Деталь — Стакан

шлифования10 — 40 ммглубина внутр. шлифования50 ммподача стола, бесступенчато0 — 4,5 м/миндиапазон поворота стола, макс. R=7° / L=7°ход верхних салазок (макс.).

65 мм.

Передняя бабка частота вращения раб. шпинделя, бесступенч.

50 — 600 об/миндиапазон поворота бабки заготовки (пр./л)10° / 90°конус раб. шпинделяMK 4конус шпинделя обрабатываемой деталиMK 4 / MT 4Шлифовальная бабка частота вращ. шлифов. шпинделя 2000 об/минчастота вращ. внутр. шлифов. шпинделя 17 000 об/миндиапазон поворота шлифов. шпиндельной бабки (пр./л).

180 °Задняя бабка конус задней бабкиMK 2Мощность мощность двигателя раб. шпинделя0,37 кВтмощность двигателя наружного шлиф.

2,2 кВтмощность двигателя внутр. шлифования0,36 кВтмощность двигателя привода, ось X0,85 кВтмощность двигателя привода, ось Z1,3 кВтобщая потребляемая мощность6 кВАРазмеры и масса размер шлифов. диска300×40×127 ммгабариты3000×2000×1600 мммасса2200 кг.

Все выбранные мною станки обеспечат заданные условия обработки. Расчёт режимов резания. Расчет режимов резания при наружном точении.

Общие сведенья для расчетов сил резания приведены ниже в таблице. Скорость резания [2,стр. 265],(32)где, Cvи x, y, mкоэффициент и показатели степеней приведенные в [ 8, стр.

269, табл.

17] заносим в таблицу выше. T-период стойкости, T=90 мин. [ 8, стр.

268](33)kv-коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки, состояние поверхности, параметры режущего инструмента (34)[ 2, стр.

262, табл.

3]knv=0,8 [2, стр.

263, табл.

5]kuv=1,2 [2, стр.

263, табл.

6]Так как это много инструментальная обработка, то ku, krg, k i, kpтоже необходимо учитывать. Это коэффициенты, учитывающие конструкцию резца. [ 2, стр.

271, табл.

18] [ 2, стр.

271, табл.

8]Общие сведенья по переходам. Таблица18№ п.п.Наименование.

Точение наружное1Наименование переходачерновая2Диаметр обработки, мм Ø813Квалитет точности.

Н124Припуска на обработку2,9 мм5Подача [2,стр 268−271, табл 11−19]0,76Коэффициент Сv, m, x, y [2,стр 269−270, табл.

17]Сv=350, m=0,2 x=0,15 y=0,358Коэффициент Кv0,699Период стойкости в мин.

Скорость резания м/мин99,211Коэффициенты для расчета сил резания Ср, x, y, n [8, стр.

273, табл.

22]Сp=300, x=1,0y=0,75n=-0,1512.

Коэффициент Kp0,9113.

Сила резания Pz, H2769,614Частота вращения, мин-124 015.

Мощность станка в кВт4,916Паспортная мощность станка в кВт5.517Длина обработки, мм3918.

Машинное время обработки в мин:

0,26 [ 8, стр.

264, табл.

18]Отсюда скорость резания:

при черновом точении:

Сила резания определяется (8): (35)где Cp, x, y, n-коэффициент и показатели степени берем из [8, стр.

273, табл.

22] и вносим в таблицу выше (36)где kmp коэффициент учитывающий материал[ 2, стр.

264, табл.

9] (37)kp, kip, kap, krpкоэффициенты, учитывающие геометриюkp=1.0Сила резания:

При черновом.

Мощность резания определяется по формулам [ 2](38)При черновомNc=6,43*1,2=7,7kBTNcт=11 кВтNcт=>Ncусловие выполняется. Скорость вращения шпинделя:(39)Принимаем 240 об/мин Время машинное на обработку: (40)где L-длина рабочего хода фрезы при обработке, (41)Lобрдлина врезания, ммl1, l2 -длина врезания и перебега, мм.

Длина обработки: Длина перебегов:

При черновом.

При этом длина обработки будет:

При черновом.

Машинное время на обработку:

При черновом.

Аналогичным способом рассчитываются все переходы токарной операции типа. Расчёт норм времени.

Техническое нормирование в условиях серийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом. При серийном производстве: (42) По [3, стр.

113, табл.

57] ТВ составляет 25% от ТО ТВ=25%ТО (43)Из них:

установки и снятие детали ТУС.=0,25*ТвМИН.управление станком ТУПР.=0,45*ТвМИН.измерение деталей ТИЗМ.=0,3*ТвМИН.(44)ТОБСЛи ТОТДвремя на обслуживание и отдых и естественные потребности;

ТНЗ — подготовительное — заготовочное время.

оперативное время:

Время на обрабатывание и отдых и время на техническое обслуживание состоит из[2]: ТТЕХ =ТСМ *ТО /Т (45)где: ТСМвремя на смену комплекта инструмента;

ТСМ-на смену СМПВремя на ТОРГ принимаем 2,4% от операционного времени [2]: ТОТД принимаем 6% от оперативного.

Сводные данные по нормам времени.

Таблица 19Охрана труда.

На машиностроительных предприятиях используется большое количество различного производственного оборудования: машин, механизмов и станков. Независимо от их назначения, видов и типов обеспечение безопасности при работе возможно лишь при соответствии их конструкции требованиям охраны труда. Для создания безопасных условий труда проектом предусматривается правильное размещение оборудования в помещении, оснащение цехов предприятия соответствующими транспортными средствами и подъемными механизмами, применение коллективных и индивидуальных средств защиты, рациональное устройство рабочих мест. Необходимо, чтобы средства защиты обеспечивали высокую степень эффективности, удобство при эксплуатации и отвечали требованиям технической эстетики и эргономики. Все эти требования обобщены в ГОСТ 12.

4.011−75 «Средства защиты работающих. Классификация».К средствам защиты, которые можно считать основными на машиностроительных предприятиях, отнесены следующие устройства: оградительные, автоматического контроля и сигнализации, предохранительные, дистанционного управления, тормозные и знаки безопасности. Общие требования безопасности к производственному оборудованию установлены ГОСТ 12.

2.003−74, где определены требования к основным элементам конструкции, органам управления и средствам защиты, входящим в конструкцию производственного оборудования любого вида и назначения. Основными из общих требований являются следующие. Производственное оборудование должно быть безопасно при монтаже, эксплуатации и ремонте как отдельно, так и в составе комплексов и технологических схем, а также при транспортировании и хранении. Оно должно быть пожаровзрывобезопасным. Все это рассчитывается на обеспечение безопасности в течение всего срока службы оборудования. Непременным условием является обеспечение надежности, а также исключение опасности при эксплуатации в пределах, установленных технической документацией. Нарушение надежности может возникнуть в результате воздействия влажности, солнечной радиации, механических колебаний, перепада давлений и температур, агрессивных веществ, ветровых нагрузок, обледенения и т. п. Металлообрабатывающее оборудование — основной вид производственного оборудования машиностроительных предприятий. В качестве основного способа обработки металлов используется резание. Общие требования безопасности, предъявляемые к металлообрабатывающему оборудованию, определены ГОСТ 12.

2.009−75, а дополнительные требования, вызванныеособенностями их конструкции и условий эксплуатации, указываются в нормативно-технической документации на оборудование. К отдельным станкам стандартом обусловлены дополнительные требования безопасности. Защитные устройства, ограждающие зону обработки, должны ограждать работающего от отлетающей стружки и смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ). Конструкция защитных устройств не должна ограничивать технологических возможностей станка и вызывать неудобства при работе, уборке, наладке, а при открывании — не загрязнять пол смазочно-охлаждающей жидкостью.

Автоматы и полуавтоматы по металлообработке оборудуют автоматической блокировкой, не допускающей включение рабочего цикла при открытом защитном кожухе, если это может привести к травмированию. Поверхности защитных кожухов, как и самих станков, органов управления, станочных принадлежностей и приспособлений, не должны иметь острых краев и заусенцев, которые могут травмировать работающего. Усилия на рукоятках и рычагах (маховичках) органов управления при постоянном ручном управлении не должно превышать 40 Н, для фрикционных муфт главного привода в начале и конце перемещения — 80 Н. Усилия на рукоятках и рычагах (маховичках), включаемых не более пяти раз в смену, не должны превышать 160 Н, включаемых не более 25 раз — 80 Н. Требуемое усилие рывка на различного рода зажимных рычагах и рукоятках в моменты конца зажима или начала разжима не должно превышать 500 Н. Для перемещения задней бабки усилие в момент трогания не должно превышать 320 Н. При необходимости большего усилия надлежит предусматривать устройство, облегчающее перемещение бабки. Разработка управляющей программы. Опорные точки для обработки детали с рис.

11−18Рисунок11. Инструмент Т01. Перемещения обработки. Рисунок 12. Инструмент Т02. Перемещения обработки. Рисунок 13. Инструмент Т03.

Перемещения обработки. Рисунок 14. Инструмент Т04. Перемещения обработки. Рисунок 15. Инструмент Т05. Перемещения обработки. Рисунок 16. Инструмент Т06.

Перемещения обработки. Рисунок 17. Инструмент Т07. Перемещения обработки. Рисунок 18. Инструмент Т08. Перемещения обработки. Опорные точки.

Таблица 20Инструмент.

Точка опорная.

Х Z п, мин-1S, мм/об.мм.

ИМПмм.

ИМП 12 345 678.

Черновая обточка.

Т111 001 000 010 010 000.

Ускоренное 224,924 902 200 600,7 340,540 502 200 400 440,54 050−23−230 041 5 606 000−23−2 300 290 6 606 000−41,9−4190 71 001 000 010 010 000.

Ускоренное Т211 001 000 010 009 984.

Ускоренное 2 616 100−38−38 003 600,1 39 900−38−3800 4 616 100−38−3800 51 001 000 010 010 000.

Ускоренное Т311 001 000 010 009 984.

Ускоренное 246,54 650−0,5−503 600,7 346,54 650−3,99−3 993 600,7 41 001 000 010 010 000.

Ускоренное.

ЧерновоерастачиваниеТ410 010 010 000.

Ускоренное 224,5 124 514,14107300,7 324,512 451−102,1−10 210 422,412 241−102,1−10 210 522,4 122 414,1410.

Ускоренное 62 828 004,1410 7 282 800−58−58 005 300,7 822,92 290−58−5 800 880,7 922,922 904,1410.

Ускоренное 103 232 004,1410 1 132 320 022 005 700,7 1229,512 951−0,49−49 1329,512 951−23−2300 1425,92 590−23−2300 150 010 010 000.

Ускоренное.

Продолжение таблицы 20 12 3 4 5 6 7 8 Т510 010 010 000.

Ускоренное 226,952 695−23−23 004 500,1 3 313 100−23−2300 426,952 695−23−2300 50 010 010 000.

Ускоренноеп/чистовоерастачивание.

Т610 010 010 000.

Ускоренное 229,8 329 833,53508600,5 329,832 983−21,5−2150 424,832 483−21,5−2150.

Ускоренное 524,852 485−56,5−565 010 300,5 624,852 485−101,5−10 150 70 010 010 000.

Ускоренное.

ЧистовоерастачиваниеТ710 010 010 000.

Ускоренное 229,932 993 330 012 100,3 329,932 993−21−2100 424,932 493−21−2100.

Ускоренное 524,932 493−57−570 014 650,3 624,932 493−101−10 100 70 010 010 000.

Ускоренное.

ТонкоерастачиваниеТ810 010 010 000.

Ускоренное 2 303 000 330 016 350,15 3 303 000−21−2100 4 252 500−21−2100.

Ускоренное 5 252 500−57−570 019 600,15 6 252 500−101−10 100 70 010 010 000.

Ускоренное.

Текст управляющей программы (УП)Таблица 21№ ячеек.

КомандаПризнак.

Комментарий12345N0G56 Установка квадранта 4 технологическойN1Р4 системыN2Т1 Резецпроходнойчерновой, позиция 1N3М20 Поддиапазон 2 частот вращенияN4М3 Включение шпинделя по часовойстрелкеN5S60 n=60 об/минN6M8 Включениеподачи СОЖN7X2490Z200/// *В опорную точку 2 (ОТ 1) на вспомогательном ходу (ВХ)N8F70 Подача рабочего хода So=0,7 мм/обN9X4050Z200 в ОТ 3 на рабочей подаче (РП)N10S400 n=400 об/минN11X4050Z-230*в ОТ 4 на ПРN12S41 n=41 об/минN13X6000Z-2300*в ОТ 5 на ПРN14S180 n=290 об/минN15X6000Z-4190*в ОТ 5 на ПРN16X10000Z10000///в ОТ 6 на ВХN17T2 РезецканавочныйN18S360 n=360 об/минN19X6100Z-3800/// *В опорную точку 2 (ОТ 1) на вспомогательном ходу (ВХ)N20F10 Подача рабочего хода So=0,1мм/обN21X3900Z-3800 в ОТ 3 на рабочей подаче (РП)N22X6100Z-3800 в ОТ 4 на ПРN23X10000Z10000///в ОТ 5 на ВХN24T3 Резец.

ФасочныйN25S360 n=360 об/минN26X4650Z-500/// *В опорную точку 2 (ОТ 1) на вспомогательном ходу (ВХ)N27F70 Подача рабочего хода So=0,7 мм/обN28X4650Z-399 в ОТ 3 на рабочей подаче (РП)N29X10000Z10000///в ОТ 4 на ВХN30T4 РасточнойрезецчерновойN31S731 n=731 об/минN32X2451Z410/// *В опорную точку 2 (ОТ 1) на вспомогательном ходу (ВХ)N33F70 Подача рабочего хода So=0,7 мм/обN34X2451Z-10 210 в ОТ 3 на рабочей подаче (РП)N35X2241Z-10 210 в ОТ 4 на ПРN36X2241Z410 в ОТ 5 на ВХN37X2800Z410///в ОТ 6 на ВХN38SS530 n=530об/мин.

Продолжение таблицы 211 2345N39X2800Z-5800*в ОТ 7 на ПРN40S90 n=90 об/минN41X2290Z-5800*в ОТ 8 на ПРN42X2290Z410 в ОТ 9 на ВХN43X3200Z410///в ОТ 10 на ВХN44S570 n=570 об/минN45X3200Z200*в ОТ 11 на ПРN46X2951Z-49 в ОТ 12на ПРN47X2951Z-2300 в ОТ 13 на ПРN48X2590Z-2300 в ОТ 14на ПРN49X0Z10000///в ОТ 15 на ВХN50T5 КанавочныйрезецN51S570 n=570 об/минN52X2695Z-2300/// *В опорную точку 2 (ОТ 1) на вспомогательном ходу (ВХ)N53F10 Подача рабочего хода So=0,1мм/обN54X3100Z-2300 в ОТ 3 на рабочей подаче (РП)N55X2695Z-2300 в ОТ 4 на ПРN56X0Z10000 в ОТ 5 на ВХN57T6 Расточнойрезец п/чистовойN58S860 n=860 об/минN59X2983Z350/// *В опорную точку 2 (ОТ 1) на вспомогательном ходу (ВХ)N60F50 Подача рабочего хода So=0,5мм/обN61X2983Z-2150 в ОТ 3 на рабочей подаче (РП)N62X2483Z-2150 в ОТ 4 на ПРN63X2485Z-5650///в ОТ 5 на ВХN64М30 Поддиапазон 3 частот вращенияN65S1030 n=1030 об/минN66X2485Z-10 150*в ОТ 6 на ПРN67X0Z10000///в ОТ7на ВХN68T7 РасточнойрезецчистовойN69S1210 n=1210 об/минN70X2993Z300/// *В опорную точку 2 (ОТ 1) на вспомогательном ходу (ВХ)N71F30 Подача рабочего хода So=0,3мм/обN72X2993Z-2100 в ОТ 3 на рабочей подаче (РП)N73X2493Z-2100 в ОТ 4 на ПРN74X2493Z-5700///в ОТ 5 на ВХN75S1465 n=1465 об/минN76X2493Z-10 100*в ОТ 6 на ПРN77X0Z10000///в ОТ7на ВХN78T8 Расточнойрезец тонкого точенияN79S1635 n=1635 об/минN80X3000Z300/// *В опорную точку 2 (ОТ 1) на вспомогательном ходу (ВХ)Продолжение таблицы 211 2345N81F15 Подача рабочего хода So=0,15мм/обN82X3000Z-2100 в ОТ 3 на рабочей подаче (РП)N83X2500Z-2100 в ОТ 4 на ПРN84X2500Z-5700///в ОТ 5 на ВХN85S1960 n=1960 об/минN86X2493Z-10 100*в ОТ 6 на ПРN87X0Z10000///в ОТ7на ВХN88м5 Останов шпинделяN89м10 разжать шпиндельN90м30 Конецпрограммы с возвратом в начало.

1.Расчёт припусков и межпереходных размеров в машиностроении под редакцией Я. М. Радкевича 2004 г.

2.Справочник технолога машиностроителя том первый под редакцией А. Г. Касиловой и Р. К. Мещерякова 1986 г .

3.Режимы резания металлов под редакцией Ю. В. Барановского 1956 г.

4.Катагол фирмы SECO токарная обработка 2008 г.

5.Справочник производственника 1987 г.

6.Общемашиностроительные нормативы времени 1974 г.

7.Сборник задач и примеров по резанию металлов под редакцией Н. А. Нефёдова, К. А. Осипова 1974 г.

8.Технология машиностроения под редакцией В. В. Данилевского 1972 г.

9.Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 1 Издание 2-е 1974 г.

10.Справочник технолога машиностроителя под редакцией А. Н. Малова. Том 2, Издание 3. 1957 г.

11. ГОСТ Р 53 464−2009.

Отливки из металлов и цветных сплавов. Допуски размеров, массы, припуски на механическую обработку.