 2. 3. Расчеты критических параметров трещины
    • 2. 4. Расчет предельных давлений сварных соединений с трещинами
    • 2. 5. Расчет предельных нагрузок конструктивных элементов с угловыми швами
    • 2. 6. Особенности расчета разнотолщинных соединений
    • 2. 7. Предельные нагрузки труб с механическими вмятинами (гофрами)
    • 2. 8. Особенности расчета сварных соединений конструктивных элементов (отводов, переходников, тройников)
  • Выводы по разделу
  • 3. Исследование процессов торможения развития коррозионно-механических трещин при переиспытаниях и эксплуатации
    • 3. 1. Реализация полей остаточных напряжений в элементах при переиспытании нефтепроводов
    • 3. 2. Деконцентрация трещин и дефектов
    • 3. 3. Снятие сварочных напряжений при переиспытаниях
    • 3. 4. Повышение характеристик работоспособности металла при испытаниях
    • 3. 5. Исследование процесса торможения сероводородной коррозии при эксплуатации трубопроводов
  • Выводы по разделу
  • 4. Разработка методов расчетной оценки безопасного срока эксплуатации нефтепроводов по параметрам их переиспытаний
    • 4. 1. Математическая модель роста коррозионно-механических трещин
    • 4. 2. Определение параметров растущей трещины
    • 4. 3. Кинетика изменения напряженного состояния и ресурса нефтепроводов при длительном статическом нагружении
    • 4. 4. Оценка малоцикловой долговечности трубопроводов по параметрам их переиспытаний
    • 4. 5. Обоснование целесообразности испытаний накладных элементов
  • Выводы по разделу

Надежность нефтепроводов во многом определяет непрерывность функционирования большинства отраслей народного хозяйства. К сожалению, как показывают статистические данные, на трубопроводах нередко имеют место механические отказы. Отказы происходят, в основном, из-за коррозионного износа и старения трубопроводов, несовершенства проектных решений, заводского брака труб, брака строительно-монтажных и ремонтных работ, по вине производственного персонала и по другим причинам. Отказы на трубопроводах, связанные с разрывом стенок труб, происходят относительно редко, но могут наносить огромный ущерб, связанный с загрязнением окружающей среды, возможными взрывами и пожарами, человеческими жертвами, нарушением снабжения нефтью, газом и нефтепродуктами потребителей. Поэтому сохранение работоспособности линейной части нефтепроводов является одной из основных проблем трубопроводного транспорта. В этом плане важное значение имеет своевременное и качественное проведение профилактических мероприятий, направленных на сохранение, восстановление и повышение несущей способности линейной части трубопроводов.

В настоящее время для обеспечения надежной работы трубопровода, имеющего участки с уменьшенной несущей способностью, применяют ряд методов: перекачку продукта производят при давлении ниже проектного, на отдельных участках или по всей длине трубопровода прокладывают лупинги, производят ремонт стенок трубопровода путем заплавки коррозионных язв, приваркой усилительных накладных элементов. Если коррозионный износ превышает предельную величину, то трубы или их участки вырезают и заменяют на новые. Иногда трубопровод полностью демонтируют, производят тщательную отбраковку с целью выявления качественных труб и повторного их использования. Эти методы требуют больших затрат, связанных с остановкой перекачки, опорожнением трубопровода, выходом перекачиваемого продукта на землю и значительной его потерей. Возросшие требования к охране окружающей среды и к методам безопасного ведения ремонтных работ делают эту проблему особенно актуальной.

Известным и широко апробированным методом повышения надежности нефтепроводов является гидравлическое испытание повышенным давлением. При этом, в большинстве случаев, величина испытательного давления составляет 1,1.1,5 от рабочего давления. Участок нефтепровода, выдержавший испытательное давление, считается пригодным к дальнейшей эксплуатации. Однако сроки последующей эксплуатации или переиспытаний назначаются, в основном, экспертным путем без учета фактического состояния металла и реальных условий эксплуатации.

Испытания нефтепроводов следует рассматривать как метод активной диагностики и обеспечения фактического запаса прочности, равного 1,1.1,5 и более. При определенных условиях эти запасы прочности могут обеспечивать безопасность трубопроводов. Однако действующие в настоящее время нормативные документы (НД) не дают ответа на основной вопрос количественного установления безопасного срока службы нефтепроводов, испытанных при конкретно заданных режимах.

Недостаточное совершенство НД по нормированию остаточного ресурса нефтепроводов объясняется тем, что они базируются, в основном, на критериях статической прочности бездефектного металла. Между тем, при эксплуатации в металле труб происходят необратимые повреждения, снижающие ресурс нефтепроводов. Процессы накопления повреждений в металле усиливаются в зонах концентрации напряжений (дефектах).

Следует отметить, что в ряде случаев диагностическая информация, необходимая для количественной оценки остаточного ресурса нефтепроводов, является недостаточной или необъективной. В этом случае целесообразно использовать априорную информацию.

В последнее время в литературе появилось достаточно большое количество научно-технических работ, посвященных оценке остаточного ресурса нефтепроводов. Это, очевидно, объясняется возрастным составом нефтепроводов и повышением требований к экологической безопасности объектов трубопроводного транспорта.

Известные работы в области надежности и оценки остаточного ресурса (профессора B.JI. Березина, академика АН РБ А. Г. Гумерова, член-корреспондента РАН H.A. Махутова, профессоров P.C. Зайнуллина, И. Г. Абдуллина, P.C. Гумерова и др.) не полностью охватывают проблему оценки характеристик надежности и остаточного ресурса нефтепроводов. В частности, в литературе недостаточно сведений о расчетных методах оценки остаточного ресурса нефтепроводов на основании априорной информации о дефектности труб.

Анализ причин и характера разрушения нефтепроводов показал, что при их проектировании предъявляются преимущественно традиционные требования к прочности, ресурсу и надежности. Основными материалами труб остаются низкоуглеродистые и низколегированные стали. При этом в качестве основных расчетных (аттестационных) характеристик механических свойств металла труб принимаются пределы текучести а0,2 и прочности ав, ударная вязкость KCU и KCV, относительное удлинение 5, отношение предела текучести и ПРОЧНОСТИ Ктв (Ктв = СТо, 2 / сгв).

Переход на усовершенствованные методы расчетов по критериям малоцикловой прочности потребовал дополнительного определения локальной предельной пластической деформации ек металла труб, устанавливаемой через относительное сужение |/, а также показателя упрочнения металлов m в упруго-пластической области, определяемого через равномерную пластическую деформацию i|/".

Большая часть нефтепроводов проработала более 20 лет. Как известно, в результате термофлуктуационных, усталостных и механохимических процессов в металле происходят необратимые повреждения, способствующие снижению его ресурса и разрушениям.

Повреждаемость металла при эксплуатации усиливается в локализованных участках труб с дефектами металлургического, строительно-монтажного происхождений. Предварительная пластическая деформация, возникающая в процессе производства и транспортировки труб, выполнения строительномонтажных и ремонтных работ, ускоряет процессы деформационного старения и охрупчивания металла.

В связи с этим назрела практическая необходимость в разработке методов оценки ресурса нефтепроводов с учетом фактического технического состояния и временных факторов повреждаемости металла, в частности механохимиче-ской коррозии, деформационного старения и др.

В общем случае оценка остаточного ресурса нефтепроводов может включать комплекс трудоемких работ по анализу технической документации, функциональной диагностике, экспертному обследованию, анализу механизмов повреждения и выявлению определяющих параметров технического состояния, уточнению параметров технического состояния, напряженно-деформированного состояния и характеристик металла, выбору критериев повреждаемости и др. Этот комплекс работ соответствует требованиям методических указаний по определению остаточного ресурса потенциально опасных объектов, подведомственных Госгортехнадзору России.

Анализ технической документации производится с целью установления технических параметров предельных состояний, выявления вероятных отказов и повреждений, а также элементов и участков, в которых дефектность может привести к ресурсному отказу.

Функциональная диагностика включает в себя работы по регистрации параметров и нагруженности, дефектоскопии в процессе эксплуатации (без остановки перекачки) и др. При этом параметрами технического состояния нефтепровода могут быть:

— характеристики металла (пределы текучести сго, 2 и прочности ав, трещи-ностойкости 1с, относительные удлинение 8 и сужение |/, отношение предела текучести к пределу прочности Ктв и др.);

— коэффициенты запаса прочности (по пределам текучести пт, прочности па и трещиностойкости П1С, устойчивости пу, долговечности при малоцикловых нагрузках Пц, механохимической коррозии п (и др.);

— технологические показатели (температура, давление, режим работы, вибрация и др.).

Экспертное обследование предполагает получение информации о фактическом состоянии участка трубопровода, наличии в нем повреждений, выяснение их причин.

Анализ повреждений и выявление определяющих параметров технического состояния участка трубопровода проводятся на базе данных анализа технической документации, оперативной диагностики и экспертного обследования, в результате чего выясняются текущее техническое состояние, уровень и механизмы повреждений, фактическая нагруженность и др., а также дается решение о продолжении дальнейших исследований напряженно-деформированного состояния и характеристик материалов или возможности дальнейшей эксплуатации с указанием назначенного ресурса.

Уточнение параметров напряженнодеформированного состояния, критериев предельных состояний и характеристик металла проводится с целью получения дополнительной информации об уровне номинальной и локальной напряженности с учетом физических свойств металла, необходимой для установления механизмов повреждений и расчетов остаточного ресурса.

В зависимости от параметров технического состояния участка трубопровода перечень характеристик должен быть расширен и включать, кроме стандартных свойств, характеристики малоцикловой долговечности и др.

Определение остаточного ресурса осуществляется на основе совокупности имеющейся информации прогнозированием технического состояния участка трубопровода по определяющим параметрам до достижения предельного состояния.

Принятие решения о возможности дальнейшей эксплуатации участка трубопровода проводится на основании данных об оценке технического состояния участка трубопровода и остаточного ресурса.

Анализ надежности нефтепроводов показал, что основными причинами их отказов являются малоцикловая усталость, коррозионный износ, коррозионное растрескивание и деформационное старение металла. Необходимо подчеркнуть, что при анализе механизмов коррозионного износа следует учитывать усиление коррозионных процессов от действия механических напряжений (механохимическая коррозия).

Указанные факторы разрушений предопределяют разработку методов расчета остаточного ресурса по критериям малоцикловой усталости, коррозионного износа, коррозионного растрескивания и старения. Заметим, что деформационное старение в расчетах остаточного ресурса должно учитываться оценкой степени снижения вязкопластических характеристик.

Установлено, что в результате резкой неоднородности распределения уп-ругопластических напряжений и деформаций в процессе нагружения и разгрузки труб при испытаниях в окрестности трещиноподобных дефектов возникают остаточные напряжения. Причем непосредственно в вершине трещиноподобных дефектов реализуются остаточные напряжения сжатия, которые при определенных условиях могут затормаживать их дальнейшее распространение.

На основании основных положений механики трещин и теории пластичности получены аналитические зависимости для расчетной оценки остаточных напряжений и пластических зон в окрестности трещиноподобных дефектов.

Наряду с этим при гидравлических испытаниях происходит снятие сварочных напряжений в кольцевых сварных стыках труб.

Известные в литературе решения по оценке сварочных напряжений после гидравлических испытаний основаны на принятии исходной эпюры их распределения в виде прямоугольников. При этом максимальные сварочные напряжения сгСв. тах в пределах активной зоны сварного соединения принимаются равными пределу текучести стт. В работе предложены аналитические зависимости для описания распределения фактических остаточных напряжений с использованием полиэкстремальных функций.

Показано, что при испытаниях напряжения от действующего давления и сварочные напряжения суммируются таким образом, что после снятия испытательной нагрузки сварочные напряжения заметно снижаются. В состоянии общей текучести труб возможно полное снятие остаточных напряжений.

Кроме этого, обобщены литературные данные по изменению характеристик работоспособности металла в окрестности дефектов после проведения испытаний.

Рассмотрены особенности напряженного состояния и оценки максимального разрушающего давления труб с различными дефектами и их комбинациями.

В качестве основных параметров этих дефектов взяты их глубина Ь0 и длина £о. Другие параметры дефектов, такие как радиус кривизны в их вершине р, угол раскрытия а, в расчетах не учитываются. Это оправдывается тем, что определение параметров р и, а крайне затруднено, а в некоторых случаях — невозможно. С другой стороны, такой подход дает консервативную оценку долговечности. Кроме того, значительно упрощается решение поставленной задачи, поскольку все эти дефекты приводятся к эквивалентным трещинам. Наряду с этим рассматриваются наиболее неблагоприятно расположенные в продольном направлении труб поверхностные трещиноподобные дефекты.

На начальном этапе была решена задача по оценке несущей способности трубы с продольным трещиноподобным дефектом, нагруженной внутренним давлением. Это было вызвано необходимостью определения критических размеров трещин. В принципе, алгоритм решения данной задачи достаточно прост при использовании подходов механики разрушения. Однако, несмотря на большие достижения в механике упругопластического разрушения (Е.М. Морозов и др.), имеющиеся решения позволяют производить оценку статической трещиностойкости конструкций из достаточно высокопрочных сталей. С другой стороны, результаты известных нам из литературы исследований не позволяют в явной форме выразить параметры критических дефектов от нагрузки.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ.

1. На основании выполненного комплекса экспериментальных и теоретических исследований по оценке напряженно-деформированного и предельного состояний, несущей способности, процессов торможения развития дефектов и ресурса конструктивных элементов разработана технология переиспытаний нефтепроводов по критериям безопасной их эксплуатации.

2. Установлены основные закономерности взаимосвязи параметров переиспытаний нефтепроводов с остаточной дефектностью их конструктивных элементов.

Получены аналитические зависимости для расчетов критических параметров трещин и трещиноподобных дефектов различных конфигурации, ориентации и местоположения, которые являются верхними пределами интегрирования основных уравнений повреждаемости металла конструктивных элементов при оценке их ресурса.

Предложены новые уравнения для расчетов коэффициентов интенсивности напряжений, учитывающие особенности напряженного состояния коротких трещин в элементах нефтепроводов.

Произведена оценка трещиностойкости трубных сталей с учетом конструкционного, технологического и эксплуатационного факторов. Предложены аналитические зависимости для расчетной оценки трещиностойкости трубных сталей с учетом температуры испытаний (эксплуатации).

Разработаны рекомендации по расчетам остаточной дефектности нефтепроводов, согласованные Госгортехнадзором России, которые легли в основу методики по оценке максимально разрешенного давления нефтепроводов.

3. Базируясь на основных критериях механики разрушения, теории упругости и пластичности, выполнен анализ кинетики изменения напряженно-деформированного состояния элементов с трещинами и трещино-подобными дефектами при нагружении, выдержке под испытательным давлением и разгрузке нефтепроводов при переиспытаниях повышенным давлением, который позволил выявить ряд закономерностей формирования характеристик безопасности их эксплуатации.

В частности, показано, что в непосредственной близости к вершинам трещин и трещиноподобных дефектов реализуются сжимающие напряжения, которые могут препятствовать их дальнейшему распространению. Специфическое перераспределение деформаций при испытаниях нефтепроводов приводит к притуплению вершины трещины и трещиноподобных дефектов, что также способствует торможению их роста при эксплуатации, в особенности в условиях коррозионного растрескивания и меха-нохимической коррозии.

Предложены и обоснованы аналитические зависимости, позволяющие определять остаточные напряжения в кольцевых швах с учетом концентрации напряжений и величины испытательного давления.

Установлено, что после проведения гидравлических испытаний остаточные напряжения в кольцевых швах заметно снижаются в соответствии со степенным законом в зависимости от величины испытательного давления.

4. Дана оценка опасности водородоиндуцированного растрескивания трубных сталей в зависимости от концентрации сероводорода в нефти.

Установлена значительная механическая активизация процессов диффузии водорода в реализуемых при переиспытаниях пластических зонах в вершинах трещин и трещиноподобных дефектов.

Предложена аналитическая зависимость для оценки концентрации водорода в пластических зонах, учитывающая степень и объемность напряженного состояния. Показано, что в пластических зонах происходит охрупчивание металла не только в результате проявления эффекта стесненности деформаций, но и в результате ускоренной аккумуляции в них водорода.

Показать весь текст

Список литературы

  1. A.A., Пирогов А. Г., Велиев М. М., Воробьев В. А. Взаимосвязь локальных и номинальных напряжений в трубных сталях // Прикладная механика механохимического разрушения. Уфа: «БЭСТС», 2004. — № 3. -С. 23−25.
  2. Березин B. JL, Постников В. В., Ясин Э. М. Испытание магистральных нефтепроводов как метод повышения надежности.- М.: ВНИИОЭНГ, 1972. -47 с.
  3. И.В. Влияние внешней растягивающей нагрузки на сварочные напряжения и деформации // Сварочное производство. 1969. — № 6. -С. 3−5.
  4. O.A., Зайнуллин P.C. О снятии сварочных напряжений в соединениях с механической неоднородностью приложением внешней нагрузки // Сварочное производство. -1973.-№ 7. С.5−7.
  5. В.К., Гуль Ю. П., Долженков И. Е. Деформационное старение стали. М.: Металлургия, 1972. — 241 с.
  6. В.В. Ресурс машин и конструкций. М.: Машиностроение, 1975. — 448 с.
  7. Л.Э. Гидростатические методы испытаний трубопроводов // Инженер-нефтяник. 1967. — № 10. — С. 74−78.
  8. М.И., Аистов A.C., Гусенков А. П., Гуменный JI.K. Прочность труб магистральных нефте- и продуктопроводов при статическом и малоцикловом нагружениях // Транспорт и хранение нефти и нефтепродуктов. М.: ВНИИОЭНГ, 1979. — 50 с.
  9. ГОСТ 25–506−85. Расчеты и испытания на прочность. Методы механических испытаний металлов. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при статическом нагружении. М.: Изд-во стандартов, 1985.-61 с.
  10. ГОСТ 9905–82 (CT СЭВ 3283−81). Методы коррозионных испытаний.- М.: Изд-во стандартов, 1982.
  11. Э.М. Механохимия металлов и защита от коррозии. М.: Металлургия, 1981.-271 с.
  12. Э.М., Зайнуллин P.C. Определение прибавки к толщине стенок сосудов и трубопроводов на коррозионный износ // Химическое и нефтяное машиностроение. 1983. -№ 11. — С. 38−40.
  13. В.Х. Испытания действующих нефтепроводов // Обзорная информация. М.: ВНИИОЭНГ, 1985. — 53 с.
  14. Э.М., Зайнуллин P.C. Оценка скорости коррозии нагруженных элементов трубопроводов и сосудов давления // Физико-химическая механика материалов. 1984. — № 4. — С. 95−97.
  15. Э.М., Зайнуллин P.C., Зарипов P.A. Кинетика механохимиче-ского разрушения и долговечность растянутых конструктивных элементов при упругопластических деформациях // Физико-химическая механика материалов.- 1984.-№ 2.-С. 14−17.
  16. Э.М., Зайнуллин P.C. К методике длительных коррозионно-механических испытаний металла газопромысловых труб // Заводская лаборатория. 1978.-№ 4. — С. 63−65.
  17. Э.М., Зайнуллин P.C., Шаталов А. Г., Зарипов P.A. Прочность газопромысловых труб в условиях коррозионного износа. М.: Недра, 1984. -75 с.
  18. А.Г., Зайнуллин P.C., Ямалеев K.M., Росляков A.B. Старение труб нефтепроводов. М.: Недра, 1995. — 222 с.
  19. Методика определения трещиностойкости материала труб нефтепроводов: РД 39−147 103−387−87. М., 1987. — 36 с.
  20. А.Г., Зайнуллин P.C. Безопасность нефтепроводов. М.: Недра — Бизнесцентр, 2000. — 310 с.
  21. А.Г., Зайнуллин P.C., Гумеров Р.С и др. Восстановление работоспособности труб нефтепроводов. Уфа: Башк. кн. изд-во, 1992. — 240 с.
  22. А.Г. и др. Периодичность испытаний нефтепроводов / А. Г. Гумеров, P.C. Зайнуллин, А. Г. Пирогов. Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 2000.97 с.
  23. А.Г. и др. Периодичность испытаний нефтепроводов / А. Г. Гумеров, P.C. Зайнуллин, А. Г. Пирогов. Уфа: Транстэк, 2001. — 130 с.
  24. А.Г., Худякова Л. П., Пирогов А. Г. Повышение ресурса оборудования, работающего в сероводородсодержащей нефти // Мониторинг и безопасность трубопроводных систем. Уфа: Транстэк, 2004. — № 1. — С. 3−10.
  25. А.Г., Зайнуллин P.C., Пирогов А. Г. Оценка ресурса по параметрам испытаний // Мониторинг и безопасность трубопроводных систем. Уфа: Транстэк, 2004. — № 1. С. 16−21.
  26. P.C., Тулумгузин М. С., Постников В. В. Определение параметров гидравлических испытаний//Строительство трубопроводов. 1981. -№ 9. — С. 23−25.
  27. P.C. Влияние давления испытания на долговечность труб, работающих в коррозионных средах // Нефтяное хозяйство. 1987. -№ 1. — С. 54−56.
  28. P.C., Халимов A.A. Ремонт сваркой элементов оборудования из стали 15Х5М без опорожнения от продукта // Обеспечение работоспособности нефтяной аппаратуры. Уфа: БашНИИстрой, 1999. — С. 43−56.
  29. P.C., Черных Ю. А., Оськин Ю. В. Остаточные напряжения в кольцевых швах сосудов и трубопроводов после гидравлических испытаний // Обеспечение работоспособности действующих нефте- и продуктопроводов. -М.: ЦЩГИХИМНЕФТЕМАШ, 1992. С. 55−64.
  30. P.C., Черных Ю. А. Особенности гидравлических испытаний сосудов и аппаратов повышенным давлением // Информационный сборник ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ. 1992. — № 2. — С. 22−23.
  31. P.C., Черных Ю. А., Шарафиев Р. Г. и др. Роль гидравлических испытаний в формировании показателей качества нефтегазоперерабаты-вающего оборудования и нефтепроводов. Уфа: МНТЦ «БЭСТС», — 1997. — 88 с.
  32. P.C. Влияние параметров режима гидравлических испытаний на прочность и долговечность трубопроводов // Обеспечение надежности магистральных нефтепроводов в условиях эксплуатации. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1986. — С. 32−39.
  33. P.C., Пирогов А. Г., Велиев М. М. Определение долговечности сосудов при малоцикловом нагружении // Перспективы развития трубопроводного транспорта России. Тез. докл. конф. 22 мая 2002 г. Уфа: Транстэк, 2002.-С. 13−16.
  34. Расчет предельного состояния газопроводных труб с дефектами / P.C. Зайнуллин, A.C. Надршин, Р. Х. Хажиев и др. М.: Недра, 2002.-90с.
  35. P.C., Велиев М. М., Тарабарин О. И., Медведев А. П., Пирогов А. Г. Метод расчета элементов конструкций // Обеспечение работоспособности трубопроводов. Сб. научн. тр. М.: Недра, 2002. — С. 7−9.
  36. P.C., Пирогов А. Г. Оценка остаточного ресурса трубопроводов и их конструктивных элементов по параметрам испытаний // Обеспечение работоспособности трубопроводов: Сб. научн. тр. М.: Недра, 2002. -С. 6.
  37. P.C., Пирогов А. Г., Щепин J1.C., Велиев М. М. Метод расчета ресурса трубопроводов при малоцикловом нагружении // Обеспечениеработоспособности трубопроводов: Сб. научн. тр. М.: Недра, 2002. — С. 11.
  38. P.C., Гильфанов Р. Г., Вахитов А. Г., Пирогов А. Г., Велиев М. М. Оценка пригодности бездействующих труб // Обеспечение работоспособности трубопроводов: Сб. научн. тр. М.: Недра, 2002. — С. 16.
  39. К.И. Межотраслевой семинар «Старение трубопроводов, технология и техника их диагностики и ремонта» // Трубопроводный транспорт нефти. 1996. — № 11. — С. 15−18.
  40. P.C., Шарафиев Р. Г., Ямуров Н. Р., Мокроусов С. Н. Оценка предельных состояний при испытаниях элементов оборудования с трещиноподобными дефектами // Заводская лаборатория (диагностика материалов). 1996. — № 11. — С. 50−51.
  41. P.C., Пирогов А. Г. Расчетная оценка ресурса элементов оборудования на основе априорной информации // Ресурс сосудов и трубопроводов. Уфа: Транстэк, 2000. — С. 82−86.
  42. P.C., Абдуллин P.C., Пирогов А. Г. Исследование трещи-ностойкости элементов оборудования с учетом конструкционного и эксплуатационного факторов // Ресурс сосудов и трубопроводов. Уфа: Транстэк, 2000. — С. 87−94.
  43. P.C., Абдуллин P.C., Пирогов А. Г. Малоцикловая коррозионная трещиностойкость элементов трубопроводов // Ресурс сосудов и трубопроводов. Уфа: Транстэк, 2000. — С. 108−109.
  44. P.C., Шарафиев Р. Г. Сертификация нефтегазохимического оборудования по параметрам испытаний. М.: Недра, 1998. — 447 с.
  45. P.C., Шарафиев Р. Г., Ямуров Н. Р. Определение остаточного ресурса элементов конструкций. М: МИБ СТС, 1996. — 160 с.
  46. P.C. Обеспечение работоспособности оборудования в условиях механохимической повреждаемости. Уфа: ИПК Госсобрания РБ, 1997. — 426 с.
  47. P.C., Бакши O.A., Абдуллин P.C., Вахитов А. Г. Ресурс нефтехимического оборудования с механической неоднородностью. М.: Недра, 1998. — 268 с.
  48. P.C., Гумеров А. Г. Повышение ресурса нефтепроводов. -М.: Недра, 2000. 494 с.
  49. P.C., Гумеров А. Г., Морозов Е. М. и др. Гидравлические испытания действующих нефтепроводов. М.: Недра, 1990. — 224 с.
  50. Расчеты ресурса оборудования и трубопроводов с учетом фактора времени / P.C. Зайнуллин, А. Г. Вахитов, О. И. Тарабарин и др- под ред. P.C. Зайнуллина. М.: Недра, 2003. — 50 с.
  51. P.C., Тарабарин О. И., Пирогов А. Г. и др. Новый метод расчета малоцикловой долговечности оборудования и трубопроводов с учетом старения металла // Безопасность сосудов и трубопроводов: Сб. научн. тр. М.: Недра, 2003. — С. 14−17.
  52. B.C., Гордиенко JI.K., Геминов В. Н. и др. Роль дислокаций в упрочнении и разрушении металлов. М.: Наука, 1965. — 180 с.
  53. Р.З. и др. Вопросы испытаний на надежность объектов магистральных нефтепроводов. М.: ВНИИОЭНГ, 1982. — 36 с.
  54. О.М., Харитонов В. И. Надежность магистральных трубопроводов. М.: Недра, 1987. — 165 с.
  55. Справочник по коэффициентам интенсивности напряжений / Ю. Ито, Ю. Муракми, Хасебэ и др. М.: Мир, 1990. — Т. 1 — 2. — 1016 с.
  56. B.C., Гордиенко JI.K., Геминов В. Н. и др. Роль дислокаций в упрочнении и разрушении металлов. М.: Наука, 1965. — 180 с.
  57. Е.М. Гидравлические испытания магистральных трубопроводов: Научно-технический обзор. М.: Информнефтегазстрой, 1980. -41 с.
  58. Г. П., Леонов В. П., Тимофеев Б. Г. Сварные сосуды высокого давления. Л.: Машиностроение, 1982. — 287 с.
  59. Н.С., Шахматов М. В., Ерофеев В. В. Несущая способность сварных соединений. Львов: Свит, 1991. — 184 с.
  60. О.Г. Расчетная оценка сопротивляемости металла шва развитию усталостных трещин // Автоматическая сварка. 1985. — № 12. -С. 1−4.
  61. С. Усталостное разрушение металлов. М.: Металлургия, 1976.-456 с.
  62. В.П., Махутов H.A., Гусенков А. П. Расчеты деталей машин и конструкций на прочность и долговечность: Справочник. М.: Машиностроение, 1985.-224 с.
  63. С.А. Прочность сварных тонкостенных сосудов, работающих под давлением. М.: Машиностроение, 1976. — 184 с.
  64. В.Г. Современные представления о структурном механизме деформационного старения и его роли в развитии разрушения при малоцикловой усталости // Структурные факторы малоциклового разрушения. М.: Наука, 1977. С. 5−19.
  65. Л.М., Махненко В. И., Труфяков В. И. Основы проектирования конструкций. Киев: Наукова думка, 1993. — Том 1. — 416 с.
  66. С. Температурные напряжения и малоцикловая усталость. -М.: Машиностроение, 1974. 344 с.
  67. H.A. Сопротивление элементов конструкций хрупкому разрушению. М.: Машиностроение, 1973. — 200 с.
  68. Е.М., Зайнуллин P.C., Пашков Ю. И., Гумеров P.C. и др. Оценка трещиностойкости газонефтепроводных труб. М.: МИБ СТС, 1997. -75 с.
  69. Е.М., Зайнуллин Р.С, Шарафиев Р. Г. Механика развития трещин в деталях конструкций при испытаниях и эксплуатации. Уфа: УГНТУ, 1996. — 88 с.
  70. Е.М., Фридман Я. Б. Анализ трещин как метод оценки характеристик разрушения // Заводская лаборатория. 1996.-№ 8.-С. 977−984.
  71. H.A. Деформационные критерии разрушения и расчет элементов конструкций на прочность. М.: Машиностроение, 1981. — 237 с.
  72. Механические свойства конструкционных материалов при низких температурах: Сб. научн. тр.: Пер. с англ. / Под ред. М. Н. Фридляндера. М.: Металлургия, 1983. — 432 с.
  73. Е.М. Расчет на прочность при наличии трещин // Прочность материалов и конструкций. Киев: Наукова думка, 1975. — С. 375−382.
  74. Мороз J1.C., Чечулин Б. Б. Водородная хрупкость металлов. М.: Металлургия, 1967. — 255 с.
  75. Механические напряжения котлов, работающих под давлением, из стали 18G2A. Катовице, 1984. — 76 с.
  76. Методика оценки работоспособности труб линейной части нефтепроводов на основе диагностической информации: РД 39−147 105−001−91. -Уфа: ВНИИСПТнефть, 1992. С. 120−125.
  77. Методика по выбору параметров труб и поверочного расчета линейной части магистральных нефтепроводов: РД 39−147 103−361−86. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1987. — 38 с.
  78. Е.М. Техническая механика разрушения. Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 1997.-429 с.
  79. Методика оценки ресурса остаточной работоспособности технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств. Волгоград: ВНИКТИнефтехимоборудования, 1991. — 44 с.
  80. Методика контроля и оценки пригодности труб, бывших в эксплуатации. М.: Металлургия, 1996. — 12 с.
  81. Механика разрушения и прочность материалов: Справочное пособие. Киев: Наукова думка, 1988. — Т. 2. — 619 с.
  82. Методика оценки ресурса оборудования по параметрам испытаний и эксплуатации / Под ред. P.C. Зайнуллина. М.: Металлургия, 1996. — 10 с.
  83. Е.М., Зайнуллин P.C., Пашков Ю. И., Гумеров P.C., Мокро-усов С.Н., Ямуров Н. Р. Оценка трещиностойкости газонефтепроводных труб. -М.: МИБ СТС, 1997. 75 с.
  84. Г. А., Куркин С. А., Винокуров В. А. Сварные конструкции. Прочность сварных соединений и деформации конструкций. М.: Высшая школа, 1982. — 272 с.
  85. С.Н., Пирогов А. Г., Макаров Ю. В. Оценка периодичности испытаний нефтепроводов // Прикладная механика механохимического разрушения. Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 2003. — № 3. — С. 22−29.
  86. Г. Концентрация напряжений. М.: ГИТЛ, 1974. — 204 с.
  87. Д.И. Расчет сварных соединений с учетом концентрации напряжений. Л.: Машиностроение, 1968. — 170 с.
  88. Новые методы оценки сопротивления металлов хрупкому разрушению. М.: Мир, 1972. — 439 с.
  89. A.C. Разработка методов оценки ресурса демонтированного оборудования нефтехимических производств: Автореф. канд. техн. наук. Уфа, 1996. — 23 с.
  90. Нормы расчета на прочность оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. М.: Энергоатомнадзор, 1989. — 525 с.
  91. P.C. и др. Оценка ресурса сосудов и трубопроводов по критериям статической прочности / P.C. Зайнуллин, A.C. Надршин, М. Н. Кожикин. Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 1995. — 47 с.
  92. РИО РУМНЦ МО РБ, 2004. С. 91−102.
  93. Обеспечение работоспособности нефтепроводов и сосудов работающих под давлением / Под ред. проф. P.C. Зайнуллина. Уфа: Изд-во ИПТЭР, 1999.-112 с.
  94. Обеспечение работоспособности сосудов и трубопроводов / Под ред. проф. P.C. Зайнуллина. М.: ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ, 1991. — 44 с.
  95. Н.О. и др. Проектирование технологии изготовления сварных конструкций / Н. О. Окерблом, В. П. Демянцевич, И. П. Бажова. JL: Суд-промгиз, 1963.- 602 с.
  96. А.Г. Определение запаса по коррозионной долговечности нефтепроводов, обеспечиваемого гидравлическими испытаниями // Ресурс сосудов и трубопроводов. Уфа: Транстэк, 2000. — С. 4−10.
  97. А.Г. Выбор параметров режима испытаний элементов оборудования // Ресурс сосудов и трубопроводов. Уфа: Транстэк, 2000. — С. 79−81.
  98. А.Г. Расчеты ресурса элементов оборудования по критериям малоцикловой трещиностойкости // Ресурс сосудов и трубопроводов. Уфа: Транстэк, 2000. — С. 106−107.
  99. А.Г. Обеспечение работоспособности действующих нефтепроводов регламентацией сроков переиспытаний: Автореф. канд. техн. наук. -Уфа: ИПТЭР,-2001.-23 с.
  100. А.Г., Кузнецов Д. Б., Хажиев Р. Х., Хажиев P.P. Натурные испытания муфт нефтепроводов // Обеспечение работоспособности трубопроводов. Сб. научн. тр. М.: Недра, 2002. — С. 18−22.
  101. А.Г. Оценка предельных параметров коррозионных повреждений трубопроводов // Безопасность сосудов и трубопроводов: Сб. научн. тр. -М.: Недра, 2003. С. 53−54.
  102. А.Г., Велиев М. М., Хажиев P.P. Повышение надежности и металлоемкости ремонтных муфт и нефтепроводов // Безопасность сосудов и трубопроводов: Сб. научн. тр. М.: Недра, 2003. — С. 55−58.
  103. А.Г., Кузнецов Д. Б., Щепин JI.C. Проблемы прогнозирования ресурса трубопроводов при циклических нагрузках // Прикладная механика механохимического разрушения. Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 2003. — № 4. — С. 4−8.
  104. А.Г., Кузнецов Д. Б., Хажиев Р. Х., Хажиев P.P. Несущая способность труб с отверстиями // Прикладная механика механохимического разрушения. Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 2003. — № 4. — с. 27−30.
  105. А.Г., Кузнецов Д. Б. Определение напряжений при приварке накладных элементов на трубы под коррозией // Мониторинг и безопасность трубопроводных систем. Уфа: Транстэк, 2004. — № 1 — С. 13−14.
  106. А.Г. Правила по расчету тарифов на транспорт нефти по магистральным трубопроводам // Нефтяное хозяйство. 2003. — № 7. — С. 110−111.
  107. А.Г. Перспективы развития и совершенствование технологических процессов в трубопроводном транспорте Республики Казахстан // Нефтяное хозяйство. 2003. — № 7. — С. 108−109.
  108. А.Г., Кузнецов Д. Б., Велиев М. М. Эффективность испытаний накладных элементов // Мониторинг и безопасность трубопроводных систем. Уфа: Транстэк, 2004. — № 1. — С. 15.
  109. А.Г. и др. Оценка качества труб по данным диагностики испытаний / А. Г. Пирогов, A.A. Александров, В. А. Воробьев, В. В. Семено. — Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 2004. 52 с.
  110. А.Г. и др. Обеспечение безопасности оборудования переиспытаниями / А. Г. Пирогов, A.A. Александров, В.А. Воробьев- Под ред. проф. P.C. Зайнуллина. Уфа: РИО РУНМЦ Министерства образования Республики Башкортостан, 2004. — 32 с.
  111. Оценка технического состояния и ресурса нефтегазохимического оборудования / P.C. Зайнуллин, А. Г. Гумеров, А. Г. Халимов и др. М.: Недра, 2004.-286 с.
  112. Методики определения максимального разрешенного давления трубопроводов с учетом дефектности металла / P.C. Зайнуллин, С. Н. Мокроусов, А. Г. Вахитов и др. М.: Недра, 2003. — 54 с.
  113. Оценка остаточного ресурса трубопроводов и их конструктивных элементов по параметрам испытаний: Методические рекомендации / P.C. Зайнуллин, С. Н. Мокроусов, А. Г. Пирогов и др. М.: Недра, 2003. — 15 с.
  114. Ю.Г., Макаров Ю. В., Пирогов А. Г. Анализ разрушений трубопровода с коррозионной язвой // Прикладная механика механохимического разрушения. Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 2003. — № 3. — С. 17−19.
  115. П.Г. и др. Расчет предварительной перегрузки сварных сосудов давления. Конструирование, исследование и расчеты аппаратов и трубопроводов высокого давления // Труды НИИХИММАШ. 1997. — № 76. -С. 45 — 49.
  116. Поведение стали при циклических нагрузках / Под ред. проф. В. Даля. М.: Металлургия, 1983. — 568 с.
  117. Порядок разработки декларации безопасности промышленного объекта Российской Федерации. М.: Госгортехнадзор РФ, 1996. — 22 с.
  118. РД 50−345−82. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при циклическом нагружении. М.: Изд-во стандартов, 1983. -94 с.
  119. О.Н., Никифорчин Н. И. Методика коррозионного разрушения конструкционных сплавов. М.: Металлургия, 1986. — 294 с.
  120. РД 03−85−95. Правила сертификации поднадзорной продукции для потенциально опасных промышленных производств, объектов и работ. — М.: Госгортехнадзор России, 1995. 8 с.
  121. РД 50−345−82. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при циклическом нагружении. М.: Изд-во стандартов, 1986.-95 с.
  122. РД 39−147 103−361−86. Методика по выбору параметров труб и поверочный расчет линейной части магистральных нефтепроводов на малоцикловую прочность. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1987. — 56 с.
  123. В.В. и др. Испытания трубопроводов повышенным давлением // Научно-технич. обзор. М.: НИПИ ЭСУ нефтегазстрой, 1977. — 64 с.
  124. СНиП Ш-42−80. Строительные нормы и правила. Часть III. — М.: Стройиздат, 1981. 80 с.
  125. О.И. Стойкость материалов и конструкций к коррозии под напряжением. М.: Машиностроение, 1990.-384 с.
  126. В.П. Математический аппарат инженера. Киев: Техника, 1978.-768 с.
  127. Структура и коррозия металлов и сплавов / Под ред. Е. А. Ульянина. -M.: Металлургия, 1989. 400 с.
  128. С.П., Пирогов А. Г. Оценка долговечности труб по критериям механики разрушения // Мониторинг и безопасность трубопроводных систем. -Уфа: Транстэк, 2004. № 1. — С. 27−30.
  129. Прочность при малоцикловом нагружении / C.B. Серенсен, P.M. Шнейдерович, А. П. Гусенков и др. М.: Недра, 1975. — 392 с.
  130. В.Д. Определение свойств металла по измерениям твердости // Проблемы механики сплошных сред в системах добычи и транспорта нефти и газа. Тез. докл. Конгресса нефтегазопромышленников России. Уфа, 1998. — С. 83−84.
  131. Т.К. Стресс-коррозионное разрушение магистральных газопроводов России // Безопасность трубопроводов. Тез. докл Междунар. научно — практич. конф. М., 1995. — С. 139−164.
  132. С.П., Кузнецов Д. Б., Пирогов А. Г. Повышение прочности накладных элементов труб // Мониторинг и безопасность трубопроводных систем. Уфа: Транстэк, 2004. — № 1. — С. 11−13.
  133. С.П., Войновский-Кригер С. Пластинки и оболочки. М.: Физматгиз, 1963. — 526 с.
  134. О.И., Пыльнов C.B., Пирогов А. Г. Способ снижения усилий правки обечаек и труб // Безопасность сосудов и трубопроводов: Сб. научн. тр. М.: Недра, 2003. — С. 29.
  135. О.И., Пыльнов C.B., Пирогов А. Г. Определение предельных деформаций при правке обечаек и труб // Безопасность сосудов и трубопроводов: Сб. научн. тр. М.: Недра, 2003. — С. 30−31.
  136. О.И., Вячин П. Ю., Пирогов А. Г. Влияние температуры эксплуатации на степень деформационного старения трубных сталей // Прикладная механика механохимического разрушения. Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 2004. — № 1.. с. 28.
  137. Л.П., Пирогов А. Г. Влияние сероводорода на механическиесвойства трубных и резервуарных сталей // Прикладная механика механохими-ческого разрушения. Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 2004. — № 1. — С.15−19.
  138. Л.П., Пирогов А. Г. Методика коррозионно-химических испытаний трубных и резервуарных сталей // Прикладная механика механохи-мического разрушения. Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 2004. -№ 1.-С. 19−22.
  139. Л.П., Пирогов А. Г., Гумеров P.P. Оценка скорости сероводородного растрескивания // Прикладная механика механохимического разрушения. Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 2004. — № 1. — С. 23−24.
  140. Хрупкие разрушения сварных конструкций / К. Дж. Холл, X. Кихара, В. Зут и др. М.: Машиностроение, 1974. — 320 с.
  141. М.В., Ерофеев В. В., Гумеров K.M. и др. Оценка допустимой дефектности нефтепроводов с учетом их реальной нагруженности // Строительство трубопроводов. 1991. — № 12. — С. 37−41.
  142. М.Ф. и др. Оценка эксплуатационной долговечности магистральных нефтепроводов в зоне дефектов / М. Ф Фокин, В. А. Трубицин, Е. А. Никитина Е.А. М.: ВНИИОЭНГ, 1986. — 43 с.
  143. Н.Р. Оценка остаточного ресурса элементов нефтехимического оборудования по параметрам испытаний и эксплуатации // Техническая диагностика, промышленная и экологическая безопасность предприятий. Уфа: Изд-во УГНТУ, 1996. — С. 9−11.
  144. K.M., Гумеров P.C. Термический способ восстановления ресурсов пластичности металла труб нефтепроводов // Диагностика, надежность, техническое обслуживание и ремонт нефтепроводов: Сб. научн. тр. ВНИИСПТнефть. Уфа, 1990. — С. 27−33.
  145. K.M., Гумеров P.C. О классификации дефектов труб с позиции диагностики магистральных нефтепроводов // Проблемы сбора, подготовки и транспорта нефти и нефтепродуктов: Сб. научн. тр. ИПТЭР. — Уфа, 1995.-С. 55−59.
  146. K.M., Гумеров P.C. Особенности разрушения металла труб магистральных нефтепроводов // Проблемы сбора, подготовки и транспортанефти и нефтепродуктов: Сб. научн. тр./ИПТЭР—Уфа, 1995. -С.60−65.
  147. K.M. Старение металла труб в процессе эксплуатации нефтепроводов. М.: ВНИИОЭНГ, 1990. — 64 с.
  148. K.M. Влияние изменения физико-механических свойств металла труб на долговечность нефтепроводов // Нефтяное хозяйство. -1985. — № 9.-С. 50−53.
  149. K.M., Молодцов Г. И. Старение металла труб нефтепроводов, обработанного энергией взрыва / Обеспечение надежности магистральных нефтепроводов в условиях эксплуатации: Сб. научн. тр. / ВНИИСПТнефть. — Уфа, 1986.-С. 56−61.
  150. Pipeline testing prequalification challenges controll skills // Pipeline and Gas J. 1983. — VI, 210. -№ 6.-P. 22 — 23.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!