Дефектоскопия деталей подвижного состава железных дорог

Федеральное агентство железнодорожного транспорта Уральский государственный университет путей сообщения Кафедра: «Технологии машиностроения «

Контрольная работа по дисциплине: «Неразрушающий контроль»

Екатеринбург

Содержание Введение

1. Обоснованность метода неразрушающего контроля

2. Выбор неразрушающего контроля

3. Физическая сущность вихретокового контроля

4. Технология контроля надрессорных балок вихретоковым дефектоскопом ВД-12-НФ

5. Методика вихретокового контроля надрессорной балки тележки модели 18−100

Введение

Для качественной работы железнодорожников и бесперебойного движения поездов вводят различные приборы и установки для механизации труда.

вагонный деталь вихретоковой дефектоскоп Таблица 1 Классификация видов и методов НК

В практике НК деталей и узлов подвижного состава наибольшее распространение получили зеркально-теневой, эхо-метод, магнитопорошковый, феррозондовый, вихретоковый, тепловой, электрический методы.

1. Обоснованность метода контроля Вихретоковый контроль вагонных деталей. Вихретоковый метод контроля предназначен для выявления по верхностных дефектов типа волосовин, усталостных и наклепочных трещин на деталях из электропроводящих материалов.

Принцип действия вихретоковых дефектоскопов основан на возбуждении в контролируемом изделии вихревых токов с помощью вихретокового преобразователя. В качестве преобразователя обычно используются индуктивные катушки, по которым пропускается переменный или импульсивный ток, создающий вокруг катушки электромагнитное поле. При установке преобразователя на металлическую поверхность магнитное поле катушки вызывает в поверхностном слое металла вихревые токи в виде концентрических окружностей, максимальный диаметр которых примерно равен диаметру катушки. Вихревые токи создают собственное (вторичное) магнитное поле, которое воздействует на параметры преобразователя. По характеру этого воздействия можно судить о состоянии поверхностного слоя контролируемой детали, в том числе о наличии трещины.

Параметры вихревых токов зависят от многих факторов, в том числе от электромагнитных свойств поверхностного слоя контролируемого материала, частоты и формы возбуждающего тока. Вихревые токи возбуждаются непосредственно под вихретоковым преобразователем, установленным на контролируемую поверхность, и проникают на глубину от долей миллиметра до нескольких миллиметров в зависимости от частоты возбуждающего тока. Чем выше частота, тем меньше глубина проникновения вихревых токов.

Вихретоковые дефектоскопы отличаются типом преобразователя, частотой и видом возбуждающего тока, способом обработки сигнала, поступившего от преобразователя.

Как и феррозондовый, вихретоковый метод выявления дефектов металлоконструкций, узлов и деталей вагонного оборудования обеспечивает выявление поверхностных нарушений, трещин и т. п. сканированием датчика по поверхности изделия. Дефектоскопирование применяется для проверки боковых рам, надрессорных балок, цельнокатаных колес и автосцепных устройств. Как и для феррозондового метода проверке подлежат углы буксового и рессорного проемов, пояс над буксовым проемом, наклонный пояс, отбуртовки окон. Наличие поперечных трещин независимо от размера сопровождается браковкой изделия. Для автосцепок вихретоковому контролю подвергаются хвостовик со стороны тягового клина и зев автосцепки по контуру. Для выявления трещин и волосовин на образующих и торцах стальных цилиндрических роликов целесообразно использование автоматических установок ДТ-411, с помощью которых обеспечивается сортировка контролируемых изделий на годные и бракованные. Кроме того, буксовые узлы могут проверяться вибро-акустическими методами. Особенностями контроля состояния этим методом следует считать выбор преобразователя по диаметру в зависимости от зоны контроля. Толщина неметаллического покрытия изделия не должна превышать 2 мм. Сложности применения вихретоковых дефектоскопов дополнительно связаны с шероховатостью контролируемой поверхности. Максимальная величина шероховатости Rz не должна превышать значения 80−100.

2. Выбор неразрушающего контроля В своей работе я хочу подробно ознакомиться с вихретоковым методом контроля. Цель настоящей работы обратить внимание на возможность эффективного применения вихретокового метода для выявления поверхностных дефектов деталей с грубо обработанной поверхностью на примере контроля литых деталей подвижного состава железнодорожного транспорта.

Факторы влияющие на выбор:

— высокая надежность обнаружения поверхностных дефектов;

— высокая скорость контроля;

— возможность бесконтактного съема информации;

— широкие возможности автоматизации;

— сигналы преобразователя практически не влияют влажность, давление и загрязненность газовой среды, радиоактивные излучения, загрязнение поверхности объекта контроля непроводящими веществами;

— не требует расходных материалов, энергоемок и, как показывает мировая практика, значительно удешевляет проводимые работы по контролю и диагностике;

— вихретоковый метод с применением селективных вихретоковых преобразователей мультидифференциального типа и дефектоскопа типа ВД 3−71 может эффективно применяться для дефектоскопии грубо обработанных поверхностей литых изделий;

— дальнейшее улучшение соотношения сигнал/помеха при контроле грубо обработанных поверхностей может быть достигнуто на основе дифференциальной обработки сигнала при сканировании.

В своей работе для вихретокового контроля, из деталей подвижного состава я выбираю надрессорную балку тележки модели 18−100. Это одна из наиболее важных и очень значимых деталей тележек вагонов. Она воспринимает колоссальные продольные и поперечные нагрузки, поэтому должна удовлетворять жестким требованиям неразрушающего контроля, в том числе и вихретоковому методу.

Требования к материалам.

Рамы и балки и должны отливаться из низколегированной стали, выплавляемой в электрических или мартеновских печах с основной футеровкой. Сталь должна быть раскислена алюминием. Рекомендуемая массовая доля алюминия в стали всех марок от 0,020% до 0,060%. Вид и количество других раскислителей (модификаторов), а также способов раскисления (модифицирования) выбирает предприятие-изготовитель.

При суммарном содержании хрома, никеля и меди более 0,90% в стали марок 20ГФЛ, 20ГЛ. 20ГТЛ содержание углерода не должно превышать 0,24%. Суммарное содержание серы и фосфора в стали этих марок не должно быть более 0,060%, а при выплавке стали в мартеновских печах, работающих только на мазуте — не более 0,070%.

Рамы и балки следует подвергать термической обработке (нормализации или нормализации с отпуском) по режиму предприятия-изготовителя.

Вид излома и микроструктура стали рам и балок после окончательной термической обработки должны быть мелкозернистыми и соответствовать контрольным образцам, утвержденным в установленном порядке.

Материал для изготовления надрессорных балок Надрессорные балки изготавливают из сталей марок 20ГЛ, 20ГФЛ, 20 ГТЛ согласно ОСТ 32.183−2001. При суммарном содержании хрома, никеля и меди более 0,90% в стали марок 20ГФЛ, 20ГЛ, 20ГТЛ содержание углерода не должно превышать 0,24%. Суммарное содержание серы и фосфора в стали этих марок не должно быть более 0,060%, а при выплавке стали в мартеновских печах, работающих только на мазуте — не более 0,070%.

Чистота поверхности (уровень шероховатости).

Рассмотрим возможность применения вихретокового контроля деталей с грубо обработанной поверхностью на примере контроля боковой рамы тележки подвижного состава и надрессорной балки. Указанные узлы изготавливаются из стали марки 20ГЛ методом литья в землю. После нормализации материал имеет феррито-перлитную мелкозернистую структуру. Шероховатость поверхности соответствует RZ 320. Обнаруженные литейные дефекты подлежат разделке с последующим исправлением сваркой. Типичный характер контролируемой поверхности представлен на рис. 1

Отчетливо видны типичные для литой поверхности спайки (углубления с закругленными краями) и газовая шероховатость, обусловленная ростом газовых раковин на границе с формой (а), а также выпуклая сетка следов от формы (б).

Рис. 1. Типичное состояние поверхности литых деталей рамы тележки и балки.

Проведенные исследования позволили усовершенствовать технологию вихретоковой дефектоскопии литых деталей.

Формы и размер надрессоной балки тележки модели 18−100

Формы и размеры надрессоной балки тележки модели 18−100 представлены на рис. 2,3

Рис. 2 Надрессорная балка тележки модели 18−100

Рис. 3 Надрессорная балка тележки модели 18−100

Зоны контроля надрессоной балки При контроле надрессорной балки тележки тщательно контролируют зону подпятника, в том числе, кромки наружного и внутреннего бурта, переходы от наружного бурта подпятника к верхнему поясу балки. Кроме того, контролируется верхний пояс надрессорной балки, кромки технологических отверстий, зоны боковых стенок, нижний пояс надрессорной балки, наклонные плоскости для клина и переходы от ограничительных буртов к наклонным плоскостям.

На рис. 4 представлены схемы сканирования при контроле зоны подпятника надрессорной балки. Сканирование центральной зоны подпятника рекомендуется проводить по радиальным (а) и круговым (б) траекториям.

Рис. 4. Пример сканирования центральной зоны подпятника надрессорной балки.

На рис. 5 показаны схемы сканирования при контроле кромок технологических отверстий в верхнем (а) и нижнем (б) поясе надрессорной балки.

Рис. 5. Пример сканирования кромок технологических отверстий надрессорной балки.

3. Физическая сущность вихретокового метода контроля Методы вихретокового контроля основаны на законе электромагнитной индукции, согласно которому во всяком замкнутом проводящем контуре с числом витков W при изменении потока Ф магнитной индукции В через площадь S, ограниченную этим контуром, возникает электродвижущая сила индукции:

e = -W* dФ/dt

Последняя уменьшается при возрастании и увеличивается при уменьшении Ф (закон Джоуля—Ленца).

В общем случае в контур входит ферромагнитный сердечник с проницаемостью µ_с, а напряженность Н внешнего поля зависит от угла, а к нормали контура. Тогда:

Ф = BScosa = µ0µc*Нcosб.

В результате в контуре наводится ЭДС:

е = -Wµ₀µ_cScosб*dH/dt

что обеспечивает преобразование переменного магнитного поля в электрический сигнал. Пусть источником переменного магнитного поля служит накладная катушка вихретокового преобразователя (ВТП), питаемая переменным током (рис. 6,7).

Рис. 6 Сущность ВТК Обсудим два самых простых, но обладающих достаточной общностью способа формирования этого сигнала, когда источником переменного магнитного поля служит:

однообмоточная катушка, питаемая переменным током;

катушка с двумя индуктивно связанными обмотками, одна из них питается переменным током. Средой, обеспечивающей наведение ЭДС, будет ОК, обладающий или немагнитными или ферромагнитными свойствами.

Рис. 7 К сущности ВТК: позиция постановки ВТП «на металл» электромагнитное взаимодействие ВТП с ОК в бездефектной зоне

ЭДС (а также сопротивление катушки) зависит от многих параметров ОК (наличия поверхностных дефектов, изменения проводимости и магнитной проницаемости) и взаимного расположения катушки и ОК (зазор, близость к «краю», наклоны катушки и т. п.), при этом получаемая информация зависит от результата взаимодействия полей Н_вт и Н_в0. Это и хорошо (преимущество в полноте контроля), и плохо (трудности в селекции).

Важно последнее, так как измерение одного параметра ОК, например выявление трещины, сопровождается проявлением взаимодействия по другим параметрам, а они выступают как мешающие факторы. Для их подавления (отстройки) требуются специальные аппаратурные методы.

Вихретоковый контроль — бесконтактный, так как между катушкой и ОК всегда имеется зазор, достаточный для ее свободного перемещения, что способствует достижению высоких скоростей сканирования и, следовательно, высокой производительности контроля. Вторым достоинством является возможность автоматизации ВТК, что предопределено электрической природой сигнала ВТП. Третья отличительная особенность ВТК заключена в возможности его портативного исполнения за счет использования средств микроэлектроники.

4. Технология контроля надрессорных балок вихретоковым дефектоскопом ВД-12-НФ Подготовка дефектоскопа к работе Подключить преобразователь к разъему «ЩУП». Преобразователь выбирается по усмотрению оператора, за исключением контроля боковой рамы тележки грузового вагона (трещины в зоне буксового проема и в углах технологического окна). В этом случае необходимо подключить к дефектоскопу преобразователь меньшего диаметра.

Подключить наушник к разъему «ЗВОНОК» .

Тумблер «ЗАП» поставить в верхнее положение, при этом появление дефекта будет сопровождаться кратковременным срабатыванием световой и звуковой сигнализаций (см. п. 3.10).

Поставить тумблер «АВТ-РУЧН» в положение «Ручн» .

Поставить тумблер «3−0,5» в положение «3» .

Включить дефектоскоп. Для этого при работе от автономного источника (типа «Корунд») необходимо поставить тумблер включения в положение «ВКЛ». При работе сети 220 В необходимо подключить шнур питания к разъему «ВН. ИСТ», расположенному на задней стенке дефектоскопа. Тумблер включения при работе от сети может быть в любом положении, при условии, что в блоке питания нет батареек.

Нажать кнопку «КОНТРОЛЬ», расположенную на задней стенке дефектоскопа, и по стрелочному прибору проверить напряжение питания. Стрелка прибора должна отклониться не менее, чем на 14 делений. В случае, когда напряжение падает ниже допустимого, использование дефектоскопа не разрешается.

Настройка дефектоскопа.

Настройка дефектоскопа осуществляется на стандартном образце. На одной стороне стандартного образца (СО), шероховатость поверхности которой соответствует Rz 320, имеется трещина глубиной 3 мм, на другой, шероховатость поверхности которой соответствует Rz 15, — трещина глубиной 5 м.

Настройка дефектоскопа на выявление дефектов глубиной более 2 мм на грубой необработанной поверхности (литье, прокат).

Установить преобразователь на ребристую поверхность СО таким образом, чтобы наконечник преобразователя располагался перпендикулярно к бездефектному участку СО.

Установить ручками «ГРУБО» и «ТОЧНО» положение стрелки справа от «О» и пределах 15 делений.

Повернуть ручку «ПОРОГ» против часовой СТрСЛКН до упора, что соответствует минимальной чувствительности.

Провести преобразователь вдоль СО (просканировать СО), пересекая трещину со скоростью 0,02−0.1 м/с Скорость ручного сканирования подбирается оператором индивидуально. Если снеговая и звуковая сигнализации не сработают, повернуть ручку «ПОРОГ» по часовой стрелке на 1−2 деления и опять просканировать СО 4−6 раз. Если сигнализация не срабатывает или срабатывает не каждый раз, увеличить чувствительность еще на 1 деление и так до тех пор, пока не будет наблюдаться устойчивое срабатывание сигнализации при каждом пересечении трещины. После этого повернуть ручку «ПОРОГ» еще на одно деление. Прибор готов к работе на грубой поверхности.

Настройка дефектоскопа на выявление дефектов глубиной более 0,5 мм на хорошо обработанной поверхности (Rz < 2,5) осуществляется на обработанной стороне образца с трещиной глубиной 0,5 мм так же как и для грубой поверхности. Для этого необходимо поставить тумблер «3−0,5» в положение «0,5», далее по п.п. 2.2.1−2.2.4.

После установки преобразователя на металл нужно выдержать 5−8 с. после чего можно начать сканирование. Если начать сканирование сразу после установки преобразователя на металл, то при первом пересечении трещины индикация может не сработать.

Настройка прибора по СО осуществляется перед началом работы. Оператор запоминает положения ручки «ПОРОГ» при двух положениях тумблера «3−0,5» и при смене контролируемой поверхности сразу устанавливает нужный уровень порога чувствительности.

При пересечении трещины со скоростью меньшей 0,02 м/с свeтовой и звуковой индикаций может не наблюдаться.

При установке и отрыве преобразователя от металла возможно включение световой и звуковой сигнализаций.

Порядок работы.

Очистить о грязи контролируемые зоны испытываемых деталей. Допускается работать без очистки контролируемой поверхности, при условии, что толщина неметаллического покрытия (краска, грязь) не превышает 1,5 мм.

Установить преобразователь на поверхность контролируемого изделия.

Установить ручками «ГРУБО» и «ТОЧНО» положение стрелки справа от «О» и в пределах 15 делений.

Установить ручками «ГРУБО» и «ТОЧНО)» положение стрелки прибора справа от «О» и пределах 15 делении, т. е. установить «рабочую точку» .

Поставить тумблер «АВТ-РУЧН» в положение «АВТ». Можно работать и «Ручном режиме», но при этом увеличивается вероятность ложных срабатываний на локальных неоднородностях металла и необходимо постоянно следить за положением стрелки прибора, т. е. за «рабочей точкой» .

" Рабочая точка" может выходить за допустимые пределы (0- 15 делений) при изменении зазора между преобразователем и металлом (изменение слоя грязи или краски) и при изменении электропроводности контролируемого металла. При работе в автоматическом режиме отслеживание «рабочей точки» происходит «автоматически» .

Для выявления поверхностных трещин, в том числе закрытых грязью или слоем краски, необходимо знать место наиболее вероятного зарождения трещины.

Плавно провести преобразователем вдоль контролируемой поверхности (просканировать поверхность), стремясь пересечь предполагаемую трещину в месте ее зарождения, на узких полосках металла (кромка технологического окна боковой рамы тележки) просканировать 2 3 раза и обе стороны, на плоской поверхности металла сканировать необходимо зигзагообразно. Перед началом движения преобразователя необходимо постучать им по металлу и убедиться, что сигнализация срабатывает, затем просчитать до 5 и начать сканирование. При смене направления сканирования необходимо задержать преобразователь в точке перегиба на 2−3 с.

Скорость сканирования определяется качеством поверхности. При наличии на поверхности большого количества неровностей, наплывов, бугров и при контроле в углах скорость сканирования должна быть снижена до минимальной. Минимальная скорость определяется опытным путем по стандартному образцу.

При сканировании в ручном режиме стрелка прибора будет непрерывно плавно перемешаться в соответствии с изменениями структуры (электропроводности) металла. При работе в автоматическом режиме стрелка будет слегка колебаться около «0». В этом случае следить за показаниями прибора не надо.

Распознавание дефектов Если при сканировании контролируемой поверхности произошло срабатывание световой и звуковой индикаций, то оператор должен провести по этому же месту еще не менее 3- 4 раз.

Если срабатывание не повторилось, можно продолжать контроль. Причина срабатыванияотрыв преобразователя от металла.

Если срабатывание повторяется в одной и той же точке или повторяется не каждый раз (неуверенное срабатывание), то необходимо сдвинуть преобразователь на 5−10 мм и «покружить» вокруг точки срабатывания.

Если рядом в пределах 5−10 мм срабатывание не повторяется, можно предположить локальную неоднородность и продолжить контроль.

Если срабатывание повторяется, то осмотреть и ощупать поверхность (нет ли «гвоздя», наплыва или другой видимой помехи).

Если явных помех нет, то переключить тумблер «АВТ-РУЧН» в положение «РУЧН», выставить «рабочую точку» (п. 3.3) и, медленно перемещая преобразователь перпендикулярно предполагаемой трещине, проследить за характером отклонения стрелки прибора. На трещине стрелка резко отклонится влево и сразу после пересечения трещины преобразователем вернется в исходное положение.

Признаками наличия трещины является протяженность трещины (не менее 10 мм), поэтому при сканировании нужно смещать преобразователь, отмечая мелом точки максимального отклонения стрелки прибора влево.

В спорных случаях, для этого, чтобы окончательно убедиться в наличии трещины, необходимо отмеченное место очистить от грязи, краски, окалины и других покрытий и проконтролировать его магнитопорошковым методом с помощью портативного приставного электромагнита ЭМПД-36. Для этого установить электромагнит на деталь таким образом, чтобы полюса его были по разные стороны от предполагаемой трещины. Включить намагничивающий ток, с помощью распылителя или резиновой груши нанести жидкий индикатор на участок с предполагаемой трещиной, дать индикатору стечь в течении 5−10 с и выключить ток. Убрать электромагнит и осмотреть поверхность. В качестве индикатора рекомендуется водная суспензия «Диагма-1200». На трещине индикатор отложится четким желто-оранжевым валиком.

Дефектоскоп ВД-12НФ позволяет контролировать сварные швы шириной более 20 мм при условии, что границы шва плавно переходят в основной металл и поверхность шва не имеет наплывов и бугров. В сварных швах могут возникать трещины, идущие поперек шва, вдоль шва по его центру и вдоль границы шва.

Для выявления поперечных трещин преобразователь необходимо поставить на середину шва и провести вдоль шва. Дефектоскоп при этом переключить в автоматический режим (п. 3.4).

Для выявления продольных трещин, идущих по средней части шва, необходимо переключить дефектоскоп в автоматический Если срабатывание повторяется в одной и той же точке или повторяется не каждый раз (неуверенное срабатывание), то необходимо сдвинуть преобразователь на 5−10 мм и «покружить» вокруг точки срабатывания.

Если рядом в пределах 5−10 мм срабатывание не повторяется, можно предположить локальную неоднородность и продолжить контроль.

Если срабатывание повторяется, то осмотреть и ощупать поверхность (нет ли «гвоздя», наплыва или другой видимой помехи).

Если явных помех нет, то переключить тумблер «АВТ-РУЧН» в положение «РУЧН», выставить «рабочую точку» (п. 3.3) и, медленно перемещая преобразователь перпендикулярно предполагаемой трещине, проследить за характером отклонения стрелки прибора. На трещине стрелка резко отклонится влево и сразу после пересечения трещины преобразователем вернется в исходное положение.

Признаками наличия трещины является протяженность трещины (не менее 10 мм), поэтому при сканировании нужно смещать преобразователь, отмечая мелом точки максимального отклонения стрелки прибора влево.

В спорных случаях, для этого, чтобы окончательно убедиться в наличии трещины, необходимо отмеченное место очистить от грязи, краски, окалины и других покрытий и проконтролировать его магнитопорошковым методом с помощью портативного приставного электромагнита ЭМПД-36. Для этого установить электромагнит на деталь таким образом, чтобы полюса его были по разные стороны от предполагаемой трещины. Включить намагничивающий ток, с помощью распылителя или резиновой груши нанести жидкий индикатор на участок с предполагаемой трещиной, дать индикатору стечь в течении 5−10 с и выключить ток. Убрать электромагнит и осмотреть поверхность. В качестве индикатора рекомендуется водная суспензия «Диагма-1200». На трещине индикатор отложится четким желто-оранжевым валиком.

Дефектоскоп ВД-12НФ позволяет контролировать сварные швы шириной более 20 мм при условии, что границы шва плавно переходят в основной металл и поверхность шва не имеет наплывов и бугров. В сварных швах могут возникать трещины, идущие поперек шва, вдоль шва по его центру и вдоль границы шва.

Для выявления поперечных трещин преобразователь необходимо поставить на середину шва и провести вдоль шва. Дефектоскоп при этом переключить в автоматический режим (п. 3.4).

Для выявления продольных трещин, идущих по средней части шва, необходимо переключить дефектоскоп в автоматический режим, поставить преобразователь на шов, выставить в «рабочую точку» (п. 3.3) и просканировать шов зигзагообразно с шагом 15—30 мм. В точках изменения направления движения преобразователь необходимо задерживать на 2−3 с, так как при резком изменении направления движения вблизи границ шва возможно срабатывание индикаций.

Для выявления продольных трещин, идущих по средней части шва, необходимо переключить дефектоскоп в автоматический режим, поставить преобразователь на шов, выставить «рабочую точку» (п. 3.3) и, медленно перемещая преобразователь вдоль шва, следить за стрелкой прибора. При наличии трещины можно зафиксировать ее конец по резкому отклонению стрелки. Отклонение стрелки влево свидетельствует о том, что преобразователь «встал на трещину», отклонение вправо — преобразователь «сошел» с трещины. Световая и звуковая сигнализации при этом могут не срабатывать.

Индикация может срабатывать в следующих случаях, не связанных с наличием трещины:

— при установке и отрыве от контролируемой детали;

— на границе сварного шва при его пересечении;

— на неровностях типа «гвоздь» или «бугор» .

В этих случаях причина срабатывания устанавливается визуально.

5. Методика вихретокового контроля надрессорной балки тележки модели 18−100

На эскизах траектории сканирования обозначаются пунктирными линиями, предполагаемые трещины имеют буквенное обозначение.

Надрессорная балка.

Зоны повреждаемости:

а — трещины в опорной поверхности подпятника;

б — трещины, идущие от технологических отверстий верхнего пояса;

в — поперечные трещины в средней части верхнего пояса и боковых стенок;

г — трещины в боковой опоре скользуна;

к — трещины в наклонной плоскости;

н — трещины в углах между ограничительными буртами и наклонной плоскостью.

Рис. 8 Надрессорная балка тележки модели 18−100

Опорная поверхность подпятника.

Методика контроля:

1. Переключить тумблер чувствительности в положение «0,5», не меняя положения ручки «ПОРОГ» .

2. Просканировать подпятник по окружности с шагом 10—15 мм.

3. Переключить тумблер чувствительности в положение «3», не меняя положения ручки «ПОРОГ» .

Рис. 9 Опорная поверхность подпятника Зона технологических отверстий верхнего пояса.

Методика контроля:

Просканировать вдоль кромки отверстия на расстоянии от края 10−20 мм.

Рис. 12 Зона технологических отверстий верхнего пояса Средняя часть верхнего пояса и боковые стенки.

Методика контроля:

Просканировать всю поверхность средней части верхнего пояса и среднюю часть боковых стенок в пределах 400−500 мм с шагом сканирования 10−20 мм.

Рис. 13 Средняя часть верхнего пояса и боковые стенки Зона боковых опор скользуна.

Методика контроля:

Просканировать вдоль и поперек поверхность скользуна, шаг сканирования (10−15) мм.

Зона наклонной плоскости и углов между ограничительными буртами и наклонной плоскостью.

Методика контроля:

1. Просканировать вдоль и поперек наклонную плоскость с шагом сканирования (10−15) мм.

2. Просканировать углы на расстоянии от кромки (10−15) мм, перемещая преобразователь от одного ограничительного бурта до другого.

Рис. 43 Зона наклонной плоскости и углов между ограничительными буртами и наклонной плоскостью

1. Ахмеджанов Р. А., Криворудченко В. Ф. Современные методы технической диагностики и неразрушающего контроля деталей и узлов подвижного состава железнодорожного транспотра.- М.:Маршрут, 2005. 436 с.

2. Воздвиженский В. М., Жуков А. А., Бастраков В. К. Контроль качества отливок. — М.: Машиностроение, 1990. — 237 с.

3. Гусев Е. А., Карпельсон А. Е., Потапов В. Н., Соснин Ф. Р. Ультразвуковой и рентгеновский контроль. — М.: Машиностроение, 1990. — 208 с.

4. Ильин В. А. Дефектоскопия деталей подвижного состава железных дорог и метрополитенов.-М.: Транспорт, 1983. 315 с.

5. Лобанов А. Н. Дефектоскопирование деталей и узлов вагонных кострукций.- М.:Машиностроение, 1999. 70с.

6. Вихретоковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов: руководящий документ РД 32.150−2000; Утв. Департаментом вагонного хозяйства и Департаментом пассажирских сообщений МПС РФ. — М., 2000. — 98 с.

7. Руководящие документы по неразрушающему контролю РД32.144−2000, РД 32.174−2001, РД 32.149−2000, РД 32.159−2000, РД 32 ЦВ 082 -2006,

РД 32 ЦВ 587 -2007.

8. Инструкция по ремонту тележек грузовых вагонов РД 32 ЦВ 052−99,

Надрессорные балки и боковые рамы литые двухосных тележек грузовых вагонов колеи 1520 мм. Методики испытаний на усталость. ГУН «Гос­ НИИВ», ГУЛ «ВНИИЖТ», М, 2000.

9. Надрессорные балки и боковые рамы литые двухосных тележек гру­ зовых вагонов колеи 1520 мм. Методика статических испытаний на прочность. ГосНИИВ-ВНИИЖТ, М, 1992.