Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Закономерности структурообразования при плазменной поверхностной обработке металлических изделий и разработка на этой основе ресурсосберегающих промышленных технологий

Диссертация: Закономерности структурообразования при плазменной поверхностной обработке металлических изделий и разработка на этой основе ресурсосберегающих промышленных технологий
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

На основе результатов исследований тепловых и электрофизических характеристик плазмотрона с расширяющимся каналом выходного электрода и установленных закономерностей формирования структурно-фазового состояния и свойств модифицированных поверхностей металлов и сплавов разработаны технологии, созданы установки для плазменного упрочнения железнодорожных колесных пар и роликов транспортных рольгангов… Читать ещё >

Закономерности структурообразования при плазменной поверхностной обработке металлических изделий и разработка на этой основе ресурсосберегающих промышленных технологий (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • 1. ПЛАЗМОТРОНЫ ПОСТОЯННОГО ТОКА
    • 1. 1. Разработка и исследование плазмотрона с расширяющимся каналом выходного электрода
      • 1. 1. 1. Профилирование выходного электрода плазмотрона с самоустанавливающейся длиной дуги
      • 1. 1. 2. Секционирование выходного электрода как эффективный метод исследования энергетических характеристик плазмотронов
      • 1. 1. 3. Сравнительные исследования вольт-амперных характеристик плазмотронов
      • 1. 1. 4. Распределение электрического тока и тепловых потоков по длине выходного электрода. Тепловой КПД дуги
      • 1. 1. 5. Исследования электрического разряда в плазмотроне с расширяющимся каналом выходного электрода
      • 1. 1. 6. Исследование параметров плазмы спектроскопическими методами
    • 1. 2. Разработка и исследование плазмотрона с внешним электродом
  • Выводы по части
  • 2. ПЛАЗМЕННОЕ ПОВЕРХНОСТНОЕ УПРОЧНЕНИЕ
    • 2. 1. Разработка технологии плазменного упрочнения железнодорожных колес
      • 2. 1. 1. Разработка устройства для плазменной обработки
      • 2. 1. 2. Исследование влияния параметров плазменной обработки на структурно-фазовое состояние и свойства упрочненной зоны стали 60Г
        • 2. 1. 2. 1. Геометрические параметры и твердость упрочненной зоны
        • 2. 1. 2. 2. Определение механических свойств металла упрочненной зоны
        • 2. 1. 2. 3. Структура и микротвердость упрочненной зоны
        • 2. 1. 2. 4. Фазовый состав и структурное состояние поверхностного слоя
      • 2. 1. 3. Исследование влияния химического состава на структуру и свойства упрочненного слоя при различных режимах плазменной обработки
        • 2. 1. 3. 1. Влияние углерода на структуру и свойства упрочненного слоя
        • 2. 1. 3. 2. Исследование структуры и свойств упрочненного слоя в зависимости от содержания хрома в стали
        • 2. 1. 3. 3. Испытания на износостойкость упрочненного слоя
        • 2. 1. 3. 4. Исследование влияния плазменного упрочнения на макроостаточные напряжения в бандаже
      • 2. 1. 4. Исследование влияния температуры металла перед плазменной обработкой на механические свойства и параметры микроструктуры упрочненного слоя
      • 2. 1. 5. Сравнительные исследования свойств стали 60 Г упрочненной по разным технологиям
        • 2. 1. 5. 1. Общая характеристика образцов
        • 2. 1. 5. 2. Определение механических свойств образцов
        • 2. 1. 5. 3. Износостойкость поверхности упрочненного слоя
        • 2. 1. 5. 4. Результаты испытаний на усталость
        • 2. 1. 5. 5. Оценка склонности к замедленному разрушению упрочненного металла при воздействии напряжений, коррозионной среды и водорода
        • 2. 1. 5. 6. Микроструктура упрочненного слоя
        • 2. 1. 5. 7. Электронно-микроскопическое исследование металла упрочненной зоны
        • 2. 1. 5. 8. Рентгенографический анализ фазового состава упрочненной зоны
        • 2. 1. 5. 9. Обобщение результатов сравнительных исследований. Структурный механизм повышения уровня свойств плазменноупрочненной стали
        • 2. 1. 5. 10. Исследование влияния деформации на изменение фазового состава упрочненного слоя
    • 2. 2. Разработка математической модели процесса упрочнения
      • 2. 2. 1. Определение зависимости коэффициента теплопроводности стали типа 60 Г от температуры
      • 2. 2. 2. Разработка математической модели процесса плазменного поверхностного упрочнения стали
    • 2. 3. Разработка и освоение промышленной установки для упрочнения колесных пар (УУКП)
      • 2. 3. 1. Состав и технические данные промышленной установки
      • 2. 3. 2. Автоматизированная система управления
      • 2. 3. 3. Разработка системы мониторинга колесных пар и результаты исследования их эксплуатационного ресурса
    • 2. 4. Плазменное упрочнение роликов транспортного рольганга
  • Выводы по части
  • ПЛАЗМЕННАЯ НАПЛАВКА
    • 3. 1. Плазменная наплавка на высокоуглеродистую сталь
      • 3. 1. 1. Плазменная наплавка на сталь 110Г13 Л
        • 3. 1. 1. 1. Исследование химического состава и механических свойств покрытия
        • 3. 1. 1. 2. Фрактографические исследования образцов
        • 3. 1. 1. 3. Микроструктура основы, границы раздела и покрытия
        • 3. 1. 1. 4. Рентгенографический анализ фазового состава покрытия и основного металла
      • 3. 1. 2. Плазменная наплавка на сталь 76Ф
        • 3. 1. 2. 1. Исследование влияния исходного состояния основного металла и отпуска после наплавки на механические свойства покрытия
        • 3. 1. 2. 2. Влияние ударной обработки на механические свойства, фазовый состав и напряженное состояние покрытия
      • 3. 1. 3. Разработка промышленной установки для плазменной наплавки и результаты эксплуатационных испытаний восстановленных крестовин стрелочных переводов
    • 3. 2. Плазменная наплавка на медь
      • 3. 2. 1. Результаты исследования механических свойств покрытия
      • 3. 2. 2. Исследование микроструктуры покрытия
      • 3. 2. 3. Исследование напряженного состояния, фазового состава и концентрационных зависимостей покрытия
  • Выводы по части
  • 4. ПЛАЗМЕННОЕ НАПЫЛЕНИЕ
    • 4. 1. Разработка установки для напыления в вакууме
    • 4. 2. Разработка системы измерения скорости и температуры частиц порошка при их нагреве в плазменной струе
  • Выводы по части

Проблема повышения сопротивления разрушению и износостойкости изделий приобретает особую значимость в связи с непрерывно возрастающими требованиями к их надежности и долговечности.

Производство массивных изделий сопряжено с большим расходом металла и сложностью сборки самой конструкции (железнодорожные колеса, крестовины стрелочных переводов, кристаллизаторы машин непрерывного литья заготовок (МНЛЗ), ролики транспортных рольгангов прокатных станов и др.). Традиционные методы объемного упрочнения элементов таких конструкций в настоящее время в значительной степени исчерпали свои возможности. В то же время их ресурс, например, в условиях повышенного износа, определяется главным образом структурой и свойствами поверхностного слоя.

Плазменное воздействие при поверхностном упрочнении сталей характеризуется высокими скоростями нагрева и охлаждения, малой длительностью перегрева металла при температурах выше критических точек и возможностью проведения химико-термической обработки. При этом происходят фазовые и структурные превращения, отличающиеся от реализуемых при традиционных способах поверхностной обработки: закалке ТВЧ, пламенной закалке и др. Важной особенностью получаемых структур является высокая степень их дисперсности.

Наплавка, как способ нанесения покрытия на рабочую поверхность изделия, занимает особое место в современной промышленности. Ее применение позволяет получать поверхностные слои с высокими износои коррозионностойкими, жаропрочными, антифрикционными и др. требуемыми служебными свойствами. Широкое использование конструкций из биметалла предопределяется их техническими и экономическими преимуществами.

Плазменные наплавка и напыление различных порошковых материалов имеют широкий спектр возможного применения. Однако низкая производительность процессов и невысокое качество покрытия ограничивают их практическое использование. Известно, что качество покрытия зависит от температуры и скорости частиц порошка. Традиционная подача порошка с холодным транспортирующим газом в плазменную струю не обеспечивает в полной мере ускорение и нагрев частиц порошка. Между тем подача порошка с плазмообразующим газом позволяет значительно повысить производительность процесса и качество покрытия.

Зависимости между основными параметрами технологического процесса и свойствами получаемого покрытия изучены недостаточно и прогресс в этой области может быть достигнут путем проведения комплексных исследований, охватывающих все этапы формирования покрытия.

В данной работе представлено последовательное решение вопросов, связанных с разработкой конкретных плазменных технологий и внедрением их в производство: исследование и разработка плазмотронов постоянного токаисследование состава, структуры и свойств модифицированных поверхностей металлических изделийразработка плазменных технологий, оборудования и программного обеспечениясоздание установок и их применение в промышленности.

Цель и основные задачи работы.

С целью повысить эксплуатационную стойкость и долговечность металлических изделий необходимо исследовать влияние геометрии разрядного канала на тепловые и электрофизические характеристики плазмотрона, установить закономерности формирования структурно-фазового состояния и свойств модифицированных поверхностей металлов и сплавов, разработать технологии и создать установки для плазменной обработки.

Для достижения поставленной цели в работе решали следующие задачи. 1. На основе результатов экспериментальных исследований разработать оптимальную конструкцию устройства для плазменного упрочнения и напыления, для чего:

— изучить влияние степени расширения канала выходного электрода на тепловые и электрофизические характеристики плазмотрона;

— сопоставить характеристики плазмотронов с расширяющимся и цилиндрическим каналом постоянного сечения;

— определить распределение теплового потока в изделие при плазменном поверхностном упрочнении стали.

2. Изучить закономерности формирования упрочненного слоя при плазменной обработке стали типа 60 Г, разработать и освоить промышленную технологию упрочнения колесных пар на сети железных дорог, для чего:

— исследовать влияние параметров режима плазменной обработки на структурно-фазовое состояние и механические свойства упрочненного слоя стали и предложить оптимальные параметры обработки;

— изучить влияние параметров режима плазменной обработки на структуру и механические свойства упрочненного слоя стали типа 60 Г в зависимости от содержания в ней углерода и хрома;

— разработать технологию плазменного упрочнения колесных пар;

— разработать, создать и освоить промышленную установку для плазменного упрочнения колесных пар.

3. Исследовать закономерности формирования покрытия при плазменной наплавке, разработать технологии и создать промышленную установку упрочнения и восстановления металлических изделий:

— разработать оптимальную конструкцию плазмотрона с расширяющимся каналом и устройством подачи порошка в дуговой разряд совместно с плазмообразующим газом;

— установить закономерности формирования структурно-фазового состояния и механических свойств покрытия из сплава ПР-65Х25Г1ЭНЗ при наплавке на сталь 110Г13Л и 76Ф;

— разработать технологию плазменной наплавки элементов крестовин стрелочных переводов и создать установку для промышленного применения;

— установить закономерности формирования износостойкого покрытия из сплава ПР-Н77Х15СЗР2 при наплавке на медь и разработать технологию наплавки на стенки кристаллизаторов МНЛЗ;

4. Исследовать влияние режимов плазменного напыления на скорость и температуру частиц порошка:

— разработать и создать установку для плазменного напыления в вакууме;

— разработать метод и средства для измерения скорости и температуры частиц порошка при их нагреве в высокотемпературном газовом потоке.

Научная новизна работы.

1. Обоснован выбор конструкционных параметров плазмотронов с расширяющимся разрядным каналом, обеспечивающих повышение их энергетических характеристик и ресурса, что определяет эффективность применения в технологических процессах упрочнения, наплавки и напыления.

2. Впервые установлены закономерности влияния параметров режима плазменной обработки на структурно-фазовое состояние, механические свойства, сопротивление разрушению упрочненного слоя стали типа 60 Г.

3. Выявлено насыщение азотом поверхности стали 60 Г при воздействии азотной плазменной струи, в результате чего в диффузионной зоне образуются не характерные для низколегированной стали структурные составляющие — нитридные фазы, азотистый аустенит и фермообразный мартенсит.

4. Установлены структурные механизмы повышения уровня свойств упрочненной стали 60 Г, которые заключаются в легировании поверхностных слоев стали азотом, формировании специфического послойного спектра структур, включающего нитриды, аустенит, фермообразный и пакетный мартенсит, троостомартенсит и троостосорбит, а также релаксации микронапряжений при деформации во время эксплуатации метастабильного высокоазотистого аустенита в результате у—"ос превращения.

5. Доказано, что плазменная наплавка с синхронной ударной обработкой приводит к снижению остаточных микронапряжений в результате фазового у—"а превращения и микропластической деформации.

6. Определены закономерности формирования при плазменной наплавке структуры и свойств покрытия из порошкового сплава 65Х25Г13НЭ на сталь 110Г13Л и 76Фустановлен эффект оплавления границ литой структуры основы и армирование ее жидким расплавом покрытия, что повышает прочность сцепления покрытия с основой, но снижает его трещиностойкость из-за неполного залечивания дефектов на границах.

7. Установлено, что высокий уровень свойств покрытия из порошкового сплава ПР-Н77Х15СЗР2 на медь обеспечивается фазовым составом и структурным состоянием покрытия, формированием на границе раздела переходной зоны с мелкозернистой структурой и малой глубиной пропдавления металла основы.

8. Впервые разработаны программное обеспечение и автоматизированная система управления установкой с возможностью дистанционного контроля технологического процесса и наблюдения в режиме реального времени.

Новизна научно-технических решений подтверждена патентами РФ.

Достоверность результатов диссертационной работы подтверждается использованием современных методов исследований и сертифицированного оборудованиясогласованностью с результатами других авторов, как в областях исследований низкотемпературной плазмы, так и металловедения и термической обработки металлов и сплавовпризнанием их научной общественностью на различных международных и российских конференцияхмногочисленными (115) публикациями в периодических изданияхмноголетним и успешным практическим применением разработанных технологий и плазменных установок.

Практическая значимость и реализация результатов работы.

1. Оптимизированы конструкции плазмотронов, разработаны устройства для плазменной обработки, экспериментально установлены и обоснованы параметры режима поверхностного упрочнения железнодорожных колесных пар и роликов транспортного рольганга прокатных станов, наплавки крестовин стрелочных переводов и кристаллизаторов MHJI3, а также напыления порошковых материалов.

2. Созданы и внедрены в депо Московской, Юго-Восточной, ЮжноУральской, Горьковской, Приволжской, Северо-Кавказской, СевероЗападной и Свердловской железных дорог 30 промышленных установок для упрочнения колесных пар, на которых обработано более 185 000 колесных пар.

3. Достигнуто снижение в 2−3 раза интенсивности износа упрочненных колесных пар по сравнению с неупрочненными.

4. Разработана технология и создана установка для плазменной наплавки элементов крестовин стрелочных переводов, позволяющие увеличить в 2 раза их эксплуатационную долговечность.

5. Разработанные технологии позволяют снизить эксплуатационные расходы и затраты на ремонт роликов транспортных рольгангов прокатных станов, кристаллизаторов MHJI3.

6. Создана установка для плазменного напыления в вакууме, позволяющая проводить эксперименты по изучению энергетических и динамических характеристик плазменных и гетерогенных потоков, а также условий формирования покрытий с требуемыми свойствами.

Положения, выносимые на защиту.

1. Результаты исследований и разработки плазмотронов с расширяющимся каналом выходного электрода для плазменного поверхностного упрочнения, наплавки и напыления.

2. Закономерности формирования структурно-фазового состояния и свойств упрочненной зоны при плазменной обработке низколегированной стали с различным содержанием углерода и хрома.

3. Результаты исследования влияния исходной температуры стали на структуру и свойства упрочненного слоя.

4. Технологию и промышленную установку для упрочнения железнодорожных колесных пар.

5. Результаты промышленного освоения установок для упрочнения колесных пар.

6. Закономерности формирования структурно-фазового состояния, механических свойств и параметров сопротивления разрушению покрытия при плазменной наплавке на сталь 110Г13Л, 76Ф и медь.

7. Технологию, промышленную установку для наплавки крестовин стрелочных переводов и результаты их эксплуатационных испытаний.

8. Технологию наплавки на стенки кристаллизаторов МНЛЗ.

9. Установку для напыления в вакууме с системой измерения скорости и температуры частиц порошка при их нагреве в плазменной струе.

Апробация работы Материалы диссертации доложены на научно-техническом совещании «Прогрессивные технологии и оборудование для термической резки» (Одесса, 1992 г.) — европейских конференциях по термическим (технологическим) плазменным процессам (Санкт-Петербург, 1998 г.- Страсбург, 2000 г., 2002 г.) — симпозиумах по приложениям плазменных процессов (Братислава, 1998 г., 1999 г.) — 2-ом международном симпозиуме по теплои массопереносу в плазме (Анталия, 1999 г.) — конференции международной Ассоциации тяжеловесного движения (Москва, 1999 г.) — 13-ой конференции по газовым разрядам и их приложениям (Глазго, 2000 г.) — 3-ей конференции по физике плазмы и плазменным технологиям (Минск, 2000 г.) — конференциях по физике низкотемпературной плазмы (Петрозаводск, 1998 г., 2001 г.- Киев, 2003 г.), конференциях по ионизационным явлениям в газах (Варшава, 1999 г.- Нагоя, 2001 г.), всероссийских конференциях по физической электронике (Махачкала, 2003 г., 2008 г) — на Стародубовских чтениях (Днепропетровск, Украина, 2003 г.) — XV международной конференции «Физика прочности и пластичности материалов» (Тольятти, 2003 г.) — 16-ой международной конференции по плазмохимии (Таормина, Италия, 2003 г.) — евразийских научно-практических конференциях «Прочность неоднородных структур» (Москва, 2006 г., 2008 г.) — XIX и XX петербургских чтениях по проблемам прочности (Санкт-Петербург, 2010 г., 2012 г.), юбилейной конференции ОИВТ РАН (Москва, 2010 г.) — международных научно-практических конференциях «Технологии упрочнения, нанесения покрытий и ремонта: теория и практика» (Санкт-Петербург, 2005 г., 2008;2012 г.) — российской конференции по теплофизическим свойствам веществ (Москва, 2008 г.) — международной конференции «Теория и практика технологии производства изделий из композиционных материалов и новых металлических сплавов» (Москва, 2009 г.) — 3-ей международной конференции «Деформация и разрушение материалов и наноматериалов» (Москва, 2009 г.) — международных конференциях «Актуальные проблемы прочности» (Тольятти, 2009 г.- Витебск, 2010 г., 2012 г., Харьков, 2011 г.) — всероссийских с международным участием научно-технических конференциях «Быстрозакаленные материалы и покрытия» (Москва, 2009 г., 2011 г.), 12-ой международной научно-технической конференции «Инженерия поверхности и реновация изделий» (Ялта, 2012 г.).

Получены диплом и медаль ВВЦ за участие в выставке-ярмарке «ЭКСПОЖД-98».

Личный вклад соискателя.

При личном участии соискателя в качестве ответственного исполнителя проведены работы по исследованию и созданию плазмотронов с расширяющимся каналом выходного электрода.

Под руководством соискателя и при его личном участии проведены комплексные исследования фазового состава, структуры и механических свойств конструкционных материалов после плазменного упрочнения и наплавки, результаты которых послужили основой для разработки оптимальных параметров режима обработки.

Соискателем исследованы и сформулированы структурные механизмы повышения уровня свойств упрочненной стали типа 60 Г.

Соискателем предложен и реализован способ ударной обработки, предотвращающий растрескивание и коробление покрытия при плазменной наплавке.

Под руководством соискателя и при его личном участии созданы установки для упрочнения колесных пар, установка для наплавки крестовин стрелочных переводов, установка для наплавки на стенки кристаллизатора МНЛЗ и установка для напыления в вакууме.

Под руководством соискателя внедрены в производство и эксплуатируются 30 установок для плазменного упрочнения железнодорожных колесных пар в вагонных и локомотивных депо ОАО «Российские железные дороги» (ОАО «РЖД»).

Публикации.

По материалам диссертации опубликовано 115 печатных работ, из которых в рецензируемых научных журналах, рекомендованных ВАК — 31 и 5 патентов. Список основных работ приведен в конце автореферата.

Объём и структура диссертации Диссертация состоит из введения, четырех глав, выводов, 9 приложений и содержит 286 страниц текста, 191 рисунок, 43 таблицы и список литературы из 167 названий.

5 Общие выводы.

1. На основе результатов исследований тепловых и электрофизических характеристик плазмотрона с расширяющимся каналом выходного электрода и установленных закономерностей формирования структурно-фазового состояния и свойств модифицированных поверхностей металлов и сплавов разработаны технологии, созданы установки для плазменного упрочнения железнодорожных колесных пар и роликов транспортных рольгангов прокатных станов, наплавки крестовин стрелочных переводов, медных кристаллизаторов МНЛЗ и напыления порошковых материалов, применение которых в промышленности способствует ресурсосбережению при эксплуатации и ремонте изделий.

2. Разработаны плазмотроны для упрочнения колесных пар и напыления порошковых материалов, а также плазмотрон для плазменной наплавки с устройством подачи порошка в дуговой разряд. Оптимизирован угол раскрытия канала а=6°, обеспечивающий повышение КПД, надежность работы плазмотрона и эффективность обработки, что является следствием увеличения теплообмена между дугой и плазмообразующим газом, равномерного распределения плотности тока по выходному электроду и, следовательно, однородного магнитного поля тока, способствующего повышению устойчивости столба дуги в разрядном промежутке.

3. Оптимизированы параметры режима плазменного упрочнения железнодорожных колес (N=35 кВтУ=130 мм/минв= 1,5 г/с), при которых обеспечивается наилучшее сочетание характеристик упрочнения и сопротивления хрупкому разрушению упрочненного слоя. Результаты исследования влияния химического состава колесной стали при различном содержании углерода и хрома на размеры, структурное состояние и механические свойства упрочненной зоны позволили скорректировать режим плазменной обработки, в частности, колесных пар локомотивов с повышенной твердостью бандажей и колес грузовых вагонов из легированной хромом стали.

4. Установлено, что в результате воздействия азотной плазменной струи на поверхность стали происходит ее азотирование, приводящее к возникновению в поверхностном слое не характерных для стали 60 Г нитридных фаз, азотистого аустенита, фермообразного мартенсита. Установлены структурные механизмы повышения уровня свойств упрочненной стали, которые заключаются в формировании в упрочненном слое специфического спектра структур, включающего нитриды, аустенит, фермообразный и пакетный мартенсит, троостомартенсит и троостосорбит, что способствует созданию плавной и глубокой переходной зоны от высокотвердого слоя к основному металлу, а также в релаксации микронапряжений при деформации поверхностного слоя во время эксплуатации в результате у-а превращения в слое высокоазотистого аустенита.

5. Разработаны технологии плазменной наплавки износостойких покрытий на сталь 110Г13Л, 76Ф и медь, обеспечивающие получение покрытия толщиной до 5 мм, а при многослойной наплавке толщиной свыше 10 мм, и прочным сцеплением его с основным металлом.

6. Разработан способ плазменной наплавки покрытия из сплава ПР-65Х25Г13НЭ на сталь 110Г13Л, включающий ударную обработку наплавленного слоя синхронно с наплавкой. Установлено, что релаксация остаточных микронапряжений в покрытии является следствием ударной обработки и происходит в результате протекания фазового у—>а превращения и микропластической деформации. Установлен эффект оплавления границ литой структуры металла основы и армирование ее жидким расплавом покрытия, что повышает прочность сцепления покрытия с основой, но снижает его трещиностойкость из-за неполного залечивания дефектов на границах.

7. Показана возможность создания крестовины стрелочного перевода путем наплавки сплава ПР-65Х25Г13Ю на основу из стали типа 76Ф взамен крестовин из высоколегированной стали 110Г13Л. Установлено, что способ плазменной наплавки на отожженную сталь 76Ф с синхронной ударной обработкой наплавленного слоя позволяет получать покрытие с высоким уровнем свойств и равномерным распределением остаточных микронапряжений.

8. Установлено, что прочность сцепления покрытия из сплава ПР-Н77Х15СЗР2 с основы из меди при испытаниях на срез на 50% ниже прочности на срез покрытия и на 30% выше прочности на срез меди, что обусловлено формированием на границе раздела переходного слоя с мелкозернистой структурой в условиях протекания процессов перемешивания и диффузии компонентов в расплаве, при его кристаллизации и охлаждении. Вследствие того, что твердость и износостойкость полученного покрытия в ~5 раз больше, чем у меди, можно прогнозировать увеличение в 5 раз эксплуатационного ресурса кристаллизатора МНЛЗ в целом.

9. Освоены промышленные плазменные технологии упрочнения вагонных и локомотивных колесных пар и наплавки крестовин стрелочных переводов.

• Созданы установки для плазменного упрочнения гребней колесных пар. Разработаны программное обеспечение и автоматизированная система управления установкой с возможностью дистанционного контроля и наблюдения за технологическим процессом упрочнения колесных пар в режиме реального времени. Установка и упрочненные цельнокатаные колеса и бандажи сертифицированы Госстандартом РФ. Разработаны и согласованы с ОАО «РЖД» инструкции по проведению плазменного упрочнения гребней колесных пар. Результаты статистической обработки данных об эксплуатации колесных пар различных типов подвижного состава железных дорог свидетельствуют о том, что плазменное упрочнение по созданной технологии способствует снижению интенсивности износа колесных пар в 2−3 раза. В вагонных и локомотивных депо эксплуатируются 30 установок, на которых упрочнено более 185 000 колесных пар.

• Создана установка для наплавки элементов крестовин стрелочных переводов. Разработаны и согласованы с ОАО «РЖД» технические условия на крестовины, восстановленные плазменной наплавкой. При проведении натурных испытаний на Московской железной дороге установлено, что восстановленные крестовины по сравнению с новыми обладают в два раза большей эксплуатационной долговечностью.

10.Создана установка для плазменного напыления в вакууме и система диагностики гетерогенной плазмы.

Показать весь текст

Список литературы

  1. B.JI. Электрический ток в газе. M. JI. Гостехиздат. 1952. -432 с.
  2. М.Ф., Коротеев A.C., Урюков Б. А. Прикладная динамика термической плазмы. Новосибирск. Наука. 1975. 298 с.
  3. A.B., Кулагин ИД. Дуговая плазменная горелка и ее применение. Вопросы электроники. 1960. Вып.№ 9 сер 1.
  4. А.Б., Курочкин Ю. В., Коршунов В. Н. и др. Электродуговой генератор с пористым охлаждением межэлектродной вставки мощностью 2 МВт. Изв. СО АН СССР. Сер. техн. наук. 1976. № 8. — Вып. 2. — С. 1013.
  5. Генераторы плазменных струй и сильноточные дуги. Под редакцией Рутберга Ф. Г. JI. Наука. 1973. 152 с.
  6. H.A., Рутберг Ф. Г. Мощные генераторы плазмы. М. Энергоатомиздат. 1985. 153 с.
  7. Энциклопедия низкотемпературной плазмы. Вводный том, книга 4. Под редакцией Фортова В. Е. М. ФИЗМАТЛИТ. 2008.
  8. А. А. Плазменно-дуговая плавка металлов и сплавов. М. Наука. 1975. 188 с.
  9. C.B., Михалъков С. М. Теплообмен сферических моделей и мелких движущихся частиц в плазменных струях. Теплофизика высоких температур. 1992. Т.30. № 1. — С. 25−35.
  10. Gregor J., Jakubova I. Senk J. Investigation of Radial Energy in Ar Arc Heater Channel. High Temperature. Material Processes. 2007. V. 11. № 3. — p. 421.
  11. Kruger C.H. Nonequilibrium in Contined Arc Plasmas. Phys. Fluids. 1970. V. 23. № 7.-P. 1737.
  12. Г. Ю, Дзюба В. Л., Карп И. Н. Плазмотроны со стабилизированными электрическими дугами. Киев. Наукова Думка. 1984. 168 с.
  13. В.М., Малмус Н., Маслов A.A. Влияние встречной плазменной струи на суммарные и распределенные аэродинамические характеристики затупленного тела. Докл. РАН. 1999. -Т. 368. № 2. С. 197−200.
  14. Плазменные процессы в металлургии и технологии неорганических материалов. Под ред. Б. Е. Патона. М. Наука. 1973. 243 с.
  15. B.C., Карасев М. В., Петров Г. К. Плазменное напыление покрытий в активных средах. JI. Знание. 1990. 24 с.
  16. В.В. Плазменные покрытия. М. Наука. 1977. 184 с.
  17. А., Лелевкин В. М., Мечев B.C., Семенов В. Ф., Урусов P.M. Электрическая дуга генератор низкотемпературной плазмы. Бишкек. Илим. 1990.-440 с.
  18. A.B., Клубникин B.C. Электроплазменные процессы и установки в машиностроении. JL Машиностроение. 1979. 232с.
  19. Е.И., Мессерле В. Е. Плазменно-энергетические технологии топливоиспользования. Новосибирск: Наука. Сибирское предприятие РАН, 1998. 385 с.
  20. C.B., Сааков А. Г. Плазма продуктов сгорания в инженерии поверхности. Киев. Топаз. 2000. С. 220.
  21. Э.М. Воздушно-плазменная резка: состояние и перспективы. Автоматическая сварка. 2000. № 12. С. 6−20.25 .Соснин H.A., Ермаков СЛ., Тополянский П. А. Изд-во Санкт-Петербургского политехнического университета. СПб. 2008. 406 с.
  22. И.Г., Котиков В. Н. Плазменная резка. JI. Машиностроение. Ленинградское отд. 1987. 192 с.
  23. Е. Ф. Плазменная наплавка. Ремонт, восстановление, модернизация. 2005. № 12. С. 35−40.
  24. Harbec D., Meunier J.sL., Guo L., et al. Carbon Nanotubes from the Thermal Plasma Dissociation of C2C14. Journal of Physics D. Appl. Physics. V. 37. -P. 2121.
  25. В. Плазменная металлургия. M.: Металлургия. 1981.- С. 280.
  26. С.H., Пархоменко В. Д. Получение связанного азота в плазме. Киев. Выща школа. 1976. С. 67.
  27. J.H., Elimsen P.J. Электродуговой подогреватель мощностью 12 МВт для моделирования условий входа в атмосферу, работающий при давлении до 200×105 Па. Ракетная техника и космонавтика. 1971. Т. 9. № 12.
  28. К.В. Плазменно-дуговая резка. М. Машиностроение. 1974.-112 с.
  29. Ф.Г., Бородин B.C., Григорьев М. А., Киселев A.A. Исследование основных физических процессов в мощных электродуговых генераторах переменного тока. Теплофизика высоких температур. 1978. Т. 16. № 6. -С. 1285−1296.
  30. М.Ф., Мессерле В. Е., Перегудов B.C., Энгельшт B.C. Розжиг и стабилизация горения пылеугольных топлив низкотемпературной плазмой. Известия Российской академии наук. сер. Энергетика. 1993. № 2. С.128−139.
  31. Ъ1.Даутов Г. Ю., Дзюба В. Л., Карп И. Н. Плазмотроны со стабилизированными электрическими дугами. Киев. Наукова Думка. 1984. 166 с.
  32. В.А., Исакаев Э. Х., Крешин М. Б. и др. Электродуговой плазмотрон. A.c. № 814 250 СССР. 1979.
  33. Г. Н. Прикладная газовая динамика. М. Наука. 1969. 824 с.
  34. Э.Х., Григорьянц P.P., Спектор И. О., Тюфтяев A.C. Влияние угла раскрытия канала выходного электрода на характеристики плазмотрона. Теплофизика высоких температур. 1994. Т.32. № 4. — С.627−628.
  35. Низкотемпературная плазма. Т. 17. Электродуговые генераторы термической плазмы. Гл. ред. серии Жуков М. Ф. и Засыпкина И. М. Новосибирск. Наука. 1999. 712 с.
  36. Э.Х., Синкевич O.A., Спектор И. О., Тазикова Т. Ф., Тюфтяев A.C., Хачатурова А. Г. Исследование генератора низкотемпературной плазмы с расширяющимся каналом выходного электрода. Теплофизика высоких температур. -Т. 48. № 6. 2010. С. 816−827.
  37. Э.Х., Синкевич O.A., Тюфтяев A.C., Чинное В. Ф. Исследование генератора низкотемпературной плазмы с расширяющимся каналом выходного электрода и некоторые его применения. Теплофизика высоких температур. 2010. Т. 48. № 1. — С. 105−134.
  38. Генераторы низкотемпературной плазмы. Труды III Всесоюзной научно-технической конфиренции по генераторам низкотемпературной плазмы. М. Энергия. 1969. 607 с.
  39. М.Ф., Смоляков В. Я., Урюков Б. А. Электродуговые нагреватели газа (плазмотроны). Москва. Наука. 1973. 232 с.
  40. Устойчивость горения электрической дуги. Кулаков П. А., Новиков О. Я., Тимошевский А. Н. АН СССР. Сиб. отд-ние. Ин-т теплофизики. 1992. Т.5. -197 с.
  41. B.B., Исакаев Э. Х., Королев B.K, Сшкевич O.A., Терешкин СЛ., Тюфтяев A.C. Исследование флуктуаций в плазмотроне с расширяющимся каналом. Доклады конф. «Физика низкотемпературной плазмы (ФНТП 98)». Петрозаводск. 1998. С. 470−473.
  42. Batenin V.M., Belevtsev A.A., Chinnov V.F. et al. Parameters of Electron Gas in High Enthalpy Argon and Nitrogen Plasmas. In: Progress in Plasma Processing of Materials / Ed. P. Fauchais, J. Amoroux. N. Y.: Begell House. 2001. P. 199
  43. E.H., Горячев C.B., Исакаев Э. Х. и др. Исследование состояния и температуры поверхности катода сильноточной дуги методом высокоскоростной визуализации. Сб. тр. «Физика экстремальных состояний вещества 2008». Черноголовка. 2008. — С. 288.
  44. A.A., Кукушкин A.M., Федоров A.B., Чинное В. Ф. Вращательная температура в высокоэнтальпийных струях азотной плазмы атмосферного давления. Теплофизика высоких температур. 2004. Т. 42. № 3. — С. 345 352.
  45. Ю.М., Коган Д. Я., Шпис Г. И. и др. Теория и технология азотирования. М. Металлургия. 1991. 320 с.
  46. А.И. Восстановление деталей машин напылением и наплавкой. М. Машиностроение. 1987. 192 с.
  47. Э.Х., Катаржис В. А., Тюфтяев A.C. Плазмотрон для наплавки. Сборник статей Всероссийского научно-исследовательского института межотраслевой информации «Научно-технические достижения». 1994. № 4. С. 28−30.
  48. H.H. Расчеты тепловых процессов при сварке. М. ГНТИМЛ. 1951.-296 с.
  49. А.Г. Основы лазерной обработки материалов. М. Машиностроение. 1989. 304 с. 60 .Григоръянц А. Г., Сафонов А. Н. Методы поверхностной лазерной обработки. М. Высшая школа, 1987. 191 с.
  50. Г. Ф. Высокочастотная термическая обработка. Вопросы металловедения и технологии. JI. Машиностроение. Ленигр. отд. 1990. -239 с.
  51. М.А. Основы термической обработки стали. М. Наука и технологии. 2002. 519 с.
  52. Н.В. Поверхностная электротермообработка. М. Л. ОНТИ НКТН. 1936.- 146 с.
  53. А. Л., Ясногородский И. 3., Григорчук И. П. Электрохимическая и электромеханическая обработка металлов. Л. Машиностроение (Ленингр. отд.). 1971. 211 с.
  54. А.И. Газопламенная поверхностная закалка. Труды ВНИИавтоген. Вып.1. М. Машгиз. 1960 112 с.
  55. C.B., Сааков А. Г. Плазма продуктов сгорания в инженерии поверхности. Киев. Топас. 2000. 220 с.
  56. А.Е. Плазменное поверхностное упрочнение металлов. -Иркутск. Изд-во ИрГТУ. 2006. 180 с.
  57. Г. И. Плазменное упрочнение и напыление. Киев. Экотехнология. 2003. 64 с.
  58. И.Л., Харитонов В. Б. О возможном повышении износостойкости железнодорожных колес. М. Вестник ВНИИЖТ. 1997. № 1. С.32−36.
  59. Д.П. Закалка гребней колес подвижного состава на высокую твердость для снижения бокового износа. М. Вестник ВНИИЖТ. 1997. № 1. -С.36−42.
  60. Markov D.P. Laboratory tests for wear of rail and wheel steel. Wear. 1995. P 678−686.
  61. Д.П. Триботехнические характеристики элементов пары колесо-рельс. Трение и износ. Минск. 1995. Т.16. № 1. — С.138−156.
  62. В.М., Марков Д. П., Пенькова Г. И. Оптимизация триботехнических характеристик гребней колесных пар подвижного состава. М. Вестник ВНИИЖТ. 1998. № 4. С. 3−9. .
  63. В. М. Снижение интенсивности износа гребней колес и бокового износа рельсов. Железнодорожный транспорт. 1992. № 12. С. 30−34.
  64. B.C. Причины и механизмы схода колеса с рельса. Проблема износа колес и рельсов.- 2-е перераб. и доп. М. Транспорт. 2002. 215 с.
  65. В.Н., Домбровский Ю. М., Бровер A.B. Структурообразование в стали при нагреве плазменной сканируемой дугой. Материаловедение. 1998. № 7. С. 52−56.
  66. Э. Х. Троицкий A.A., Тюфтяев A.C., Яблонский А. Э. Устройство для плазменной обработки изделия. Патент РФ № 2 069 131. 20.11.1996. Бюл. № 32.
  67. Э.Х., Тюфтяев A.C., Яблонский А. Э. Устройство для плазменной обработки. Патент РФ № 2 152 445. 10.07.2000. Бюл.№ 19.
  68. Исакаев М.-Э.Х., Ильичев М. В., Тюфтяев A.C., Филиппов Г. А. Особенности структурообразования и формирования свойств приплазменной обработке углеродистой стали. Материаловедение. 2003. № 2. -С. 52−55.
  69. Я.Л. Таблицы межплоскостных расстояний в 2-х томах. Т.2. М. Недра. 1966. — 360 с.
  70. Ю.М., Коган Я. Д. Азотирование стали. М. Машиностроение. 1976. 256 с.
  71. Чаттерджи-Фишер Р., Эйзелл Ф.-В., Лидтке Д. и др. Азотирование и карбонитрирование. М. Металлургия. 1990. 280 с.
  72. Л.Е., Гетманова М. Е., Филиппов Г. А., Шахпазов Е. Х. Способ определения локальной концентрации остаточных микронапряжений в металлах и сплавах. Патент РФ № 2 390 763. 27.05.2010.
  73. Л.Е., Саррак В. И., Суворова P.O., Филиппов Г. А. О двух путях релаксации остаточных микронапряжений в мартенсите стали. Металлофизика. Наукова думка. 1975. вып.61. С. 79−84.
  74. М.В., Ливанова О. В., Тюфтяев A.C., Филиппов Г. А. Влияние технологических параметров плазменной обработки на формирование структуры и свойств стали типа 60 Г. «Металлург». 2008. № 10. С.59−62.
  75. Т.А., Жегина И. П. Анализ изломов при оценке надежности материалов. М. Машиностроение. 1978. 200 с.
  76. Обобщение передового опыта тяжеловесного движения: вопросы взаимодействия колеса и рельса: Пер. с англ. Харрис У. Дж., Захаров С. М., Ландгрен Дж., Эберсен В. М. Интекст. 2002. 408 с.
  77. Ю.М. Сцепление колес с рельсами. М. Интекст. 2003. 144 с.
  78. B.C. Методы и средства испытаний на трение и износ конструкционных и смазочных материалов. М. Машиностроение. 2008. -308 с.
  79. В. С. Механические испытания и свойства металлов. М. Металлургия. 1974. 304 с.
  80. В.М., Марков Д. П., Жаров И. А., Захаров С. М. Относительное проскальзывание в точках контакта колеса с рельсом. Вестник ВНИИЖТ.1999. № 3. -С.6−11.
  81. Л.М., Куксенова Л. И. Структура и износостойкость металла. М. Машиностроение. 1982. 209 с.
  82. В.М., Табатчикова Т. И., Макаров A.B., Егорова Л. Ю., Яковлева И. Л. Износостойкость углеродистой стали со структурой тонкопластинчатого перлита. МиТОМ. 2001. № 1. С. 27−31.
  83. Е.И., Ильичев М. В., Исакаев Э. Х., Тюфтяев A.C., Филиппов Г. А. Новая технология поверхностного плазменного упрочнения стальных изделий. Сталь. 2002. № 6. С. 78−81.
  84. Л.И., Саррак В.И, Филиппов Г. А. Процесс зарождения трещины при замедленном разрушении стали в условиях насыщения водородом. Физика металлов и металловедение. 1985. Т.59. вып.5. — С. 996−1004.
  85. Саррак В. К, Филиппов Г. А. Задержанное разрушение стали после закалки. Физико-химическая механика материалов. 1976. № 2. С. 44−54.
  86. П.В., Рябов Р. А., Кодес Е. С. Водород и несовершенства структуры металлов. М. Металлургия. 1979. 220 с.
  87. В. И. Водородная хрупкость и структурное состояние стали. Металловедение и термическая обработка металлов 1982. № 5. С. 11−17.
  88. Г. А. О взаимодействии примесей с границами зерен в аустените. Физика металлов и металловедение, 1983. -Т.55. вып.З. С. 528−532.
  89. Л.С., Чечулин Б. Б. Водородная хрупкость металлов. М. Металлургия. 1967. 255 с.
  90. Г. В., Литвин А.К, Ткачёв В. И., Сошко А. И. К вопросу о механизме водородной хрупкости. Физико-химическая механика материалов. 1973. № 12. С.6−12
  91. В.И., Хандаров П. А. Классификация мартенситных структур в сплавах железа. Физика металлов и металловедение. 1972. Т.34. вып.2. -С. 332−338.
  92. Изотов В. И, Поздняков В. А., Лукъяненко Е. В. Влияние дисперсности перлита на механические свойства, деформационное поведение и характер разрушения высокоуглеродистой стали. Физика металлов и металловедение. 2007. -Т. 103. № 5. С. 549−560.
  93. Х.Дж. Гольдшмидт. Сплавы внедрения. М. Мир. 1971. -Т.1. 424 с.
  94. В.А., Оненко А. П., Саррак В.И, Филиппов Г. А. Взаимодействие водорода с неметаллическими включениями разной формы в феррито-перлитных сталях. Физика металлов и металловедение. 1983. -Т. 56. Вып. 2. С.308−314.
  95. М. Г., Изотов В. И., Карпелъев В. А., Филиппов Г. А. Кинетика образования повреждений малоуглеродистой низколегированной стали при насыщении водородом. Физика металлов и металловедение. 2000. Т. 90. № 3.-С. 97−103.
  96. В.П. Влияние водорода на структуру и свойства железоуглеродистых сплавов. М. Металлургия. 1982. 230 с.
  97. Саррак В. И, Филиппов Г. А. Хрупкость мартенсита. Металловедение и термическая обработка. 1978. № 4. С. 21−26.
  98. Е.А., Исакаев Э. Х., Пелецкий В. Э., Тюфтяев А. С. Реализация метода продольного теплового потока для измерения коэффициента теплопроводности твердых тел при высоких температурах. «Приборы и техника эксперимента». 2009. № 5. С. 140−144.
  99. Maglic K.D., Cezairliyan A., Peletsky V.E. Compendium of Thermophysical Property Measurement Methods. V. 2. Recommended Measurement Techniques and Practices. N.Y. P.: Plenum Press. 1992. P. 133−159.
  100. .Н., Соколов H.A., Раскин А. А. Сталь нержавеющая марки 12Х18Н10Т. Теплопроводность при температурах 340 1100 К. Таблицы стандартных справочных данных № ГСССД 165−94. М. Изд-во стандартов. 1994. — 9 с.
  101. A.M. Упрочнение стали плазменными генераторами. Физика и химия обработки материалов. 2008. № 2. с.71−75.
  102. С.П., Марковник Д. В., Иванов Д. Г. Математическая модель процесса поверхностного плазменного упрочнения стальных деталей. Упрочняющие технологии и покрытия. 2008. № 3. С.40−46.
  103. В.А., Ананьев С. П., Шекуров A.B. Исследование влияния скорости охлаждения на качество поверхностного слоя при плазменной закалке. Сварочное производство. 2012. № 3. С.26−29.
  104. Г. Г., Артемов В.И. ANES/NE: Пакет для численного моделирования процессов гидродинамики и тепломассообмена. Версия 1.40. М. Изд. МЭИ (ТУ). 2006.
  105. Справочник «Физические свойства сталей и сплавов, применяемых в энергетике» под ред. Б. Е. Неймарк. M.-JI. изд-во «Энергия». 1967. -240 с.
  106. В.И., Тюфтяев A.C. Свидетельство о государственной регистрации программы для ЭВМ № 2 013 615 277. Управляющая программа для процессорного модуля системы интеллектуальных модулей ТЕКОНИК «UUKP». 4.06.2013.
  107. C.B., Исакаев Э. Х., Тюфтяев A.C. и др. Плазменное упрочнение как способ увеличения ресурса колесных пар. Локомотив. 2009. № 6. С.26−27.
  108. С.Е., Касаткин О. Г. Разрушение литой марганцовистой стали. Киев. Наукова Думка. 1987. 148 с.
  109. Кучук-Яценцо С.И., Швец В. И., Швец Ю. В., Таранова Т. Г., Горданъ Т. Н. Причины образования трещин в зоне термического влияния высокомарганцовистой стали при контактной стыковой сварке.-Автоматическая сварка. 2010. № 7. С.5−8.
  110. Н.Г. Высокомарганцевая сталь. М. Металлурги. 1979. -176 с.
  111. H.H. Физические процессы в металлах при сварке. Т.2. Внутренние напряжения, деформации и фазовые превращения. М. Металлургия. 1970. — 600 с.
  112. Г. В., Максимов О. П., Никанорова А. И. Об активирующем влиянии пластической деформации на мартенситное превращение. ДАН СССР. 1957. Т.114. № 4. — С.768−771.
  113. М.Е., Машков А. К. Аномальное изменение свойств сплавов в процессе фазовых превращений. МиТОМ. 1959. № 1. С. 17−22.
  114. В.В., Шоршоров MX. О снижении сопротивляемости пластической деформации в процессе полиморфных превращений высокопрочных сталей и сплавов титана под напряжением. ФХОМ. 1969. № 3.- С. 47−53.
  115. Л.М., Киръян В. И., Кныш В. В. и др. Повышение сопротивления усталости сварных соединений металлоконструкций высокочастотной механической проковкой (обзор). Автоматическая сварка. 2006. № 9. С. 3−11.
  116. В.В., Квасницкий В. Ф., Петренко П. Л. Проблемы сварки высокомарганцовистых аустенитных сталей и технология заварки дефектов литья. Проблеми техшки. 2012. № 4. С. 109−117.
  117. М.В., Исакаев М.-Э.Х., Ливанова О. В., Тюфтяев A.C., Филиппов Г. А. Повышение износостойкости стали 110Г13Л плазменной наплавкой с ударным наклепом. Сталь. 2007. № 12. С. 70−74.
  118. Технология электрической сварки металлов и сплавов плавлением. Под ред. Патона Б.Е. М. Машиностроение. 1974. 768 с.
  119. Э.Л. Холодные трещины при сварке легированных сталей. М.: Машиностроение. 1981. 247 с.
  120. В.Д., Киръяков В. М., Гайворонский A.A. и др. Свойства сварных соединений рельсовой стали при электродуговой сварке. Автоматическая сварка. 2010. № 8. С.19−24.
  121. ЭХ., Мордынский В. Б., Ильичев М. В., Катаржис В. А., Тюфтяев A.C., Филиппов Г. А., Фролова М. Г. Применение плазменнопорошковой наплавки с проковкой для восстановления железнодорожных крестовин. Бюллетень «Черная металлургия». 2012. № 1. С. 71−74.
  122. Г. В., Утевский Л. М., Энтин Р. И. Превращения в железе и стали. М. Наука. 1977. 236 с.
  123. ТФ. Высокомарганцовистые стали и сплавы. М. Металлургия. 1988. 343 с.
  124. Э.Х., Мордынский В. Б., Тюфтяев A.C., Ильичев М. В., Катаржис В. А. Исследование плазменно-порошковой наплавки на сталь Гадфильда с ударной обработкой. Сварочное производство. 2013. № 2. -С.42−48.
  125. А.Г., Горбатюк С. М., Герасимова A.A. Использование метода электродуговой металлизации для восстановления рабочих поверхностей узких стенок толстостенных слябовых кристаллизаторов. Металлург. 2011. № 6. С.54−57.
  126. Г. И., Файнишидт Е. М., Пегашкин В. Ф. Способ восстановления рабочих стенок кристаллизатора из меди или ее сплавов. Патент РФ 125№ 2 333 087. 10.09.2008.
  127. А.Г., Титлянов А. Е., Грицан A.C. Использование газотермических покрытий для восстановления рабочих поверхностей узких стенок кристаллизаторов. Сталь. 2005. № 6. С.103−105.
  128. В.Л., Калин Б. А. Модификация материалов при воздействии концентрированных потоков энергии и ионной имплантации. Физико-химические основы и аппаратура. М. МИФИ. 1998. 88 с.
  129. В.Е., Белюк С.К, Дураков В. Г. и др. Электронно-лучевая наплавка в вакууме: оборудование, технология, свойства покрытий. Сварочное производство. 2000. № 2. С.34−38.
  130. A.B., Айзин Ю. М., Макрушин A.A. и др. Российский опыт применения покрытий на медных стенках слябовых кристаллизаторов. Сталь. 2007. № 3. С. 17−18.
  131. В. Диффузия в металлах, пер. со 2-го перераб. и расшир. нем. изд. Куликова Г. С. и Малковича Р. Ш. под ред. Болтакса Б. И. М. Изд-во иностр. лит. 1958. 381 с.
  132. .С. Диффузия в металлах. М. Металлургия. 1978. 248 с.
  133. А.Ф., Кундас С. П., Достанко А. П. и др. Процессы плазменного нанесения покрытий: теория и практика. Минск. Армита -Маркетинг. Менеджмент. 1999. 544 с.
  134. Fauchais P., Vardelle M. Plasma spraying: present and future. Pure Appl. Chem. 1994. vol. 66. № 6. — P.1247−1258.
  135. Vardelle M., Fauchais P. Plasma spray processes: diagnostics and control. Pure Appl. Chem. 1999. vol. 71. № 10. — P. 1909−1918.
  136. О.П., Алхимов А. П., Марусин В. П. и др. Высокоэнергетические процессы обработки материалов. Новосибирск. Наука. 2000. 425с.
  137. Fauchais P. Understanding plasma spraying. J. Phys. D: Appl. Phys. 2004. -vol. 37. — P. 86−108.
  138. Ю. С., Зацерковный А. С., Кривцун И. В. Особенности теплообмена ионизированного газа с испаряющейся частицей в условиях плазменного напыления. Автоматическая сварка. 2005. № 7. С. 20−27.
  139. В.А., Поклад В. А., Рябенко Б. В. и др. Технологические особенности методов сверхзвукового газотермического напыления. Сварочное производство. 2006. № 11. С. 38−47.
  140. В.В., Пекшее П. Ю., Белащенко В. Е. и др. Нанесение покрытий плазмой. М. Наука. 1990. 408 с.
  141. Ю. С., Зацерковный А. С., Кривцун И. В. Конвективно-кондуктивный и радиационный теплообмен потока плазмы с частицей дисперсного материала в условиях плазменного напыления. Автоматическая сварка. 2005. № 6.-С. 7−11.
  142. Pfender Е., Lee Y. С. Particle dynamics and particle heat and mass transfer in thermal plasmas. Part I. The motion of a single particle without thermal effects. Plasma Chem. Plasma Process. 1985. vol. 5. № 3. — P. 211−237.
  143. Lee Y. C., Chyou Y. P., Pfender E. Particle dynamics and particle heat and mass transfer in thermal plasmas. Part II. Particle Heat and Mass Transfer in Thermal. Plasma Chem. Plasma Process. 1985. vol. 5. № 4. — P. 391−414.
  144. JI.А., Игнатьев М. Б. Учет неизотермичности частиц в расчете и при диагностике двухфазных струй, применяемых для напыления покрытий. Теплофизика высоких температур. 2001. -Т. 39. № 1. -С.138−145.
  145. В.В., Иванов В. М. Нанесение плазмой тугоплавких покрытий. М. Машиностроение. 1981. 192 с.
  146. В.В., Бобров Г. В. Нанесение покрытий напылением. Теория, технология, оборудование. Учебник для вузов. М. Металлургия. 1992. -432 с.
  147. Э.Х., Мордынский В. Б., Сенченко В. Н., Тюфтяев А. С., Чинное В. Ф., Щербаков В. В. Исследование нагрева и ускорения частиц при плазменном напылении. Сварочное производство. 2012. № 1. С.26−33.
  148. A.A., Исакаев Э. Х., Чинное В. Ф. Спектроскопический анализ пространственных распределений параметров плазмы в высокоэнтальпийных потоках аргона и азота. Теплофизика высоких температур. 2002. Т.40. № 1. — С.26−33.1. ОКГ1 09 4300
  149. СОГЛАСОВАНО Директор Института
  150. УДК 629.4.027.434:006.354 Группа В-41
  151. УТВЕРЖДАЮ Главный инженер Департамента пассажирских
  152. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯпо плазменному упрочнению гребней колесных пар для пассажирских вагонов и моторвагонного подвижного состава
  153. ТИФПД-0001 2007 (взамен ТИ 027−1 124 328−2001 и ЦЛПр-15/60)
  154. Держатель подлинника ФПД ОАО «РЖД» Дата введения: 17.09.2007 г. 1. РАЗРАБОТАНО
  155. Дир§??Щ|хРОО «Современные ^jp&reH^l^e хнологии"1. Яблонский А.Э.1. Директор ОО0 „АГНИ-К"1. Исакаев М.-Э.Х.1. ОКП 09 43 001. ТИ ЦРТ-0001−2010 С. 1
  156. УДК 629.4.027.434:006.354 Группа В-41
  157. СОГЛАСОВАНО Директор Института качественных сталей ФГУП ЦНИ^Чермет1. Филиппов 2010 г.
  158. УТВЕРЖДАЮ Главный инженер Директшитгго? ремонту тяговогоподаижноРо^оеа^ва филиала-1. ЧЛ ¿--Г -VI.:--^ ш1. ФЦа .В.ПетрунинШ2010 г. доо
  159. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯпо плазменному упрочнению гребней колесных пар для грузовых, пассажирских и маневровых локомотивов ТИ ЦРТ-0001 -2010 (взамен ТИ 026−1 124 328−2000)
  160. Держатель подлинника ЦРТ ОАО"РЖД> Дата введения: 01.01.2011 г. 1. РАЗРАБОТАН^
  161. Директор ОО^/Совреме^ц^ плазменные 4^чнол<�этТ-V1. Директор 000«АГНИ-К>>1. А.Э.2010
  162. СИСТЕМА СЕРТИФИКАЦИИ ГОСТ РГ
  163. ОРГАН. ПО. СЕРТИФИКАЦИИ. МАШШОТЕХНИНЕСКаЙ. .
  164. ПРОДУКЦИИ. ВНИИНМАШ.. (ОС. ВНШ4НМАЮ.
  165. СИСТЕМА СЕРТИФИКАЦИИ ГОСТ Р1. СЕРТИФИКАТ СООТВЕТСТВИЯ1. РОССии .АЯ05.Н00ЮЗ
  166. Срок действия с 08.08.97 г. по 08.08.2000 г. горган по сертификации Р РОСС ии. 0001Л1АЯ051. Л? 8 897
  167. ОРГАН ПО 'СЕРТИФИКАЦИИ' МАШИН0ТЕХНИЧЕСК0Й 'ПРОДУКЦИИ ВНИИНМАШ 'ОС ВНИИНМАШ)123007,г.Москва, ул. Шеногина, 4
  168. УДОСТОВЕРЯЕТ, ЧТО^ДОЛЖНЫМ рБРАЗОМ ИДЕНТИФИЦИРОВАННАЯ ЗАЯВИТЕЛЕМ
  169. ПРОАУКЦИЯ> БАНДАЖИ КОЛЕСНЫХ ПАР С ПЛАЗМЕННЫМ УПРОЧНЕНИЕМ ПОВЕРХНОСТИ КАТАНИЯ И РЕБОРДЫ ДЛЯ ТЕПЛОВОЗОВ И ЭЛЕКТРОВОЗОВ ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГррийный выпуск '1. ИЗГОТОВИТЕЛЬ (ПРОДАВЕЦ)1. ТОО „АГНИ"127 412, Москва, ул. Ижорская, 13/19 Код 0КП0 17 773 930
  170. СООТВЕТСТВУЕТ ТРЕБОВАНИЯМ НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВкод К ОКП09 43')3код ТН ВЭД860 719 010
  171. ГОСТ 398–81, ГОСТ 3225–80 г
  172. СЕРТИФИКАТ ВЫДАН НА ОСНОВАНИИI
  173. Протокола испытаний:^ 3−97 от 25.06.97 г.
  174. Дорожная химико-техническая лаборатория МЖД, № РОССии .0001.22.ЖД05 от 05.07.96 г. 107 066, Москва, 1-й Ольховский тупик, 1. ДОПОЛНИТЕЛЬНАЯ ИНФОРМАЦИЯ1. Схема сертификации1. Руководитель о м.п.1. Эксперт
  175. Не применяется при обязательной сертификации1. ГОССТАНДАРТ РОССИИ
  176. СИСТЕМА СЕРТИФИКАЦИИ ГОСТ Р1. СЕРТИФИКАТ СООТВЕТСТВИЯ
  177. РОСС йи .МЕ20.Н141 Срок действия с 25.05.98 по 25.05.200 100 044 319орган по сертификации № РОСС ни .0001.ПМЕ20
  178. ОРГАН ПО СЕРТИФИКАЦИИ СРЕДСТВ ИНФОРМАТИЗАЦИИ И ПРОДУКЦИИ
  179. ПРИБОРОСТРОЕНИЯ (ОС „Сертинформ ВНИИНМАф“)123007, Москва, \ч. Шеногина, 4. — тел. 259−78−61удостоверяет, нто должным образом идентифицированная заявителем продукция
  180. УСТАНОВКА УПРОЧНЕНИЯ КОЛЕСНЫХ ПАР ТУ 3441−003−17 773 930−98 к-.л к-окп. Серийный выпуск, ^1. ИЗГОТОВИТЕЛ1. Ц1РОДАВЕЦ)1. ТОО „АГНИ"127 412, Москва, ул. Ижорская, 13/19*,' 0КП0 17 773 930соответствует требованиям нормативных документов
  181. ГОСТ 12.2.007.9−93.' ГОСТ 12.2.003−91код ТЫ ВЭД:
  182. СЕРТИФИКАТ, ВЫДАН НА ОСНОВАНИИпротокола # 294−04−98 от 15.04.98 г. ИИ МБП ВНИИНММУ (РОСС ии .0001.21МИ06)
  183. ДОПОАНИТЕЛЫ1ЛЯ И11ФОРМАЦИЯ1. Схема сертификации 3.1. Руководитель органа I V.м.п.1. Эксперт1. ЛгЛевйаййЙД“
  184. Не применяется при обязательной сертификации
  185. Государственное акционерное общество ВСЕРОССИЙСКИЙ ВЫСТАВОЧНЫЙ ЦЕНТР129 223 Москва Телефоны 181 38 0. 181 99 261. • '/? ', ис? тОт1. ПОСТАНОВЛЕНИЕ
  186. О награждении дипломами ВВЦ и медалями „Лауреат ВВЦ“ участников Всероссийского выставочного центра по выставке-ярмарке
  187. ЭКСПОЖД-98“ проведенной в павильоне № 57 Г АО ВВЦ в 1998 год>
  188. Правление ГАО ВВЦ постановляет утвердить участниками Всероссийского выставочного центра за 1998 год и наградить
  189. Дипломом ВВЦ (без натуральной премии)
  190. Общество с ограниченной ответственностью „АГНИ-К“
  191. Медалью „Лауреат ВВЦ“ (без денежного вознаграждения) Исакаева Магомеда-Эмина Хасаеви- директора ча
  192. Тюфтяева Александра Семеновича главного специалиста Трошева Виктора Федоровича главного механика
  193. ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО „РОСС1/И/1СК1/1Е ЖЕЛЕЗНЫЕ ДОРОГИ“ (ОАО .РЖД“)
  194. Имститут ТвЧмИКО-ЭКСмОЫИчвСКИХ И^ыСКвиК?! и гаоокт1фоавния жолоэиодорокмого трвиспортв .Г^.Ги=ОТРА>ЧСТЭ1Л» филиал ОАО «РОССИдТЮКИЕ ЖЁПЕЗмьС ЦС5РОГИ.
  195. ГИПРОТРАНСТЭИ ОАО „РЖД“ сгпоор"еас."^'». «««угу 1кэоов*. т"г>вв"с"^шв"оиоеэ1 ява-оово, аеэ-вээ"•м» • > «0КМП7Л7О1СгХП Ол» «7П91в90КМвП0в4."и (0"5гмса •хоо» Э010<�ШССДСОХОООЭСЭ • ШО г м"2Ll.0r.04tl ^ /3−0?/3/
  196. Директору ООО «Современные плазменные тех полога и» А.Э. Яблонскому
  197. Копия: Вице-президенту начальнику Департамента инвестиционной деятельи осп! ОАО «РЖД» Г. В. Крафт
  198. ЗАКЛЮЧЕНИЕ, но Экономическому обоснованию эффективности плазменного упрочнении гребисЯ колесных пар на Московской железной дороге, представленному ООО «Современныеплазменные технологии».
  199. Гипротранстэи ОАО «РЖД» рассмотрел представленные материалы по упрочнению гребней колесных пар тягового подвижного состава на Московской железной дороге, разработанные ООО «СпецкомплектХолдинг», и сообщает следующее.
  200. Плазменное упрочнение гребней колесных пар выполняется после операций по окончательной механической обработке поверхности обода бандажа колеса.
  201. УТВЕРЖДАЮ Директор ООО Современные плазменные технологии»
  202. Износ по крестовине в сечении «40» составил М мм. По результатам осмотра и обмера крестовины признана негодной для продолжения эксплуатационных испытаний и была изъята из эксплуатации 3 февраля 2003 г.
  203. Средняя грузонапряженность брутто/км в год, по стрелочному переводу № 34 -36,4 млн. ткм брутто/ км в год:
  204. За время испытаний крестовина, отремонтированная по новой технологии, пропустила: 174 млн. т/ брутто.1. Начальник участка1. Гл. энергетик ООО «С.Г1. А.И.Казанцев1. А. Д. Исэров.1. Вед. технолог ООО «С.П.Т.1. В.А.Катаржис
  205. УТВЕРЖДАЮ Директор ООО «Современные плазменные .&bdquo-технологии»
  206. Крестовина была переложена 16.06.99 из перевода № 44 в перевод № 46 по организационным причинам 24.08.99. Износ по крестовине в сечении «40» составил мм.
  207. По результатам осмотра и обмера крестовины признана нег одной для продолжения эксплуатационных испытаний и изъята из эксплуатации 5.07.2001
  208. Средняя грузонапряженность брутто/км в год, по стрелочным переводам № 44 и № 46 -36,4 млн. там брутто/ км в год:
  209. Р’ччоводи юль Департамент п>ти и сооружений МПС РФ1. С, А Рабч’к
  210. КРЕСГОВШ1Ы ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫЕ ШИЛ Р65 СБОРНЫЕ С ЛИТЫМ СЕРДЕЧНИКОМ ИЗ ВЫ С О К' О ЛI АР Г ЛИ Ц О В И СТ О Й СТАЛИ, ВОССТ ШОВЛЕННЫЕ ПЛАЗМЕННОЙ НА11Л ЧВКОЙ С
  211. УПРОЧНЕНИЕМ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ па 011Ы1ню иаршю. ТУ СПТ-3−2000
  212. Срок авода в действие 1 07 2000г
  213. Держаиг’ь подлинника ООО 'Современные Плазменные 1енологии ' •'а зраоимны
  214. Директор ООО «Соьременные Плазменные Гечнологии», инж
  215. С1арший наччиыи сотрудник ЙНИИЖТ к I и
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!