Выбор и обоснование технологической схемы производства пива

Пиво — жаждоутоляющий пенистый напиток с приятной горечью и хмелевым ароматом. Пиво хорошо утоляет жажду, так как в нем содержатся минеральные вещества и углекислота. Углекислота расширяет капиллярные сосуды слизистой оболочки органов пищеварения, что способствует быстрому поступлению жидкости в кровь. Калорийность пива 1260−2090 кДж, т. е. 300−500 ккал. Количество килокалорий зависит от содержания алкоголя, экстрактивных веществ и углеводов. Пиво высокого качества практически не содержит сахарозы (свекловичный сахар) и фруктозы, которые оказывают нежелательное воздействие на организм. Пиво содержит небольшое количество белков и аминокислот. Содержание минеральных веществ колеблется в пределах 1−2 г./л. В пиве содержатся витамины группы В (В1-тиамин, В2-рибовлавин, РР-ниацин), что отличает пиво от других алкогольных напитков и позволяет причислить его к напиткам питания. В пиве также содержатся органические кислоты, которые освобождают энергию в пищевом тракте и влияют на кислото-щелочное равновесие, оказывает мочегонное, слабительное действие и представляет собой строительный материал для образования глюкозы и гликогена печени. От этих составляющих зависит качество пива.

Пивное охмеленное сусло получают из ячменного солода и другого сырья использованием различных технологических процессов и на различном оборудовании. При этом в любом случае необходимо обеспечить качество охмеленного сусла, экономию времени и затрат. Поэтому современные технологические исследования направлены на разработку и создание оборудования, конструкция которого обеспечивает проведение 10, 12 и более варок в сутки и получение высокого качества охмеленного сусла.

Давно известно, что процессы, идущие в варочном отделении, нельзя оптимизировать, совершенствуя лишь отдельные устройства, например, только мельницы для помола, заторный или фильтрационный аппараты. Конструкторы варочных отделений в последнее время вынуждены соответствующим образом настраивать и совершенствовать оборудование как единое целое. Таким образом, аппаратуру для транспортировки сырья, дробления зерна, смешивания помола с водой, затирания, фильтрационный чан и сусловарочный котел следует рассматривать как единую комплексную систему.

Для этого технологи вместе с конструкторами должны установить, как и где в технологической цепочке появляются узкие места, и искать решения по их устранению.

Большое значение в достижении поставленной задачи имеет способ автоматизации и управления технологическими процессами в варочном цехе.

Рабочие места операторов оснащаются мощными компьютерами с жесткими накопительными дисками и цветными мониторами, обеспечивающими всеобъемлющий охват параметров производства. С помощью заданной программы управления все процессы варочного цеха автоматически протекают в нужной последовательности, а пивовар только следит за работой всего цеха при помощи монитора и при необходимости может вмешаться.

В данной работе приводится описание технологической схемы производства пивного охмеленного сусла на оборудовании, производимом фирмой Huppmann., принцип работы и основные особенности технологии производства. Приводятся технические характеристики и габаритные размеры оборудования современной безразборной мойки и дезинфекции технологического оборудования.

1. Выбор и обоснование технологической схемы

1.1 Выбор и обоснование технологической схемы

технологический пивной сусло мойка Контроль количества засыпи осуществляется с помощью автоматических весов. Находят применение в основном две различные системы:

— опрокидывающиеся весы;

— весы с открывающимся днищем, которые выпускаются в механическом или электронном исполнении.

Кроме этого, довольно распространены тензометрические весовые устройства для взвешивания пустых или наполненных емкостей. С их помощью можно взвешивать также целый бункер с помолом.

При затирании ферменты для расщепления веществ солода должны иметь возможность в них проникнуть. При увеличении степени измельчения площадь воздействия ферментов возрастает, в связи с чем улучшается расщепление веществ.

После окончания процесса затирания проводится процесс получения сусла, представляющий собой фильтрационный процесс, при котором оболочки (шелуха) — в зависимости от вида примененного материала.

В настоящее время стремятся получить: сухое мучнистое тело, которое при дроблении можно измельчить в любой степени, и как можно более влажные и эластичные оболочки.

Степень измельчения солода оказывает значительное влияния на объем и фильтрующую способность дробины.

На пивоваренных предприятиях чаще всего используют дробилки для сухого дробления. В них сухой солод измельчается между попарно расположенными вальцами. По числу вальцов различают дробилки двухвальцовые, четырехвальцовые, пятии шести вальцовые.

После вальцов предварительного дробления помол не должен содержать целых зерен. После вальцов для мякинных оболочек крупа, прилипшая к шелухе, должна быть размолота, а сама шелуха не должна получать сильных повреждений. Вальцы для крупки должны давать тонкую крупку, а не муку, так как она может препятствовать процессу фильтрования.

Сухие оболочки очень хрупкие и легко разрушаются при дроблении, но они нужны при фильтровании затора как материал для создания фильтрующего слоя. Этот процесс называется кондиционированием.

При кондиционированном сухом дроблении солод увлажняется за 1−2 минуты перед дроблением с помощью насыщенного пара или воды при температуре 30−35 ⁰С. Увлажнение повышает влажность в оболочках.

Преимущества данного метода состоят в том, что оболочки становятся значительно эластичнее и лучше сохраняются, объем оболочек увеличивается на 10−20%, поэтому получается более рыхлый фильтрующий слой и достигается повышенная скорость фильтрования затора, возрастает выход и конечная степень сбраживания, быстрее достигается полнота осахаривания, определяемая по йодной пробе при затирании.

Недостатком является лишь некоторое повышение затрат на приобретение и обслуживание оборудования, в особенности это относится к необходимости более частой очистки дробилок.

Применяются также и молотковые дробилки, которые выпускаются следующих конструкций с горизонтально расположенным валом ротора, с вертикально расположенным валом ротора, то есть в виде дробилок с вертикальным ротором.

Дробилка мокрого помола состоит из корпуса солододробилки, над которым установлен бункер с коническим выпуском. В этом бункере осуществляется увлажнение солода.

Оборудование варочного отделения используется для производства охмеленного сусла. Оно размещается в отдельном специально предназначенном для этого корпусе.

Здание должно находиться вблизи котельной и бродильного отделения, чтобы подвод пара, воды и электроэнергии были как можно короче и не возникали осложнения при транспортировке охмеленного сусла на холодильные аппараты, а из них в бродильное отделение. Вблизи варочного отделения должно быть место для отвода пивной и хмелевой дробины. Канализация варочного отделения должна быть достаточных размеров и оборудована так, чтобы в канализацию не попадали грубые частицы пивной и хмелевой дробины, которые ухудшают качество сточных вод.

Варочные агрегаты могут быть двух -, четырех -, шестиаппаратными.

Агрегаты с двумя аппаратами изготовляют для небольших предприятий. Он состоит из заторно-фильтрационного чана и сусловарочного котла, одна и та же емкость наполняется дважды, но для разных целей. Заторно-фильтрационный чан служит для затирания и осахаривания затора, отделения сусла от дробины и последующего выщелачивания дробины горячей водой. Для последней операции в нем устанавливают фильтрационные сита. При затирании под фильтрационное дно проникают неосахаренные частицы дробленого солода, которые могут вызвать затруднения при осахаривании или снизить выход экстракта.

За 24 часа на нем можно получить только две варки, так что обслуживающий персонал используется нерационально.

Для больших заводов более пригодны агрегаты, состоящие из четырех посуд, так называемые парные варочные агрегаты. Они состоят из заторного чана для затирания затора и отварок, фильтрационного чана (без обогрева) для отделения сусла от дробины, сусловарочного котла для кипячения сусла с хмелем.

На больших пивоваренных заводах используется шестипосудные варочные агрегаты, состоящие из двух заторных котлов, двух фильтрационных чанов и двух сусловарочных котлов.

Стремление наиболее экономно использовать тепловую энергию, сэкономить место и снизить строительные и монтажные работы привело к конструкции блочных варочных агрегатов. Они состоят из цилиндрических или четырехгранных аппаратов. Блочные варочные агрегаты отличаются от классических варочных агрегатов изменениями в конструкции.

Четырехгранные аппараты, размещенные один над другим, занимают меньшую площадь. В фильтрационном чане все ножи разрыхлительного механизма движутся с одинаковой скоростью, и считается, что промывание пивной дробины происходит быстрее. Нагревательная система, расположенная в нижней части котла, обеспечивает повышение температуры на 3 °C в минуту.

В данном курсовом проекте был выбран четырехаппаратный варочный агрегат Huppman на 4 т. единовременной засыпи зернопродуктов.

Аппараты варочных агрегатов занимают помещения высотой до 14 метров и располагаются на двух этажах. На первом этаже располагаются дробилка, приводы и редуктора мешалок заторных и фильтрационного аппарата, все насосы и сборники горячего сусла и промывных вод, а также линия осветления и охлаждения сусла. На втором этаже на одном уровне непосредственно находится основное оборудование варочного цеха и емкости для задачи хмеля. Система CIP (безразборной мойки и дизенфекции оборудования) располагается непосредственно вблизи варочного цеха.

Контроль и управление всеми технологическими операциями автоматизированы и осуществляются с помощью программирующего устройства с центрального пульта управления.

Преимущества варочного агрегата фирмы Huppman можно назвать следующие:

1. оборачиваемость варочного агрегата благодаря внедрению дополнительного оборудования и специальной конструкции дробилки и фильтр чана составляет до12 варок в сутки;

2. все технологические процессы, начиная с дробления на Millstar и заканчивая охлаждением и перекачкой охмеленного сусла, протекают без доступа кислорода;

3. оборудование спроектировано с учетом возможности подключения системы безразборной мойки дезинфекции;

4. полная автоматизация всеми технологическими процессами при помощи мощных компьютеров и специального программного обеспечения;

5. получение охмеленного сусла высокого качества при обеспечении максимального выхода экстракта в варочном цехе при минимальном расходе энергетических и других ресурсов.

Взвеси горячего сусла следует удалять, так как для дальнейшего производства пива они не только бесполезны, но и вредят качеству. Удаление взвесей горячего сусла осуществлялось раньше с помощью холодильной тарелки или отстойного чана, а сегодня большей частью с помощью вирпула, а иногда также центрифуги (сепаратора) или путем сепарирования.

Холодильная тарелка является «класcическим» аппаратом для удаления взвесей горячего сусла. В течение 0,5−2 часов, когда сусло находится в холодильной тарелке, взвеси осаждаются и тем лучше, чем тоньше уровень сусла в тарелке. Белковый отстой от холодильных тарелок содержит еще большое количество сусла, кроме того, эта часть сусла в значительной степени инфицирована. Поэтому белковый отстой после холодильных тарелок требует дополнительной обработки.

Работа с холодильной тарелкой требует больших трудозатрат, этот вид оборудования сейчас почти не применяют.

Отстойные чаны Б7-ВОБ, Б7-ВОВ, к варочным агрегатом предназначены для осаждения белковых веществ из пивного сусла в процессе его предварительного охлаждения до температуры 60−70 ⁰ С и для аэрации сусла воздухом при заполнении чана.

В отличии от холодильной тарелки, отстойный чан имеет крышку, которая должна уменьшать опасность контаминации.

В большой степени для удаления взвесей горячего сусла применяют вирпул (гидроциклонный аппарат). Он представляет самый элегантный способ удаления взвесей горячего сусла и является наиболее экономичной альтернативой всем другим способам их удаления.

Вирпул — это вертикальная цилиндрическая емкость без встроенных элементов, в которую горячее охмеленное сусло закачивается тангенциально. Этим достигают в емкости закручивание потока, которое действует так, что взвеси в форме конуса осаждается в центре дна емкости.

Достоинством гидроциклонных аппаратов является стерильность процесса, так как сусло подается в аппарат и выходит из него при температуре 90⁰ С.

Аэрация сусла при более высоких температурах приводит к его сильному окислению. Из-за окисления в сусле повышается цветность и появляется нехарактерная горечь. Однако наличие кислорода безусловно необходимо для размножения дрожжей. При анаэробных условиях размножение дрожжей тормозится и брожение протекает вяло. Этот недостаток устраняется путем оптимальной аэрации холодного сусла. Известно, что дрожжи для размножения нуждаются в кислороде. Отсутствие аэрации немедленно повлияет в негативную сторону на скорость брожения и размножения дрожжей.

Аэрация холодного сусла для снабжения дрожжей кислородом является единственным случаем во время всего производства пива, когда целенаправленно осуществляется подача кислорода. Этот кислород потребляется дрожжами за несколько часов и не вредит качеству сусла.

Чтобы растворить воздух в холодном сусле, его следует тонко распылить в турбулентном потоке, перемешать с холодным суслом. При этом стремятся к достижению содержания кислорода 8−9 О₂/л. Чтобы этого достичь, нужно израсходовать большое количество или спеченного металлического порошка, аэрационные устройства с трубками Вентури (смесительные форсунки), аэрационные устройства с воздуха.

Из устройств для аэрации сусла находят применение: свечи из керамики двухкомпонентными форсунками, аэрационные устройства со статическим смесителям, центробежные смесители.

1.2 Описание аппаратурно-технологической схемы

Светлый солод из силосов при помощи ленточного конвейера (поз. 3) подается на норию НЦГ-20 (поз. 4). После солод подается в надвесовой бункер (поз. 9), взвешивается на автоматических весах ДН-100 (поз. 10) и поступает на винтовой конвейер (поз. 5), проходя подвесовой бункер (поз. 11). Далее солода распределяются по бункерам. Светлый солод поступает в бункер для светлого солода (поз. 12).

Рис. и карамельный солод поступает на ленточный конвейер (поз. 19) для подачи на норию (поз. 20). После рис и карамельный солод подаются в надвесовой бункер (поз. 21), затем взвешивается на автоматических весах (поз. 22), пройдя подвесовой бункер (поз. 23), рис, ячмень и карамельный солод поступают на винтовой конвейер (поз. 24). Далее они распределяются по бункерам: рис — в бункер для риса (поз. 25), карамельный солод — в бункер для карамельного солода (поз. 26).

Полировке подвергается только светлый солод на полировочной машине (поз. 13). Полированный солод поступает в бункер для полированного солода (поз. 15). Отходы от полировки идут в бункер для отходов (поз. 14).

Для отделения ферропримесей солод, рис и карамельный солод, проходят магнитный сепаратор (поз. 16), поступает на автоматические весы (поз. 17).

Далее светлый солод и карамельный солод подвергаются дроблению на дробилке Millstar (поз. 18), а рис на дробилке мокрого помола (поз. 27). Далее зернопродукты насосом (поз. 28) подаются в заторные аппараты Mash Tun Kettle MTK-D3500-V25 (поз. 29).

Из заторных аппаратов заторная масса при помощи заторного центробежного насоса (поз. 30) перекачивается в фильтрационный аппарат Lauter Tun LT-D5000 (поз. 31). Перекачка мутного сусла осуществляется центробежным насосом для мутного сусла (поз. 33). Осветленное сусло самотеком поступает в сборник горячего сусла Wort Pre Run Tank WPRT-V32 (поз. 37). Образуемая дробина отводится насосом для удаления дробины (поз. 33) в бункер для дробины Barley Corn Tank BCT-V6,6 (поз. 32). Промывные воды самотеком поступают в сборник промывных вод Wash Water Tank WWT-V11,7 (поз. 36). Из сборника горячего сусла сусло подается в сусловарочный аппарат Wort Kettle Tank WKT-D4200-V45 (поз. 43), где происходит кипячение сусла с хмелем.

Для автоматического внесения хмеля используют емкости для задачи хмеля Hop Mash Tun HMT-16 (поз 41). В каждую емкость вручную загружается нужное количество хмелепродукта для данной порции на одну варку, и затем автоматически по заданной программе происходит задача хмеля путем промывки суслом.

Охмеленное сусло из сусловарочного аппарата насосом охмеленного сусла (поз. 44) подается в гидроциклонный аппарат Whirpool W-D3300-V34,6 (поз. 45). Далее сусло подается насосом (поз. 46) на охлаждение в пластинчатый теплообменник (поз. 47) и на аэрацию в аэратор (поз. 48).

2. Расчет продуктов

Ассортимент продукции представлен в таблице 1.

Таблица 1 — Ассортимент продукции

Расчет промежуточных продуктов, готового пива и отходов производства производим на 100 кг зернопродуктов, расходуемых для каждого наименования пива. А далее делаем пересчет на 1 дал и годовой выпуск продукции.

2.1 Определение выхода экстракта в варочном отделении

Количество полированного солода Q_пс, кг, рассчитывается с учётом потерь солода при полировке П_п по формуле:

Q_пс=Q*(100-П_п)/100, (1)

где Q-масса солода, кг;

П_п-потери при полировке солода, %.

Потери солода при полировке Q_п, кг, рассчитывается по формуле:

Q_п=Q*П_п/100. (2)

«Веснавое»:

100% - светлый солод

Q_пс=100*(100−0,1)/100=99,9 кг,

Q_п=100*0,1/100=0,1 кг.

Количество сухих веществ солода Q_св, кг, рассчитывается с учетом влажности по формуле:

Q_св=Q_пс*(100-W)/100, (3)

где W — влажность солода.

При влажности светлого солода W=5,6% количество сухих веществ в заторе будет:

В солоде — Q_cв=99,9*(100−5,6)/100=94,31 кг.

Принимаем экстрактивность солода 76% от массы сухих веществ. Тогда содержание экстрактивных веществ Q_эв, кг, в сырье будет равно:

Q_эв=Q_св*Э/100, (4)

где Э — нормативная экстрактивность, %.

В солоде — Q_эв=94,31*76/100=71,68 кг.

Часть экстракта теряется в дробине, потери экстракта Q_пэ, кг, составят:

Q_пэ=Q*П_э/100, (5)

где Q-количество зернового сырья, кг (100 кг);

П_э-потери экстракта в варочном цехе, % (2,2%).

Q_пэ=100*2,2/100=2,2 кг.

Экстрактивность сусла Э, кг, составит:

Э= Q_эв-Q_пэ, (6)

Э=71,68−2,2=69,48 кг.

В дробине тогда останется количество экстрактивных веществ Q_др.эв,кг:

Q_др.эв = Q_св-Э, (7)

Q_др.эв =94,31−69,48=24,83 кг.

«Бобруйское»:

90% - светлый солод

10% - рисовая сечка Количество полированного солода определяют по формуле (1):

Q_пс=90*(100−0,1)/100=89,91 кг.

Потери солода при полировке по формуле (2):

Q_п=90*0,1/100=0,09 кг.

При влажности солода 5,6%, рисовой сечки — 15% количество сухих веществ в заторе будет равно по формуле (3):

В солоде — Q_cв=89,91*(100−5,6)/100=84,88 кг;

В рисовой сечке — Q_св=10*(100−15)/100=8,5 кг.

Всего сухих веществ в сырье

Q_общ =84,88+8,5=93,38 кг.

Принимаем экстрактивность солода 76%, рисовой сечки — 85% от массы сухих веществ. Тогда содержание экстрактивных веществ в сырье будет равно по формуле (4):

В солоде — Q_эв=84,88*76/100=64,51 кг;

В рисовой сечке — Q_эв=8,5*85/100=7,23 кг.

Всего экстрактивных веществ содержится:

Q_общ =64,51+7,23=71,74 кг.

Часть экстракта теряется в дробине, потери экстракта составят по формуле (5):

Q_пэ=100*2,2/100=2,2 кг.

Экстрактивность сусла составит по формуле (6):

Э=71,74−2,2=69,54 кг.

В дробине количество оставшихся экстрактивных веществ составит по формуле (7):

Q_др.эв =93,38−69,54=23,84 кг.

«Шанс»:

85% - светлый солод

5% - рисовая сечка

10% - карамельный солод Количество полированного солода определяют по формуле (1):

Q_пс=85*(100−0,1)/100=84,92 кг.

Потери солода при полировке по формуле (2):

Q_п=85*0,1/100=0,085 кг.

При влажности солода 5,6%, рисовой сечки — 15%, карамельного солода — 6%, количество сухих веществ в заторе будет равно по формуле (3):

В солоде — Q_cв=84,92*(100−5,6)/100=80,16 кг;

В рисовой сечке — Q_св=5*(100−15)/100=4,25 кг;

В карамельном — Q_св=10*(100−6)/100=9,4 кг.

Всего сухих веществ в сырье

Q_общ =80,16+4,25+9,4=93,81 кг.

Принимаем экстрактивность солода 76%, рисовой сечки — 85%, карамельного солода -72% от массы сухих веществ. Тогда содержание экстрактивных веществ в сырье будет равно по формуле (4):

В солоде — Q_эв=80,16*76/100=60,92 кг;

В рисовой сечке — Q_эв=4,25*85/100=3,61 кг;

В карамельном солоде — Q_эв=9,4*72/100=6,77 кг.

Всего экстрактивных веществ содержится:

Q_общ =60,92+3,61+6,77=71,3 кг.

Часть экстракта теряется в дробине, потери экстракта составят по формуле (5):

Q_пэ=100*2,2/100=2,2 кг.

Экстрактивность сусла составит по формуле (6):

Э=71,3−2,2=69,1 кг.

В дробине количество оставшихся экстрактивных веществ составит по формуле (7):

Q_др.эв =93,81−69,1=24,71 кг.

«Березина»:

100% - светлый солод Количество полированного солода определяют по формуле (1):

Q_пс=100*(100−0,1)/100=99,9 кг.

Потери солода при полировке по формуле (2):

Q_п=100*0,1/100=0,1 кг.

При влажности солода 5,6 количество сухих веществ в заторе будет равно по формуле (3):

В солоде — Q_cв=99,9*(100−5,6)/100=94,31 кг.

Принимаем экстрактивность солода 76% от массы сухих веществ. Тогда содержание экстрактивных веществ в сырье будет равно по формуле (4):

В солоде — Q_эв=94,31*76/100=71,68 кг.

Часть экстракта теряется в дробине, потери экстракта составят по формуле (5):

Q_пэ=100*1,75/100=1,75 кг.

Экстрактивность сусла составит по формуле (6):

Э=71,68−1,75=69,93 кг.

В дробине количество оставшихся экстрактивных веществ составит по формуле (7):

Q_др.эв =94,31−69,93=24,38 кг.

2.2 Определение количества промежуточных продуктов и готового пива

Из полученного количества экстрактивных веществ получается следующее количество горячего сусла Q_г. с., дм³:

Q_г. с.=Q_эв*100/ е, (8)

где, Q_эв — содержание экстрактивных веществ в сырье, кг;

e — массовая доля сухих веществ в начальном сусле, %.

Веснавое — Q_г. с.=69,48*100/ 13=534,46 дм³;

Бобруйское — Q_г. с.=69,54*100/ 14=496,71 дм³;

Шанс — Q_г. с.=69,1*100/ 12=575,83 дм³;

Березина — Q_г.с.=69,93*100/ 10=699,3 дм³.

Объем сусла V, дм³, при 20⁰С (при относительной плотности сусла Веснавое — 1,0526 кг/л, Бобруйское — 1,0568 кг/л, Шанс — 1,0698 кг/л и Березина — 1,0400 кг/л) составит:

V₂₀=Q_г. с./d, (9)

технологический пивной сусло мойка где, Q_г. с. — объем горячего сусла, дм³;

d — относительной плотности сусла, кг/л.

Веснавое — V₂₀=534,46 /1,0526=507,75 дм³;

Бобруйское — V₂₀=496,71/1,0568=470,01 дм³;

Шанс — V₂₀=575,83/1,0698=538,26 дм³;

Березина — V₂₀=699,3/1,0400=672,4 дм³.

Объем горячего сусла V, дм³, (при 100⁰С) с учетом его теплового расширения в 1,04 раза равен:

V=V₂₀*1,04, (10)

где V₂₀ — объем сусла при 20⁰С, дм³;

1,04 — коэфициент объемного расширения.

Веснавое — V=507,75*1,04=528,06 дм³;

Бобруйское — V=470,01 *1,04=488,81 дм³;

Шанс — V=538,26 *1,04=559,79 дм³;

Березина — V=672,4 *1,04=699,296 дм³.

Рассчитаем объем холодного сусла V_хс, дм³, потери сусла принимаем в соответствии с нормами технологического проектирования 5,8%:

V_хс=V_гс*(100-П_хд)/100 (11)

Веснавое — V_хс=528,06 *(100−5,8)/100=497,43 дм³;

Бобруйское — V_хс=488,81 *(100−5,8)/100=460,46 дм³;

Шанс — V_хс=559,79 *(100−5,8)/100=527,32 дм³;

Березина — V_хс=699,296 *(100−5,8)/100=658,74 дм³.

Объем молодого пива:

Потери в бродильном цехе (от бродильных аппаратов до танков дображивания) к объему холодного сусла составляют для Веснавое — 2,2%, для Бобруйское — 2,3%, для Шанс — 2,3% и для Березина — 2,5%. Объем молодого пива V_мп, дм³, будет равен:

V_мп=V_хс*(100-П_б)/100, (12)

где V_мп — объем холодного сусла, дм³;

П_б — потери в бродильном цехе, %.

Веснавое — V_мп=497,43*(100−2,2)/100=486,49 дм³;

Бобруйское — V_мп=460,46*(100−2,3)/100=449,87 дм³;

Шанс — V_мп=527,32*(100−2,3)/100=515,19 дм³;

Березина — V_мп=658,74*(100−2,5)/100=642,27 дм³.

Объем фильтрованного пива:

Потери в цехе дображивания и фильтрации к объему молодого пива составляют для Веснавое — 2,4%, для Бобруйское — 2,6%, для Шанс — 2,6% и для Березина — 2,3%. Объем фильтрованного пива V_фп, дм³, будет равен:

V_фп=V_мп*(100-П_ф)/100, (13)

где V_мп — объем молодого пива, дм³;

П_ф — потери в цехе дображивания и фильтрации, %.

Веснавое — V_фп=486,49*(100−2,4)/100=474,81 дм³;

Бобруйское — V_фп=449,87*(100−2,6)/100=438,17 дм³;

Шанс — V_фп=515,19*(100−2,6)/100=501,795 дм³;

Березина — V_фп=642,27*(100−2,3)/100=627,498 дм³.

Объем товарного пива:

Потери товарного пива к объему отфильтрованного пива при розливе в бутылки составят 2,5% для Веснавое, Бобруйское, Шанс и 2% для Березина. Объем товарного пива V_тп, дм³, составит:

V_тп=V_фп*(100-П_р)/100, (14)

где V_фп — объем фильтрованного пива, дм³;

П_р — потери товарного пива при розливе, %.

Веснавое — V_тп=474,81*(100−2,5)/100=462,94 дм³;

Бобруйское — V_тп=438,17*(100−2,5)/100=427,22 дм³;

Шанс — V_тп=501,795*(100−2,5)/100=489,25 дм³;

Березина — V_тп=627,498*(100−2)/100=614,95 дм³.

Общие видимые потери по жидкой фазе П_жф, дм³, определяются по формуле:

П_жф=V_гс-V_тп, (15)

где V_гс — объем горячего пива, дм³;

V_тп — объем товарного пива, дм³.

Веснавое — П_жф=528,06−462,94=65,12 дм³;

Бобруйское — П_жф=488,81−427,22=61,59 дм³;

Шанс — П_жф=559,79−489,25=70,54 дм³;

Березина — П_жф=699,296−614,95=84,35 дм³.

Или в% к объему горячего сусла:

П_жф^%= П_жф/V_гс*100, (16)

где V_гс — объем горячего пива, дм³;

П_жф — общие видимые потери по жидкой фазе, дм³.

Веснавое — П_жф^%= 65,12/528,06*100=12,33%;

Бобруйское — П_жф^%= 61,59/488,81*100=12,599%;

Шанс — П_жф^%= 70,54/559,79*100=12,6%;

Березина — П_жф^%= 84,35/699,296*100=12,06%.

2.3 Определение расхода хмеля, ферментных препаратов и молочной кислоты

Определим расход хмеля:

Расход хмеля на 1 дал пива принимается либо в соответствии с технологическими нормами, либо в зависимости от нормативного содержания горьких веществ в 1 дал горячего сусла и фактического содержания в хмелекислот и влажности. Норма горечи для Веснавое — 1,3 г/дал, для Бобруйское — 1,3 г/дал, для Шанс — 0,7 г/дал и для Березина — 0,62г/дал товарного пива. Расход хмеля H, г/дал, на 1 дал сусла составит:

H =Г_х*10⁶/((+1)*(100-W)*(100-П_жф^%)), (17)

где — массовая долякислот, % к массе сухих веществ (=5,5%);

W — влажность хмеля, % (W=11,5%);

П_жф^% — потери по жидкой фазе, %.

Веснавое — H=1,3*10⁶/((5,5+1)*(100−11,5)*(100−12,33))=25,777 г./дал;

Бобруйское — H=1,3*10⁶/((5,5+1)*(100−11,5)*(100−12,599))=25,8565 г./дал;

Шанс — H=0,7*10⁶/((5,5+1)*(100−11,5)*(100−12,6))=13,92 г./дал;

Березина — H=0,62*10⁶/((5,5+1)*(100−11,5)*(100−12,06))=12,256 г./дал.

Расход хмеля по сортам пива Р_х, кг, на 1 дал составит:

Р_х=(V_тп* H)/10, (18)

где Н — расход хмеля на 1 дал сусла, г/дал;

V_тп — объем товарного пива, дм³.

Веснавое — Р_х=(25,777*10^-3*462,94)/10=1,193 кг;

Бобруйское — Р_х =(25,8565*10^-3*427,22)/10=1,105 кг;

Шанс — Р_х =(13,92*10^-3*489,25)/10=0,681 кг;

Березина — Р_х =(12,256*10^-3*614,95)/10=0,754 кг.

Расход молочной кислоты:

Используется для подкисления затора из расчета 0,08 кг 100%-ной молочной кислоты на 100 кг зернового сырья.

Количество ферментных препаратов зависит от их активности и доли несоложоного сырья в соответствии с технологической инструкцией. Расчет потребляемого количества ферментных препаратов осуществляется к массе несоложоного зернопродукта (0,008%).

Бобруйское Ф=10*0,008=0,08 кг;

Шанс Ф=5*0,008=0,04 кг.

2.4 Определение количества отходов

Количество пивной дробины:

Количество образуемой пивной дробины влажностью 86% определяется умножением количества сухих веществ, остающихся в дробине, на коэффициент К=100/(100−86)=7,14.

Количество пивной дробины при варке сусла пива Q^пив_др, кг:

Q^пив_др=Q_др*К, (19)

где Q_др — содержание сухих веществ в дробине, кг.

Веснавое — Q^пив_др=24,83*7,14=177,29 кг;

Бобруйское — Q^пив_др=23,84*7,14=170,22 кг;

Шанс — Q^пив_др=24,71*7,14=176,43 кг;

Березина — Q^пив_др=24,38*7,14=174,07 кг.

Количество хмелевой дробины:

Безводной хмелевой дробины получатся 60% от массы израсходованного хмеля, а дробины с влажностью 85% образуется в 6,67 раза больше К=100/(100−85)=6,67. При приготовлении 1 дал пива влажной дробины Q^хм_др, кг, получается:

Q^хм_др=Н*0,6*К, (20)

где Н — расход хмеля на 1 дал сусла, г/дал.

Веснавое — Q^хм_др=25,777*0,6*6,67=103,16 кг;

Бобруйское — Q^хм_др=25,8565*0,6*6,67=103,48 кг;

Шанс — Q^хм_др=13,92*6,67*0,6=55,71 кг;

Березина — Q^хм_др=12,256*0,6*6,67 =49,05 кг.

Количество шлама сепараторного:

Из 100 кг расходуемых зернопродуктов независимо от наименования пива получается 1,75 кг шлама с влажностью 80%.

Количество избыточных дрожжей:

Расход дрожжей с влажностью 86% на 10 л бродившего пива при классической схеме составляет 0,8−1 л. Количество дрожжей, идущих в отходы, Q_ид, дм³, определяется:

Q_ид=V_тп*К, (21)

где К — коэффициент избыточных дрожжей, получаемых при сбраживании 10 дал сусла, дм³;

V_тп — объем товарного пива, дм³.

Веснавое — Q_ид=462,94*0,01=4,6294 дм³;

Бобруйское — Q_ид=427,22*0,01=4,2722 дм³;

Шанс — Q_ид=489,25*0,01=4,8925 дм³;

Березина — Q_ид=614,95*0,01=6,1495 дм³.

Количество сусла поступившего в бродильное отделение Q_бр.хс, кг, определяется:

Q_бр._хс=V_хс*d, (22)

где, Q_х.с. — объем холодного сусла, дм³;

d — относительной плотности сусла, кг/л.

Веснавое — Q_бр.хс=497,43*1,0526=523,59 кг;

Бобруйское — Q_бр.хс=460,46*1,0568=486,61 кг;

Шанс — Q_бр.хс=527,32*1,0698=564,13 кг;

Березина — Q_бр.хс=658,74*1,0400=685,09 кг.

В нем содержится экстрактивных веществ Q_эв, кг:

Q_эв=Q_бр.хс*е/100, (23)

Веснавое — Q_эв=523,59*13/100=68,07 кг;

Бобруйское — Q_эв=486,61*14/100=68,13 кг;

Шанс — Q_эв=564,13*12/100=67,696 кг;

Березина — Q_эв=685,09*10/100=68,51 кг.

Дображивание углекислоты Мсо₂, кг, определяется:

Мсо₂=Q_эв*Е*(176/342), (24)

где Q_эв — количество экстрактивных веществ, кг;

Е — действительная степень сбраживания (50%);

176/342 — коэффициент, выведенный из уравнения брожения.

Веснавое — Мсо₂=68,07*0,5*(176/342)=17,52 кг;

Бобруйское — Мсо₂=68,13*0,5*(176/342)=17,53 кг;

Шанс — Мсо₂=67,696*0,5*(176/342)=17,42 кг;

Березина — Мсо₂=68,51*0,5*(176/342)=17,63 кг.

Часть образовавшегося СО₂ связывается с пивом (0,35%) М’со₂, кг, определяется:

М’со₂= Q_бр._хс*(0,35/100), (25)

где Q_бр._хс — количество экстрактивных веществ, кг.

Веснавое — М’со₂=523,59*(0,35/100)=1,83 кг;

Бобруйское — М’со₂=486,61*(0,35/100)=1,70 кг;

Шанс — М’со₂=564,13*(0,35/100)=1,97 кг;

Березина — М’со₂=685,09*(0,35/100)=2,398 кг.

В атмосферу выделяется СО₂, М_атм, кг, определяется:

М_атм= Мсо₂ — М’со₂, (26)

где Мсо₂ — количество дображенной углекислоты, кг;

М’со₂ — часть образовавшегося СО₂ связаным с пивом, кг.

Веснавое — М_атм =17,52−1,83=15,69 кг;

Бобруйское — М_атм =17,53−1,70=15,83 кг;

Шанс — М_атм =17,42−1,97=15,45 кг;

Березина — М_атм =17,63−2,398=15,23 кг.

Масса 1 м³ СО₂ при 20 ^оС и р=0,1 Мпа составляет 1,832 кг. Тогда объем выделившегося в атмосферу СО₂ Vсо_2, м³, определяется:

Vсо₂= М_атм/1,832, (27)

где М_атм — количество СО₂, выделившегося в атмосферу, кг.

Веснавое — Vсо₂=15,69/1,832=8,56 кг;

Бобруйское — Vсо₂=15,83/1,832=8,64 кг;

Шанс — Vсо₂=15,45/1,832=8,43 кг;

Березина — Vсо₂=15,23/1,832=8,31 кг.

Количество утилизированного СО₂, выделившегося при главном брожении на 1 дал товарного пива V’со₂, г, определяется:

V’со₂ = (М_атм *1000)/ V_тп, (28)

где М_атм — количество СО₂, выделившегося в атмосферу, кг;

V_тп — объем товарного пива, дм³.

Веснавое — V’со₂ =(15,69*1000)/462,94=33,89 г.;

Бобруйское — V’со₂ =(15,83*1000)/427,22=37,05 г.;

Шанс — V’со₂ =(15,45*1000)/489,25=31,58 г.;

Березина — V’со₂ =(15,23*1000)/614,95=24,77 г.

Исправимый брак.

Исправимый брак пива V_иб, дм³, из цеха розлива составляет 2% по всем сортам пива. Его объем за год будет составлять:

V_иб=0,02*V_тп, (29)

где V_тп — объем товарного пива, дм³.

Веснавое — V_иб=0,02*462,94=9,26 дм³;

Бобруйское — V_иб=0,02*427,22=8,54 дм³;

Шанс — V_иб=0,02*489,25=9,785 дм³;

Березина — V_иб=0,02*614,95=12,299 дм³.

3. Расчет и подбор технологического оборудования

3.1 Расчет и подбор оборудования подработки зернопродуктов

Приемное устройство для ячменя и солода включает в себя следующее оборудование: соответствующие весы (автомобильные или железнодорожные), разгрузочные устройства, приемные бункера, подъемные нории и распределительные устройства для перемешивания и загрузки зернопродуктов в силоса.

Приемное устройство рассчитывается из условий обеспечения суточного поступления зернопродуктов. Для его расчета исходной величиной служит масса зернопродуктов (светлого солода), перерабатываемых заводом в течение года с учетом потери солода при разгрузке (0,15% от массы солода) и при хранении (0,1% от массы солода).

Тогда годовое количество зернопродуктов Q_{з. г.}, т, подлежащих приему будет рассчитываться следующим образом:

Q_{з. г}=, (30)

где Q_п — годовая потребность в светлом солоде, т (таблица продуктового расчета).

Q_{з. г}=8354,3 т.

Продолжительность поступления зернопродуктов в течение года 200 рабочих дней. При коэффициенте поступления в месяц, равном 1,5, то в сутки поступит Q _сут, т, следующее количество:

Q _сут=, (31)

Q _сут==62,66 т.

Принимаем к установке автомобильные весы РС-10-Ц113А грузоподъемностью 10 т.

Техническая характеристика Пределы взвешивания, т 0,5−10

Допустимая погрешность, кг при взвешивании до 5 т

при взвешивании 5−10 т

при максимальной нагрузке

Габаритные размеры весов, мм длина 5195

ширина 5195

Масса, кг 2680

Для механизированной разгрузки одного автомобиля планируем автомобильный разгрузчик ГУАР-15 (поз. 1) грузоподъемностью 15 т.

Техническая характеристика Грузоподъемность, кг 15

Длина платформы от упоров до крайней точки, мм 6250

Продолжительность, с наклона платформы 38

опускания платформы 20

Габаритные размеры, мм длина 10 870

ширина 3466

высота 1710

Масса, кг 4239

Нория для отпуска солода из хранилища работает ежедневно. Производительность нории определяется следующим образом:

т/ч (32)

где с_т.з. — насыпная плотность тяжелого зерна (для солода — 0,76 т/м³);

с_я — насыпная плотность продукта (для ячменя — 0,53 т/м³).

Q _нории==11,23т/ч.

Принимаем к установке норию НЦГ-20 (поз. 4) производительностью 20 т/ч.

Техническая характеристика Производительность, т по тяжелому зерну с=0,76 т/м³ 20

Высота нории, м, не более 30

Ширина ленты, мм 175

Скорость ленты, м/с 1,8

Мощность электродвигателей, кВт 2,0

Шаг ковшей, мм 280

Вместимость силосов рассчитывается на 3-месячный запас солода по формуле:

V_c=0,515· G, (33)

где G — производство солода в год, т;

V_с — вместимость силосов, м³.

V_c=0,515· 8333,4=4291,7 м³.

Принимаем Надвесовой бункер рассчитывается на 2−4 отвеса.

Наименьшая порция взвешивания весов ДН-100 — 60 кг, следовательно объем надвесового бункера равен:

V==130,05 м³.

Высота пирамидальной части h, м, определяется по формуле:

h=a, (34)

где, а — сторона квадрата, м;

б — угол естественного откоса зерна (б =36?, тогда tgб=0,7265).

Высота прямоугольной части H, м, определяется по формуле:

Н=, (35)

Принимаем сторону квадрата, а=4 м.

h=4=2,05 м, Н==7,44 м.

Принимаем бункер на 135 м³ (поз. 12). Бункер квадратный с пирамидальным днищем.

Автоматические весы для учета поступающего солода подбираются из производительности нории. Принимаем к установке автоматические весы марки ДН — 100 (поз. 10).

Техническая характеристика

Подвесовой бункер (поз. 11) имеет такую же вместимость, как и надвесовой бункер (поз. 9).

Распределительные шнеки для перемещения солода и ячменя по силосам для хранения, а также для перемещения из силосов в нории, поднимающей зернопродукты в варочный цех, устанавливают как в продольном, так и в поперечном направлении перемещения зернопродукта. Производительность их должна быть равной производительности нории (12т/ч).

Подъемник для карамельного солода и хмеля принимаем грузоподъемностью в 1 т.

Бункер для карамельного солода (поз. 27) рассчитывается исходя из суточного поступления карамельного солода.

Определяем годовое поступление карамельного солода Q_{к.с. г}, т, по формуле (30):

Q_{к.с. г}=286,3 т.

Определяем суточное поступление карамельного солода Q_{к.с..сут}, т, по формуле (31):

Q _сут==2,15 т.

тогда вместимость бункера будет равна:

V_бункер==4,46 м³.

Принимаем сторону квадрата а=1 м.

Высота пирамидальной части определяется по формуле (34):

h=1=0,5 м.

Высота прямоугольной части определяется по формуле (35):

Н==4,3 м.

Принимаем бункер на 4,5 м³. Бункер квадратный с пирамидальным днищем.

Бункер полированного солода (поз. 15) должен вмещать количество солода, очищаемого за 0,5 часа на полировочных машинах, т. е. его объем должен быть:

V_б.п.с.==5,19 м³.

где 5 — производительность полировочной машины, т/ч.

Принимаем сторону квадрата а=4 м.

Высота пирамидальной части определяется по формуле (34):

h=4=2,05 м.

Высота прямоугольной части определяется по формуле (35):

Н==7,44 м.

Принимаем бункер на 5,5 м³. Бункер квадратный с пирамидальным днищем.

Бункер для риса (поз. 25) рассчитывается исходя из суточного поступления риса.

Определяем годовое поступление риса Q_рис.г., т, по формуле (30):

Q_{р. г}=173,83 т.

Определяем суточное поступление риса Q_{рис.сут}, т, по формуле (31):

Q _сут==1,3 т.

тогда вместимость бункера будет равна:

V_бункер==2,04 м³.

Принимаем сторону квадрата а=1 м.

Высота пирамидальной части определяется по формуле (34):

h=1=0,5 м.

Высота прямоугольной части определяется по формуле (35):

Н==1,87 м.

Принимаем бункер на 2,5 м³. Бункер квадратный с пирамидальным днищем.

3.2 Расчет и подбор оборудования варочного цеха

Производительность машин и агрегатов, а также пропускная способность различных емкостей и устройств рассчитывается на основании данных продуктового расчета. Учитывая рассчитанную производительность, подбирается необходимое оборудование.

Основной характеристикой производительности варочного цеха является масса единовременной засыпи зернопродуктов в тоннах.

Для расчета массы единовременной засыпи нужно знать массу годового количества зернопродуктов, необходимую для производства требуемого количества пива (берется из сводной таблицы продуктового расчета) и оборачиваемость. Для оборудования фирмы Huppmann оборачиваемость составляет от 9 до12 варок в сутки.

Масса единовременной засыпи, т, определяется по формуле:

М_з= (36)

где М_з.г — масса всех зернопродуктов, перерабатываемых в год, т (берется из сводной таблицы расчета продуктов);

28,5 — число суток работы варочного цеха в месяц, сут.;

3 — число месяцев в квартале;

n — оборачиваемость, варок / сутки.

М_з==3,25 т.

Принимаем к установке оборудование варочного цеха фирмы Huppmann оборачиваемость которого составляет от 9 до12 варок в сутки, рассчитанное на 4 т единовременной засыпи, в состав которого входит: дробилка Millstar System Lenz ML-8, два заторно-отварочных аппарата Mash Tun Kettle MTK-D3500-V25, фильтрационный аппарат Lauter Tun LT-D5000 и бункер дробины Barley Corn Tank BCT-V6,6, сборник горячего сусла Wort Pre Run Tank WPRT-V32, сборник промывных вод Wash Water Tank WWT-V11,7, сусловарочный аппарат Wort Kettle Tank WKT-D4200-V45, емкости для задачи хмеля Hop Mash Tun HMT-16 и гидроциклонный аппарат Whirpool W-D3300-V34,6. Аппараты варочных агрегатов занимают помещения высотой до 14 метров и располагаются на двух этажах. На первом этаже располагаются дробилка, приводы и редуктора мешалок заторных и фильтрационного аппарата, все насосы и сборники горячего сусла и промывных вод, а также линия осветления и охлаждения сусла. На втором этаже на одном уровне непосредственно находится основное оборудование варочного цеха и емкости для задачи хмеля. Система CIP (безразборной мойки и дезинфекции оборудования) располагается непосредственно вблизи варочного цеха.

Контроль и управление всеми технологическими операциями автоматизированы и осуществляются с помощью программирующего устройства с центрального пульта управления.

Полированный и отвешенный солод подается в дробилку Millstar System Lenz ML-8 (поз. 18)

Техническая характеристика Производительность, т/ч 8

Установленная мощность, кВт 36

Вместимость бункера, м?

полная 8

рабочая 6,3

Габаритные размеры, мм длина 1500

ширина 1000

высота (с бункером) 5275

Масса, кг 3870

В состав варочного агрегата Huppmann входит два заторно-отварочных аппарата Mash Tun Kettle MTK-D3500-V25 (поз. 29)

Техническая характеристика Вместимость, м?

полная 25

рабочая 20

Площадь поверхности нагрева, м²

боковая 4,9

днища 9,2

Рабочее давление пара в рубашке, МПа 0,4

Частота вращения мешалки, об/мин 30

Установленная мощность, кВт 7,6

Габаритные размеры, мм диаметр 3500

высота 5100

Масса, кг 5250

Фильтрационный аппарат Lauter Tun LT-D5000 (поз. 31)

Техническая характеристика Вместимость, м?

полная 28

рабочая 20

Площадь фильтрации, м² 19,6

Частота вращения разрыхлителя, об/мин при промывке дробины 0,4

при выгрузке дробины 6

Установленная мощность, кВт 18,5

Размеры, мм диаметр 5000

высота 4100

Бункер дробины Barley Corn Tank BCT-V6,6 (поз. 32)

Техническая характеристика Вместимость бункера, м?

полная 6,6

рабочая 5,6

Установленная мощность, кВт 1,5

Размеры, мм длина 2150

ширина 1800

высота 2600

Сборник горячего сусла Wort Pre Run Tank WPRT-V32 (поз. 37).

Техническая характеристика Вместимость, м?

полная 32

рабочая 27,2

Размеры, мм длина 2400

диаметр 4100

высота 2650

Масса, кг 3500

Сборник промывных вод Wash Water Tank WWT-V11,7 (поз. 36)

Техническая характеристика Вместимость, м?

полная 11,7

рабочая 10

Площадь поверхностного нагрева, м? 3,55

Размеры, мм длина 2000

диаметр 2750

высота 2250

Масса, кг 1920

Сусловарочный аппарат Wort Kettle Tank WKT-D4200-V45 (поз. 43)

Техническая характеристика Вместимость, м?

полная 45

рабочая 30

Площадь поверхностного нагрева, м?

боковая 9

днища 9,5

перколятора 11,8

Рабочее давление пара в рубашке, МПа 0,4

Размеры, мм диаметр 4200

высота 5550

Масса, кг 6800

Емкости для задачи хмеля Hop Mash Tun HMT-16 (поз. 41)

Техническая характеристика Вместимость, м?

полная 0,16

рабочая 0,12

Размеры, мм диаметр 500

высота 1100

Масса, кг 310

Гидроциклонный аппарат Whirpool W-D3300-V34,6 (поз. 45)

Техническая характеристика Вместимость, м?

полная 34,6

рабочая 30

Размеры, мм диаметр 3300

высота 4525

Масса, кг 2400

Заторный насос (поз. 30). Для перекачки затора используют центробежные насосы. Согласно установленному режиму затирания заторная масса из заторного котла должна перекачиваться в течение 10−15 минут.

Подача (производительность) насоса, м?/ч, рассчитывается по формуле:

Q _зат.н.= (37)

где — масса единовременной засыпи, т.;

t — продолжительность перекачки, t = 10 мин.

Q _зат.н.==84 м?/ч.

Принимаем заторный насос марки КМ 100−80−160.

Техническая характеристика Подача, м?/час 132−100−65

Напор, м 28−32−36

Мощность, кВт 15

Частота, об/мин 3000

Размеры, мм длина 825

ширина 358

высота 430

Вес, кг 195

Насос для удаления дробины (поз. 33). Из 1 т. зернопродуктов получается 1,4 м? дробины, которая сразу после окончания фильтрования разрыхлительным механизмом фильтрационного аппарата удаляется в промежуточный бункер дробины Barley Corn Tank BCT-V6,6. Из этого бункера дробина должна быть удолена в бункер дробины, располагаемый вне производственного помещения.

Для перекачки дробины используют винтовой насос, производительность которого, м?/ч, рассчитывается по формуле:

Q _дроб.н.= (38)

где — масса единовременной засыпи, т.;

t — продолжительность перекачки, мин (принимаем 60−120 мин).

Q _дроб.н.= =3,03 м?/ч.

Принимаем насос для удаления дробины марки ОНЦ 3,5/20.

Техническая характеристика Подача, м?/час 3,5

Напор, м 20

Мощность, кВт 0,75

Частота, об/мин 3000

Размеры, мм длина 500

ширина 170

высота 240

Вес, кг 19

Сусловой насос (поз. 42). Для перекачки используют центробежные насосы. Из каждой тонны затираемых материалов получается 3−7 м? сусла, в зависимости от начальной концентрации.

Подача (производительность) насоса, м?/ч, рассчитывается по формуле:

Q _сус.н=М_з, (39)

где — масса единовременной засыпи, т.

Q _сус.н=3,2529,58 м?/ч.

Принимаем сусловой насос марки КМ 80−65−160.

Техническая характеристика Подача, м?/час 68−50−32

Напор, м 26−32−34

Мощность, кВт 7,5

Частота, об/мин 3000

Размеры, мм длина 630

ширина 320

высота 362

Вес, кг 90

Сусловой насос (поз. 44). Для перекачки горячего сусла (105°С) используют центробежные насосы. Согласно установленному режиму охмеленное сусло из сусловарочного аппарата должно перекачиваться в течении 10−15 минут. Из каждой тонны затираемых материалов получается 3−7 м? сусла.

Подача (производительность) насоса, м?/ч, рассчитывается по формуле:

Q _сус.н.= (40)

где — масса единовременной засыпи, т.;

t — продолжительность перекачки, t = 10 мин.

Q _сус.н.= =136,5 м?/ч.

Принимаем сусловой насос марки КМ 150−125−250.

Техническая характеристика Подача, м?/час 245−200−120

Напор, м 18−20−21

Мощность, кВт 18,5

Частота, об/мин 1500

Размеры, мм длина 895

ширина 430

высота 705

Вес, кг 95

Сусловой насос (поз. 46). Производительность насоса для перекачки осветленного в гидроциклоне сусла на охлаждение принимаем равной производительности насоса (поз. 44).

Пластинчатый холодильник (поз. 47). Проектируемый холодильник должен охлаждать продукт от 70−90°С до 10 °C, а его производительность соответствовать производительности насоса (поз. 46).

CIP модуль (поз. 50). Для управления процесса безразборной мойки и дезинфекции используется CIP модуль.

Техническая характеристика CIP модуль ЛМ 1

Производительность насоса, м?/ч 25

Напор, м 50

Установленная мощность, кВт 25

Емкость бака-компенсатора, м? 0,5

Температура нагрева жидкости,°С 90

Диапазон регулирования концентрации, % 1−3

Размеры, мм длинна 1200

ширина 1100

высота 2000

Масса, кг 1200

Степень защиты пульта управления IP65

Емкости CIP (поз. 41). Предназначены для моющих растворов в системе безразборной мойки. Для заводов производительностью до 5 млн. дал в год принимаем емкости объемом до 3 м?.

Техническая характеристика CIP емкости