Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Влияние малых степеней обжатия на формирование структуры и свойств холоднокатаных автолистовых сталей

Диссертация: Влияние малых степеней обжатия на формирование структуры и свойств холоднокатаных автолистовых сталей
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Разработаны способы обеспечения благоприятной структуры и высокой штампуемости проката из низкоуглеродистой стали, содержащей не менее 0,002% ванадия, путем управления условиями выделения и типом частиц, содержащих ванадий (карбид или нитрид), в зависимости от степени обжатия при холодной прокатке. Показано, что причиной ухудшения свойств проката, полученного при использовании больших степеней… Читать ещё >

Влияние малых степеней обжатия на формирование структуры и свойств холоднокатаных автолистовых сталей (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • 1. АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР ЛИТЕРАТУРЫ

1.1 Основные требования к свойствам, химическому составу и структуре 10 холоднокатаного проката из высокоштампуемых низкоуглеродистых сталей. Ключевые технологические параметры, определяющие уровень свойств

1.2 Основные требования к свойствам, химическому составу и структуре 18 холоднокатаного проката из высокопрочных низкоуглеродистых сталей. Ключевые технологические параметры, определяющие уровень свойств

1.3 Особенности процессов рекристаллизации высокоштампуемых 24 низкоуглеродистых и высокопрочных микро легированных сталей. Управление формированием их структуры и свойств путем оптимизации химического состава и параметров технологии для обеспечения требуемых свойств проката, производимого посредством малых степеней обжатия при холодной прокатке

1.3.1 Влияние процессов рекристаллизации на характеристики 24 зеренной структуры холоднокатаного проката после отжига в колпаковых печах

1.3.2 Влияние процессов рекристаллизации на характеристики 31 текстуры и показатели штампуемости холоднокатаного проката из низкоуглеродстой стали

1.4 Практические аспекты рекристаллизационного отжига холоднокатаного проката

1.5 Постановка цели и задач работы

2 МАТЕРИАЛ И МЕТОДИКИ ИССЛЕДОВАНИЯ

2.1 Материал для исследования

2.2 Методики исследования

2.2.1 Методика рентгеноструктурного анализа

2.2.2 Термодинамический анализ областей существования фаз в сталях типа 08Ю

2.2.3 Исследование кинетики многокомпонентного сегрегирования примесей

2.2.4 Методика металлографического исследования микроструктуры

2.2.5 Определение концентраций углерода и азота в твердом растворе методом внутреннего трения

2.2.6 Электронномикроскопическое исследование микроструктуры

2.2.7 Просвечивающая электронная микроскопия

2.2.8 Методика проведения механических испытаний

2.2.9 Методика лабораторного моделирования режимов рекристаллизационного отжига

2.2.10 Методики статистического анализа

3 ЛАБОРАТОРНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ И РАСЧЕТНЫЕ ОЦЕНКИ 61 ФОРМИРОВАНИЯ СТРУКТУРЫ, ТЕКСТУРЫ И СВОЙСТВ ХОЛОДНОКАТАНОГО ПРОКАТА ИЗ НИЗКОУГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ ПРИ РАЗЛИЧНЫХ СТЕПЕНЯХ ОБЖАТИЯ ПРИ ХОЛОДНОЙ ПРОКАТКЕ

3.1 Исследование влияния содержания примесей на структуру и свойства 62 тонколистового проката стали 08Ю

3.2 Исследование влияния степени обжатия при холодной прокатке на текстуру, 66 структуру и свойства стали 08Ю

3.3 Исследование возможности образования сегрегаций примесей по границам зерен феррита

ГЛАВА 4. ВЛИЯНИЕ ХИМИЧЕСКОГО СОСТАВА И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ 80 РЕЖИМОВ ПРОИЗВОДСТВА НА СТРУКТУРУ И СВОЙСТВА ХОЛОДНОКАТАНОГО ПРОКАТА ТОЛЩИНОЙ 1,5 ММ И БОЛЕЕ ИЗ НИЗКОУГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ. РАЗРАБОТКА РЕКОМЕНДАЦИЙ ПО ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА ПРОКАТА ВЫСОКИХ КАТЕГОРИЙ ВЫТЯЖКИ

4.1 Статистический анализ влияния химического состава на механические 80 свойства, исследование структуры и механических свойств проката, выпущенного в 2008 г

4.2 Статистический анализ влияния химического состава и технологии 90 производства на механические свойства холоднокатаного проката толщиной 1, мм и более из стали 08Ю, выпущенного в 2011 г.

4.3 Статистический анализ влияния химического состава и параметров 104 технологии на механические свойства проката из стали 08Ю толщиной 1,5 мм и более, выпущенного в 2012 году

Актуальность проблемы. Несмотря на значительные возможности современных станов горячей прокатки по производству тонколистового стального проката, остается существенной потребность автомобилестроительных предприятий в холоднокатаном прокате из высокоштампуемых низкоуглеродистых и высокопрочных низколегированных (микролегированных) сталей.

Формированию структуры и свойств проката толщиной от 0,5 до 1,2 мм, который получают при использовании высоких степеней обжатия при холодной прокатке — 70−75% и более посвящено значительное количество работ. Их результаты позволили существенно повысить качество выпускаемой металлопродукции. При получении проката большей толщины — 1,5−2,0 мм и более, технологические возможности существующего оборудования во многих случаях не позволяют обеспечивать высокие степени обжатия при холодной прокатке. Снижение степени обжатия до 50−60% и менее изменяет механизмы формирования структуры и свойств, что приводит к получению проката с неудовлетворительными механическими свойствами.

В связи с этим актуально проведение исследований, направленных на повышение уровня свойств холоднокатаных сталей, производимых путем малых (менее 70%) степеней обжатия при холодной прокатке. Наиболее важными являются проблемы обеспечения свойств, соответствующих категориям вытяжки ВОСВ и ВОСВ-Т, для высокоштампуемых низкоуглеродистых сталей и предела текучести не менее 420 Н/мм для высокопрочных низколегированных сталей.

Целью настоящей работы являлось установление закономерностей формирования структуры и свойств холоднокатаного проката из высокоштампуемых низкоуглеродистых и высокопрочных микролегированных сталей, производимого посредством малых (менее 70%) степеней обжатия при холодной прокатке, и разработка на основе выявленных закономерностей технологических режимов производства для обеспечения наиболее высокого комплекса свойств.

Для достижения поставленной цели было необходимо решить следующие задачи:

1. Провести исследование влияния степени обжатия при холодной прокатке и последующего рекристаллизационного отжига на формирование микроструктуры, текстуры и свойств холоднокатаного проката из высокоштампуемых низкоуглеродистых и высокопрочных микролегированных сталей различного химического состава.

2. Изучить характер процессов формирования карбидных и нитридных фаз, в том числе протекающих при рекристаллизационном отжиге.

3. Установить механизмы упрочнения проката из стали, легированной марганцем и микролегированной ниобием.

4. Разработать технологические рекомендации, обеспечивающие наиболее высокий комплекс свойств проката. Провести опробование и внедрение разработанных на основе установленных закономерностей технологических приемов в условиях промышленного производства.

Научная новизна. В результате проведенных исследований получены следующие новые результаты:

1. Установлено, что снижение штампуемости холоднокатаного проката из низкоуглеродистой стали, получаемого при использовании малых степеней обжатия при холодной прокатке, связано с формированием неблагоприятной текстуры. Повышение текстурного показателя (отношения интенсивности благоприятных ориентировок к неблагоприятным) и штампуемости стали обеспечивается подавлением формирования при горячей прокатке субмикронных частиц нитрида алюминия, а также созданием условий для его выделения при отжиге на начальных стадиях рекристаллизации в виде мелкодисперсных частиц. Это достигается ограничением содержания в стали азота концентрацией не более 0,005% и промежуточной выдержкой металла при температуре около 500 °C в процессе нагрева при отжиге в колпаковых печах.

2. Впервые показано, что при снижении степени обжатия при холодной прокатке от 70−75 до 50−60% пик кинетической С-образной кривой диаграммы образования сегрегации углерода по границам зерен в процессе отжига холоднокатаного проката смещается примерно с 450 до 350 °C. Поэтому температура, соответствующая наибольшей интенсивности сегрегирования углерода по границам зерен, становится существенно ниже температуры ступени 1 рекристаллизационного отжига, что подавляет образование сегрегации и приводит к формированию крупнозернистой структуры феррита.

3. Разработаны способы обеспечения благоприятной структуры и высокой штампуемости проката из низкоуглеродистой стали, содержащей не менее 0,002% ванадия, путем управления условиями выделения и типом частиц, содержащих ванадий (карбид или нитрид), в зависимости от степени обжатия при холодной прокатке. Показано, что причиной ухудшения свойств проката, полученного при использовании больших степеней обжатия при холодной прокатке, является образование зернограничных сегрегации углерода с последующим выделением частиц карбида ванадия на начальных стадиях рекристаллизации, которые тормозят рост зерна. Увеличение температуры смотки такого проката свыше 550 °C приводит к образованию не карбида, а нитрида ванадия уже в подкате в процессе охлаждения смотанного рулона. В результате снижается концентрация ванадия в твердом растворе перед отжигом, что предотвращает выделение карбида ванадия при отжиге и положительно влияет на свойства готовой продукции.

4. Установлено, что для проката из низкоуглеродистой стали, полученного с использованием малых степеней обжатия при холодной прокатке, вероятность выделения карбида ванадия при отжиге мала. В то же время, для более интенсивного выделения при отжиге на начальных стадиях рекристаллизации нитрида алюминия, что необходимо для формирования благоприятной текстуры, требуется подавить реакцию выделения нитрида ванадия при охлаждении смотанного рулона (сохранить азот в большей степени в твердом растворе до начала отжига). Это достигается использованием более низких температур смотки — не более 550 °C.

5. Показано, что основным механизмом упрочнения высокопрочного холоднокатаного проката толщиной 1,5 мм и более из стали, легированной марганцем и микролегированной ниобием, является дисперсионное твердение, обусловленное выделением наноразмерных (< 10 нм) частиц карбонитрида ниобия. Ограничение максимальных значений температурных и временных параметров отжига необходимо для подавления укрупнения частиц, вызывающих дисперсионное твердение. Минимально допустимые значения указанных параметров определяются необходимостью протекания рекристаллизационных процессов для обеспечения требуемой пластичности.

Практическая значимость работы состоит в следующем:

1. Разработаны рекомендации по химическому составу и оптимальным параметрам технологии производства для обеспечения наиболее высокого комплекса свойств холоднокатаного проката из высокоштампуемых низкоуглеродистых и высокопрочных низколегированных сталей, получаемого путем использования малых степеней обжатия при холодной прокатке.

2. Разработанные рекомендации позволяют производить прокат наиболее высоких категорий вытяжки не из сверхнизкоуглеродистых сталей типа которые используются для указанных целей в настоящее время, а из более экономичных низкоуглеродистых сталей.

3. Рекомендации работы использованы при выпуске опытных и промышленных партий низкоуглеродистой стали категории вытяжки ВОСВ и ВОСВ-Т и низколегированной стали с пределом текучести не менее 420 Н/мм2 на ЧерМК ОАО «Северсталь». Они применимы для производства сталей подобного типа на других металлургических предприятиях.

На защиту выносятся следующие положения:

— Закономерности влияния химического состава стали, реакций сегрегирования атомов углерода на границах зерен и выделения избыточных фаз, степени обжатия при холодной прокатке и режимов рекристаллизационного отжига на формирование структуры и свойств проката.

— Способы управления структурой и свойствами холоднокатаного проката из низкоуглеродистых сталей в ходе рекристаллизационного отжига.

— Механизмы упрочнения холоднокатаного проката из стали, легированной марганцем и микролегированной ниобием, в зависимости от степени деформации при холодной прокатке.

Обоснование оптимальных параметров сквозной технологии для формирования наиболее высоких показателей штампуемости холоднокатаного проката из низкоуглеродистой стали с различным содержанием примесей.

выводы.

1. На основе исследований влияния степени обжатия при холодной прокатке на характеристики микроструктуры, текстуры и свойства холоднокатаного проката из высокоштампуемых низкоуглеродистых и высокопрочных низколегированных сталей различного химического состава установлены особенности формирования структуры и свойств проката, производимого посредством холодной прокатки с малыми степенями обжатия (менее 70% для высокоштампуемых сталей и менее 60% для высокопрочных сталей). Определены возможности обеспечения наиболее высокого комплекса свойств такого проката путем оптимизации химического состава стали и технологических параметров производства.

2. Показано, что обязательным условием обеспечения высокой штампуемости холоднокатаной низкоуглеродистой стали, получаемой при малых степенях деформации, является ограничение содержания азота в стали — не более 0,005%, при использовании промежуточной выдержки при температурах около 500 °C в процессе нагрева при отжиге в колпаковых печах. При этом подавляется образование субмикронных частиц нитрида алюминия в подкате и обеспечивается его выделение в виде мелкодисперсных частиц при отжиге на начальных стадиях рекристаллизации, что приводит к формированию благоприятной формы зерна и показателей текстуры.

3. Показано, что повышение степени обжатия при холодной прокатке низкоуглеродистой стали с 50−60% до 70−75% приводит к смещению пика С-образной кинетической кривой реакции сегрегирования углерода на границах зерен, протекающей в процессе отжига холоднокатаного проката, приблизительно на 100 °C от 350 до 450 °C. В результате температура, соответствующая наибольшей интенсивности сегрегирования углерода, совпадает с температурой промежуточной выдержки при отжиге, что приводит к формированию зернограничных сегрегаций углерода, а для стали с содержанием ванадия не менее 0,002% к последующему выделению карбида ванадия по границам зерен, торможению рекристаллизационных процессов и снижению штампуемости. Это предупреждается увеличением температуры смотки более 550 °C, что приводит к связыванию ванадия не в карбид, а в нитрид уже в подкате в ходе охлаждения смотанного рулона.

4. Показано, что для проката, производимого посредством малых степеней обжатия при холодной прокатке, температуры образования зернограничных сегрегаций углерода существенно ниже температуры ступени 1 отжига, что подавляет образование сегрегаций и, соответственно, зернограничных выделений карбида ванадия. В то же время, для стимулирования интенсивного выделения при отжиге на начальных стадиях рекристаллизации нитрида алюминия, приводящего к формированию благоприятной текстуры, необходимо подавить выделение нитрида ванадия в подкате. Это достигается ограничением температуры смотки не выше 550 °C.

5. Установлено, что основным механизмом упрочнения высокопрочного холоднокатаного проката толщиной 1,5 мм и более из стали, легированной марганцем и микролегированной ниобием, является дисперсионное твердение, обеспечиваемое наноразмерными (не более 10 нм) частицами карбонитрида ниобия. Определены оптимальные температурно-временные параметры отжига, обеспечивающие полное протекание рекристаллизационных процессов и формирование наноразмерных частиц карбонитрида ниобия, что приводит к получению оптимальных показателей прочности и пластичности.

6. Разработаны технологические приемы, обеспечивающие требуемый комплекс свойств проката из низкоуглеродистой стали категории вытяжки ВОСВ и ВОСВ-Т и низколегированной стали с пределом текучести не менее 420 Н/мм2. На основе разработанных рекомендаций на ЧерМК ОАО «Северсталь» подготовлено изменение к МК 105−16−229−11, что позволит производить прокат наиболее высоких категорий вытяжки не из используемых в настоящее время для указанных целей сверхнизкоуглеродистых сталей типа IF, а из более экономичных низкоуглеродистых сталей, а также обеспечить высокий уровень прочностных характеристик проката из микролегированных сталей.

4.4.

Заключение

.

Основные отличия формирования структуры и свойств проката больших толщин (1,5 мм и более) определяются.

— меньшими степенями обжатия при холодной прокатке;

— большими скоростями нагрева и охлаждения холоднокатаного проката при колпаковом отжиге рулонов.

Из-за меньших степеней обжатия при холодной прокатке (в большинстве случаев от 50 до 68%) выделение частиц нитрида алюминия на начальных стадиях рекристаллизации в процессе отжига происходит, при прочих равных условиях, менее интенсивно, чем в прокате полос малых толщин, когда степень обжатия при холодной прокатке составляет более 70%. Несмотря на получение сравнительно крупного зерна (из-за низких степеней обжатия при холодной прокатке, определяющих снижение скорости зарождения новых зерен) уровень показателей штампуемости может быть недостаточно высокий из-за формирования неблагоприятной текстуры.

Снижение количества субмикронных частиц нитрида алюминия и других избыточных фаз (в том числе нитрида ванадия), образующихся в горячекатаном подкате и, соответственно, увеличение содержания алюминия и азота в твердом растворе перед отжигом будет интенсифицировать процесс выделения частиц нитрида алюминия на начальных стадиях рекристаллизации, приводящий к формированию благоприятной текстуры. Для этого следует подавить выделение нитрида алюминия в горячекатаном подкате, что достигается, в первую очередь, снижением содержания азота до 0,0045−0,005% и менее. Подавление выделения частиц нитрида ванадия после горячей прокатки при охлаждении смотанного рулона достигается ограничением температуры смотки — не более 550 °C.

Повышение содержания кремния для проката разных толщин, независимо от содержания в стали других элементов, приводит к твердорастворному упрочнению. Поэтому целесообразно ввести ограничение верхнего предела содержания кремния концентрацией не более 0,02%.

Из-за больших скоростей нагрева и охлаждения толстолистового проката необходимо ограничить задаваемую температуру начала промежуточной выдержки (ступени 1) — не более 530 °C, а лучше не более 520 °C (оптимально 500°С). Это обеспечит требуемое время пребывания металла при оптимальных температурах ступени 1 (около 500°С). Требуется также более жестко регламентировать максимальную температуру отжига — 715−720°С (по газу). Это обеспечит растворение на высокотемпературной стадии отжига наноразмерных частиц карбида или нитрида ванадия, вызывающих дисперсионное твердение, и при этом предупредит их повторное образование при охлаждении (из-за увеличения температуры окончания замедленного охлаждения более 685°С), а также переход металла в двухфазную область.

Ограничение максимальной температуры значением 720 °C (по газу) предупредит ухудшение свойств, связанное с переходом металла в двухфазную феррито-аустенитную область. Таким образом, при производстве толстолистового проката требуется более жестко регламентировать температуры на разных стадиях рекристаллизационного отжига. Следует отметить, что для проката меньшей толщины значения температур металла после окончания замедленного охлаждения, как правило, более 690 °C. Поэтому данный параметр является ключевым только для толстого проката. Значение произведения содержания молибдена на содержание углерода, как и для тонколистового проката, целесообразно ограничить уровнем 0,16, что достигается при ограничении содержания молибдена концентрацией не более 0,003%.

При соблюдении условий: суммарное содержание Сг+№+Си не более 0,12%, содержание N < 0,005%, содержание < 0,02%, содержание Мо < 0,003%, степень обжатия при холодной прокатке ехп > 60%, Тсм < 550 °C, Тг2оо-500 кон. < 520 °C, Тг72оКон. = 715−720°С, все партии произведенного проката соответствуют категории вытяжки ВОСВ-Т (независимо от содержания остальных элементов, в том числе ванадия, при их изменении в исследованных пределах).

Таким образом, основные условия получения показателей штампуемости, соответствующих категории ВОСВ-Т, в прокате толщиной 1,5−2,0 мм из низкоуглеродистой стали типа 08Ю заключаются в следующем:

По химическому составу:

— суммарное содержание Сг+№+Си не более 0,1%,.

— содержание кремния не более 0,02%,.

— содержание азота не более 0,005%,.

— содержания молибдена не более 0,003%.

По технологическим параметрам:

— степень обжатия при холодной прокатке не менее 60%,.

— максимальная температура отжига 715−720°С для обеспечения температуры металла после окончания замедленного охлаждения не менее 685 °C, Тг200−500 кон. < 520 °C.

Прокат больших толщин — 2,5−3,2 мм в настоящее время целесообразно производить из стали 01 ЮТ. В то же время следует продолжить исследования возможности получения на таком прокате высокого комплекса свойств и при использовании низкоуглеродистой стали.

Глава 5. Особенности формирования структуры и свойств холоднокатаного проката из высокопрочной стали, микролегированной ниобием.

5.1. Статистический анализ влияния химического состава и технологических параметров производства на уровень механических свойств холоднокатаного проката из стали НС380ЬА.

Для установления механизмов формирования структуры и свойств холоднокатаного проката из высокопрочной низколегированной стали первоначально был проведен статистический анализ влияния химического состава и технологических параметров производства на уровень механических свойств холоднокатаного проката из стали НС380ЬА текущего производства ЧерМК ОАО «Северсталь». Одна из задач анализа заключалась в оценке возможности получения холоднокатаного проката более высокого класса прочности (с пределом текучести не менее 420 Н/мм2) из указанной стали без корректировки химического состава, в том числе при использовании малых степеней обжатия при холодной прокатке. С этой целью был проанализирован массив данных, включающий сведения о химическом составе, технологических параметрах производства и свойствах металла 14-ти промышленных плавок (65 партий) стали НС380ЬА. Средние, минимальные и максимальные значения всех исследованных параметров приведены в таблице 5.1.

Показать весь текст

Список литературы

  1. М.А., Маслеников В. А. Автомобильная сталь и тонкий лист.- Ч., Издательский дом «Череповец», 2007. 636 с.
  2. ГОСТ 9045–93 Прокат тонколистовой холоднокатаный из низкоуглеродистой качественной стали для холодной штамповки.
  3. И.В., Франценюк Л. И. Современное металлургическое производство. М.: Металлургия. 1995,271 с.
  4. В.А. Автомобильная сталь II Производство проката.- 2005, — № 1, — С.37−44.
  5. Гуляев А. Г1. Чистая сталь. М.: Металлургия, 1975, — 184 с.
  6. П.А. Основные принципы управления структурой и свойствани холоднокатаной низкоуглеродистой стали с различным содержанием примесей. Автореферат. // Металлург, 2012, с. 28.
  7. А.И., Могутнов Б. М., Шахпазов Е. Х. Аморфизация металлических расплавов. М.: Интерконтакт Наука. 2011. 292 с.
  8. Н.Г., Кононов A.A., Могутнов Б. М. Термодинамические условия формирования ингибиторов роста зерна в конструкционных сталях перлитного класса.//Металлы. 2004. № 5. С.5−18.
  9. Huang W. A thermodynamic assessment of the Fe-Mn-C system // Metal. Trans. 1990. Vol. 21A, No 8. P. 2115−2133.
  10. EN 10 268:2006 «Холоднокатаная плоская продукция с высоким пределом текучести для холодной штамповки Технические условия поставки». 2006. 13 с.
  11. Ю. И. Литвиненко Д.А., Голованенко С. А. Сталь для магистральных трубопроводов. М.: Металлургия. 1989. 288с.
  12. Ф.Б. Физическое металловедение и разработка сталей. М.: Металлургия. 1982. 184 с.
  13. Matsuoka Т., Takahashi М., Jamamory К., Matsui Т. Development of cold rolled high strength steel sheet//Sumitomo Search. 1974. № 12. P.26−37.
  14. Rofes-Vernis J., Robat D. Engineering steels for the automotive industry .//International seminar «Modern developments in metallurgy and technologies of steel for automotive industry». Moscow. 2004. P.173−180.
  15. Gray J. M. Heat Treatment'73//The Metals Society. London (UK). 1973.
  16. M. И., Фарбер В. M. Дисперсионное упрочнение стали. М.: Металлургия. 1979. 208 с.
  17. High strength formable strip.//Steelreasearch 75. London. 1976. P.31−32.
  18. И.Г., Саррак В. И., Суворова С. О. и др. Условия предотвращения старения автолистовой стали 08Ю после непрерывного отжига. //Сталь. 1986, № 1, с. 71−74.
  19. С.В. Влияние частиц сульфида марганца и нитрида алюминия на показатели штампуемости холоднокатаной низкоуглеродистой стали. Автореферат. // Металлург, 2012, с. 28.
  20. С.С., Добаткин С. В., Капуткина JI.M. Рекристаллизация металлов и сплавов. М.: МИСИС, 2005. 432 с.
  21. С.С., Гуренко В. Д., Зварковский Ю. Д. Непрерывная термическая обработка автолистовой стали // М.: Металлургия,-1979.- 224 с.
  22. J. D. Shelesnow et aJ., «Effect of Strip Tension on the Quality of Cold Strip and Control of Strip Tension During the Rolling Process* Neue lliitte, 1968,13 Sept., pp. 531—634.
  23. Steel Products ManuaJ — Carbon Steel Sheets, American Iron and Steel Institute, 1000 16th Street, N. W., Washington, D. C. 20 036, Apri. 1974.
  24. G. P. Bemsmann, «Lateral Materia,! Flow During Cold Rolling of Strip», Iron and Stee. l Engineer Year Book, 1972, pp. 162—166.
  25. H. W. O’Connor, A. S. Weinstein, «Shape Flatness in Thin Strip Rolling», ASiME Paper 71—WA/IProd—13.5
  26. J. G. Sibakin, J. S. Ride and W. Sherwood «Factors Affecting Strip Profile in Cold and Hot Strip Mill», Flat Rolled Products I, Interscience, New York 1959, pp. 3—45.
  27. W. F. Gilbertson, «Hot Rolled Strip Abnormalities Leading to Ridge in Co.!d Reduced Sheets and Tinplate», J. Iron and Steel In stitute, June 1965, pp. 553—561.
  28. W. M. Baldwin, «Residual Stresses in Metals», Proc. ASTM, ?9 (1949), pp. 538—'583.
  29. T. Sheppard and J. M. Roberts, «Shape Control and Correction in Strip and Sheet», International Metallurgical Reviews, Vol. 18, 1973, pp. 1—18.
  30. M. D. Stone and R. Gray, «Theory and Practical Aspects in Crown Control», Iron and Steel Engineer Year Book, 1965, pp. 657 667.
  31. I. Dio,'ot — «Rolling Mills», U. S. Patent No. 3, 442. 109, Issued May 6, 1969.
  32. M. D. Stone, «Theory and Practical Aspects in Crown Control», Iron and Steel Engineer Year Book 1965, pp. 657—674.
  33. J. W. Turkey, «Extracts From Behavior of Rolls in Four-High Rolling Mills», Iron and Steel Engineer Year Book, 1973, pp. 430 434.
  34. K. Saxl, «Transverse Gauge Variations in Strip arid Sheet Rolling», Proc. Instn. Mech. Eng. 172, 1958, 'No. 22, p. 727 ff.
  35. K. Bosenberg and G. Hanel, «New' Process for Rolling Thinand Flat Strip», Sheet Metal Industries, July 1973, pp. 397—399.
  36. Pamphlet 4−67 published by The Youngstown Research and Development Company, 1200 Slambaugh Building, Youngstow’n, Ohio 44 501.
  37. W. L. Roberts, U. S. Patent 3, 150, 458, «Method and Apparatusfor Controlling the Thickness of Rolled Strip», issued September 29, 1964.
  38. A. T. Keller, U. S. Patent No. 1, 860, 931.
  39. A. R. E. Singer. J. J. O’Brien, «Control of the Shape of Metal Strip on an Experimental Variable Camber Rolling .Mill», J. Iron and Steel Inst., Dec. 1962, pp. 1003—1010.
  40. T. Sheppard and J. M. Roberts, «Shape Control and Correction in Strip and Sheet», International Metallurgical Reviews, Vol. 18, 1973, pp. 1—18.
  41. M. D. Stone, discussion after paper by R. J. Bell and G. R. Vassily, «The Continuous Strip Stretcher Levelling Process», Iron & Steel Engineer Year Book, 1967, pp. 355—362.
  42. Т. Kusakabe, Т. Ilirasawa, «Shape Improvement of Thin Steel Strip bv Using The Roller Stretcher», 33 Magazine, Dec. 1967, pp.93—106.54. «Continuous Tension Levelling of Metal Strip», Sheet MetaJIndustres, May 1969, pp. 397 -399.
  43. N. H. Palakowski, «The 'Floatrol' Tension Levelling System —Present Status and Perspectives», J. of Metals, May 1969, pp. 36—40.
  44. R. A. Bland and M. F. Alters, «Tension Levelling of Ferrous and Non-Ferrous Strip», Iron and Steel Engineer Year Book, 1967, pp. 613 -623.
  45. , И.И. Теория термической обработки Текст. / И. И. Новиков. М.: Металлургия, 1986. — 480 с.
  46. П.И. Физические основы пластической деформации Текст. / П. И. Полухин, С. С. Горелик, В. К. Воронцов. М.: Металлургия, 1982. -584 с.
  47. , B.JI. Структура и свойства автолистовой стали Текст. / B.JI. Пилюшенко, А. И. Яценко, А. Д. Белянский [и др.]. М.: Металлургия, 1996.- 176 с.
  48. Fukuda, М. The affect of carbon content against r-value cold reduction relations in steel sheets. Текст. / M. Fukuda // Tetsu-to-Hagane. — 1967. — V. 53. -P. 559−561.
  49. , И.П. Текстуры в металлах и сплавах Текст. / И. П. Кудрявцев. М.: Металлургия, 1965. — 292 с.
  50. , В.Н., В.Н. Горбачев, Б.В. Молотилов, В.В. Соснин //Физика металлов и металловедение. 1970. — т.29. — вып. 5. — С. 1030−1035.
  51. , М.Н. Термокинетика рекристаллизации Текст. / М. Н. Бодяко, С. А. Астапчик, Б. Б. Ярошевич. Минск: Наука и техника, 1968. — 251 с.
  52. , Н.Г. Производство качественной низкоуглеродистой листовой стали Текст. / Н. Г. Бочков, Ю. В. Липухин, А. Ф. Пименов [и др.]. М: Металлургия. 1983. — 184 с.
  53. Takahachi, М. Effect of nitrogen on recrystallisation texture of extra low carbon steel sheet Текст. / M. Takahachi, A. Okamoto // Trans. ISIJ. 1979. — V. 1 9 ,-P. 391−400.
  54. , В.Л. Полосовая сталь для глубокой вытяжки Текст. / В. Л. Дедек. М.: Металлургия, 1970. — 208 с.
  55. , В.К. Деформационное старение стали Текст. / В. К. Бабич, Ю. П. Гуль, И. Е. Долженков. М.: Металлургия, 1972. — 320 с.
  56. Teshima, S. Recrystallisation b ehaviour о f с old r oiled mild steel Текст. / S. Teshima, M. Shimizu // Mechanical working of steel 2. 1970. — № 1 — P. 1629−1640.
  57. Ни, H. Effect of magnese on the annealing texture and strain ratio of lowcarbon steels Текст. / H. Hu, S.R. Goodman // Met. Trans. 1970. — № 1 — P. 3057−3064.
  58. Evans, P.R.V. Influence of binary alloy additions on mechanical anisotropy and texture in high purity sheet iron Текст. / P.R.V. Evans, J.C. Bitcon, I.F. Hughes // JISI. 207. 1969. P. 331−339.
  59. Matsudo, K. Effect of carbon content on deep drawability of rimmed steel sheets Текст. / К. Matsudo, Т. Shimomuda // Trans. ISIJ. 1970. V. 10. — P.448−458.
  60. , R.L. Текст. // 4th Mechanicl Working Conference on Fiat Rolled Products. Chicago. 1962. — P.47−63.
  61. Takechi, H. Rolling and annealing textures of low-carbon steel sheets Текст. / H. Takechi, H. Kato, S. Magashima //Trans. Met. Soc. AIME. 1968. — № 242. — P. 56−65.
  62. Heckler, A.J. Crystallite orientation distribution analysis of the cold rolled and recrystallisation textures in low carbon steels Текст. / A.J. Heckler, W.G. Granzow // Met.Trans. 1967. — № 1 — P. 49−54.
  63. Bunge H.J., Schleusener D. Neutron diffraction studies of the recrystallisation textures in cold-rolled low-carbon steel // Metal Science. 1974. — № 8. — P. 413−423.
  64. Cheng L.M., Hawbolt E.B., Meadowcroft T.R. Modelling of A1N precipitation in low carbon steels // Scripta Materialia 1999, v.41,n.6,pp.673−678.
  65. Maugis P., Goune M. Kinetics of vanadium carbonitride precipitation in steel: A computer model // Acta materialia 2005, v.53,pp.3359−3367.
  66. Lagneborg R., Siwecki T., Zajac S., Hutchinson B. The role of vanadium in microalloyed Steels, Swedish Institute for metals research, 1999, Stockholm, Sweden, 81p.
  67. F. Bezuidenhout, J. Du Plessis, P.E. Viljgen, The segregation of carbon to the (110) surface of a Fe-10at.% Si single crystal. Surface Science 171 (1986) 392−399.
  68. , А.А. Рентгенография металлов/ А. А. Русаков. M: Атомиздат, 1977. -480 с.
  69. , Н.Г. Производство качественной низкоуглеродистой листовой стали/ Н. Г. Бочков, Ю. В. Липухин, А. Ф. Пименов и др. М: Металлургия. 1983. — 184 с.
  70. , А.Ф. / А.Ф. Пименов, Н. Г. Бочков, Л. И. Бутылкина и др. // Сталь. 1979. -№ 12. -С. 927−928.
  71. Н.Г., Могутнов Б. М., Полонская С. М., Колесниченко А. П., Беляковский П. Б. Термодинамическое моделирование как инструмент совершенствования технологии нагрева слитков стали 12Х18Н10Т пол прокатку. Металловедение, 2004, № 11, с. 2−9.
  72. F. Bezuidenhout, J. Du Plessis, P.E. Viljgen, The segregation of carbon to the (110) surface of a Fe-10at.% Si single crystal. Surface Science 171 (1986) 392−399- H. De Rugy, H. Viefhaus
  73. Surface segregation of Si on Fe single crystal surfaces and interaction with carbon, Surface Science 173 (1986)418−438.
  74. McLean, D. Grain Boundaries in Metals- Oxford University Press: London 1957.
  75. Wepner W., Yleihzeitige W. Ermittlung kleizner Kohlenstoff und Stickstoffgehalte im aEisen durch Doimpfimgsmesser. Arhiv Eisenhuttenwesen. 1956. 27. 7. P. 449−455.
  76. Г. Измерение внутреннего трения. Сборник «Испытания металлов», пер. с нем. М.: Металлургия. 1967. С. 314−329.
  77. Метод внутреннего трения в металловедческих исследованиях. Справочное издание под ред. М. С. Блантера. М.: Металлургия. 1991. 113с.
  78. K.M., Пигузов Ю. В., Логвиненко Ю. С. Методика разделения результирующей кривой температурной зависимости внутреннего трения в случае наложения нескольких ацирелаксационных процессов. Заводская лаборатория. 1974. № 6. С. 729−733.
  79. A.C. Статистический анализ в металлургии и материаловедении. Москва: МИСиС. 2009. С. 267.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!