Печные изразцы

[pic].

Печные изразцы согласно РСТ УССР 5008−78 изготавливают двух видов: рядовые и декоративные.

Рядовые изразцы могут иметь гладкую и рельефную лицевую поверхность, декоративные — художественный рисунок на лицевой поверхности. По способу декорирования декоративные изразцы могут быть гладкоокрашенные или расписанные ангобами (одноцветными или многоцветными), покрытые прозрачной или цветной глазурью.

По форме изразцы подразделяются на угловые и прямоугольные.

Основным сырьём для производства печных изразцов служат высокопластичные (жирные), хорошо формующиеся лёгкоплавкие гончарные глины. При затворении водой они образуют пластичное тесто, сохраняющее форму после просушки, в процессе обжига приобретают твердость камня и не разрушаются водой.

По своим свойствам глины подразделяют на высоко -, среднеи малопластичные. Глины с повышенным содержанием песка (суглинки) иногда используют в производстве изразцов в качестве отощителей более жирных глин.

В болшенстве случаев глины имеют окраску жёлтую, коричневую, зеленоватую, сероватую и др. После обжига они приобретают жёлтоватый, оранжевый, коричневый или красно-бурый цвета (цвет глины после обжига зависит от содержания в ней окисей железа). Глины, содержащие значительные примеси окисей железа, после обжига имеют красный цвет. При содержании их до 4% обожжённая глина получается бледно-розового цвета, а при меньшем количестве окисей-белого.

Глина, имеющая включения известняка величиной 1 мм и диаметре и более, для производства печных изразцов не пригодна.

Чтобы выявить наличие в глине известняковых включений, её смачивают несколькими каплями соляной кислоты, которая вызывает «вскипание «этих включений, выделяя пену. Капли кислоты на включениях, не содержащих извести, остаются прозрачными.

Не менее вредной примесью в глине являются и включения серного колчедана (пирита), которые встречаются в некоторых сортах глин в виде бурых кристаллов с металлическим блеском. К вредным примесям относят также и включения угля, древесины, корней растений, так как, сгорая при обжиге, они оставляют поры в черепке изделия.

Пригодность глины для производства печных изразцов можно определить при наружном осмотре. Так, жирные глины в разрезе имеют блестящую поверхность, которая на ощупь производит впечатление мылообразного вещества, при затворении водой образует тесто, сильно липнущее к рукам и трудно поддающееся размешиванию в однородную в однородную массу. Тощие глины в разрезе имеют матовый цвет, на ощупь ясно ощущается недостаточная связность, большое содержание песка. Пластичность определяют так: из приготовленной глиняной массы делают шарик диаметром 4…5 см, помещают его между двумя дощечками и постепенно сдавливают. Если на поверхности сдавленного шарика не образуются трещины, то такая глина пригодна для производства изразцов.

Перед тем как приступить к добыче глины, выполняют вскрышные работы — снимают растительный слой земли и тонкий слой глины.

Глина, добытая в карьере с целика без предварительной подготовки, не пригодна для изготовления изразцов. Для получения качественных печных изразцов её необходимо, прежде всего, усреднить по составу. Для этого в процессе добычи глину в карьере складируют в открытые глинозапасники — бурты. Более надёжным способом усреднения является завозка глины на заблаговременно подготовленную площадку. Там её укладывают слоями 15…20 см по всей площади бурта высотой до 1 м. Для получения изразцов хорошего качества из глины удаляют камни и примеси, разрушая её природную структуру, а также придают массе надлежащие формовочные свойства.

ЕСТЕСТВЕННАЯ ПОДГОТОВКА И ПЕРЕРАБОТКА СЫРЬЯ Естественную подготовку и переработку сырья делают вначале физикохимическими способами (летование, вымораживание, замачивание), а затем её перерабатывают на глиноперерабатывающих агрегатах.

Летование. Добытую в карьере глину укладывают на 6…12 мес. для литования на открытую площадку в бурты длиной 50 м, шириной по низу 2,5…3, по верху- 1,5…2 м.

Под влиянием тепла, дождя и ветра глина разрыхляется, т. е. отдельные частицы её становятся подвижными, и она легче затворяется водой и превращается в однородную массу. Из всех способов, повышающих пластичность сырья, однако глина, подвёргнутая летованию, обладает значительно более высокими формовочными свойствами, чем непосредственно взятая из карьера.

Вымораживание. Глину, добытую в карьере, укладывают на открытую площадку в бурты высотой до 1 м. В процессе промерзания природная структура глины разрушается. Способ вымораживания, как весьма эффективный, следует применять при необходимости улучшения технологических свойств глины для производства высококачественных изделий. Вылежавшаяся и вымороженная глина разрабатывается в буртах уступами, в результате её верхние и нижние слои перемешиваются.

Замачивание. Глину замачивают в буртах либо в специально вырытых траншеях, добавляя такое количество воды, при котором она превращается в массу нормальной густоты. Например, для, 1 м³ глины естественной карьерной влажности необходимо в среднем 100 л воды. Естественную её обработку делают непосредственно в карьере при добыче, благодаря чему глина становится пригодной к последующей механической обработке. Глину перерабатывают на вальцах грубого и тонкого помола, двухвальном глиномесе или ленточном прессе. Затем глиномассу подают через загрузочный люк в корпус смесителя, где она перемешивается, увлажняется и перемещается лопастями к разгрузочному люку, откуда поступает в приёмную коробку ленточного пресса. Скорость перемещения массы к разгрузочному люку, а, следовательно, и производительность смесителя зависят от угла поворота лопастей (чем меньше угол поворота, тем выше качество перемешивания). Оптимальный угол поворота лопастей составляет 11…250. Максимально допустимая относительная влажность глиномассы, поступающей в производство, должна составлять 19…20%. Влажность определяют как обычным, так и ускоренными методами. Для определения влажности термовесовым методом используют сушильный шкаф, термометр со шкалой 1500 С, весы технические до 1 кг и металлические бюксы.

ФОРМОВКА.

Формовку глиняной массы на валюшку производят на ленточном прессе. Отформованный глиняный брус режут по размерам вручную на ручном резательном станке или полуавтомате СМК-163.Отформованную валюшку укладывают в пакеты и на площадочных вагонетках траспортируют в камеру вылеживания на срок не менее 15 дней по достижении влажности 21%.Из камеры вылеживания валюшка при помощи транспортера поступает на вторичную переработку в ленточный пресс. После этого глиняный брус, выходящий из мундштука пресса, разрезают на пластины-заготовки, размеры которых соответствуют величине формуемых изделий. Нарезанные заготовки подают к месту формовки изразцов. Для предотвращения высыхания заготовок их складируют возле пресса и укрывают влажной мешковиной или полиэтиленовой пленкой. Формовка печных изразцов механическим способом осуществляется на универсальном эксцентриковом штамповочном прессе, который приводится в движение электромотором через редуктор посредством клиноременной передачи. Прямые, плоские и угловые изразцы формуют вместе с румпой в металлических разъёмных формах из аллюминия.

В процессе прессования формы с лицевой стороны смазывают смесью из расчета на 1л керосина — 50 г стеарина.

В нижнюю часть формы кладут определенной величины заготовку, затем ее перемещают в центр пресса под верхнюю часть формы с орнаментом. Пусковым устройством приводят в движение верхнюю часть формы.

Универсальный пресс обслуживает три рабочих, которые изготовляют 120…150 прямых или 90…120 угловых изразцов в час. Оттиски лицевой части изразца должны быть четкими и гладкими. Верхние и нижние прямые карнизные и цокольные изразцы формуют на ленточном прессе, оборудованном специальным мундштуком. Изразцы вынимают из формы и укладывают на деревянные рамки размером 2000×200 мм по 7 штук. Рамки устанавливают на стеллажи для сушки.

СУШКА.

На колхозных подсобных предприятиях по производству печных изразцовкафелей в весенне-летний период применяют естественную сушку в сушильных помещениях, оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией и открытыми стеллажами. Стеллажи устанавливают по всему помещению с проходом посредине и между ними. На них укладывают рамки с кафелем-сырцом. Приточные каналы располагают в стенах помещения с противоположных сторон, а вытяжные шахты-в перекрытиях. В осеннее — зимний период применяют искусственный подогрев воздуха (при помощи электрокалориферов) или используют тепло, излучаемое печами при обжиге или остывании изразцов.

Для равномерного твердения во время сушки изразцы с тонкостенными выступающими частями декоративно-художественного рельефа накрывают обёрточной бумагой или полиэтиленовой плёнкой. По мере подсыхания изделий приточно-вытяжные каналы открывают, что позволяет регулировать поступление тепла и необходимый воздухообмен. В жаркую погоду каналы открывают меньше, а в прохладную-больше. В сырую и дождливую погоду, когда сушка происходит медленнее, рекомендуется полностью открывать приточно-вытяжные каналы, подогревать электрокалиферами поступающий воздух в сушильном помещении или подавать тёплый воздух от печей вентиляторами по трубам. В тихую погоду приточные каналы приточные каналы должны быть открыты больше, при небольшом ветре-несколько меньше. Если глины обладают плохими сушильными свойствами (глины с высоким числом пластичности), порядок сушки дожжен быть примерно следующим: в той части сушильного помещения, где уложен на стеллажах свежефармованный кафель-сырец, приточные каналы в первое время сушки (1 сут и более) держат полностью закрытыми, а вытяжные каналы приоткрывают на одну четверть, затем ещё через 1…2 — на одну треть, а в последнем периоде сушки их открывают полностью. Влажность воздуха в сушильных помещениях определяют психрометром.

Срок выдерживания сырца при закрытых приточных каналах и последовательность сушки устанавливают практическим путём.

Продолжительность сушки изразцов при температуре 18…250С составляет 140 ч. После 3…4 дней подвяливания до влажности 14…16% изразцы вручную оправляют, кромки зачищают ножом на металлических или мраморных плитах, выравнивают изделия и углы наружных плоскостей. Во избежание повреждения или засорения лицевой поверхности плиты тщательно очищают от отходов. Для крепления изразцов проволокой между собой и печной кладкой в румпах выполняют отверстия диаметром 4 мм.

Лицевую поверхность изразцов полируют поролоновой губкой, увлажнённой водой. Досушивают их в том же помещении укладывая на рамки стеллажи. При достижении изразцами влажности 6…8% их транспортируют к печи и укладывают вблизи загрузочного ходка. Перед обжигом сухие изразцы сортируют.

ВИДЫ И ПРИГОТОВЛЕНИЕ ГЛАЗУРЕЙ.

Глазурь представляет собой лёгкоплавкую стекловидную массу, наносимую на лицевую поверхность изразцов в виде тонкого слоя. Она придаёт изделиям большую механическую прочность, стойкость против атмосферных и химических воздействий, делает их непроницаемыми для жидкостей и газов; кроме того, глазурь придаёт поверхности изразцов красивый блеск и сочность цвета. При покрытии изделий цветными глазурями получают различные тона.

Прозрачные глазури (бесцветные или цветные) могут быть превращены в непрозрачные (глухие) путем введения в их состав соответствующих материалов — глушителей.

Глазури по химическому составу подразделяются на свинцовые; щелочные; щелочно-свинцовые; содержащие борную кислоту и т. п.

При приготовлении глазурей используют различные химические вещества, основным компонентом которых является кварц — двуокись кремния. Для глазурей лучше всего применять чистый кварцевый песок белого цвета. Перед добавлением в глазурь его просушивают в специальных барабанах и просеивают через сито с144 отверстиями на 1 см². Мелкий песок хорошего качества легче вступает в соединение с остальными элементами, вводимыми в состав глазури.

Взамен песка в глазурь могут быть добавлены кристаллический кварц или кремний, чаще имеющие очень незначительное количество примесей; также могут быть введены в состав смеси полевой шпат и пегматит при соответствующем пересчете на массу чистого кварца. Все эти материалы необходимо до введения их в шихту измельчить до крупности зерен мелкого песка.

Глинозем вводят в глазурь в виде каолина — белой глины, при изготовлении темной глазури используют красную железистую глину. Глинозем понижает текучесть глазури в расплавленном виде, служит для придания им повышенной вязкости, а также для повышения температуры плавления и эластичности глазурной пленки.

Свинцовый глёт (порошок желто-оранжевого или желто-серого цвета) и свинцовый сурик (порошок ярко-оранжевого-красного цвета), имеют температуру плавления 8800 С. В соединении с кремнезёмом образуют, силикат свинца с температурой плавления 7500 С. Применяют для понижения температуры плавления глазури. Борную кислоту и буру вводят в состав глазури для снижения температуры плавления. Для предотвращения образования цека достаточно незначительно увеличить или уменьшить дозу буры соответственно при ее избытке или недостатке.

С о д у (углекислый натрий) вводят в состав глазури в виде кристалической соды или безводной кальцинированной соды.

При расчетах вместо 2,7 части кристаллической соды следует брать 1 часть кальцинированной.

П о т, а ш (углекислый калий) на воздухе очень влагоемок, поэтому его хранят в плотно закупоренной посуде.

К, а л и е в у ю с е л и т р у (азотнокислую соль кальция) и н, а т р и е в у ю с е л и т р у (азотнокислую соль натрия) вводят в состав шихты вместо соды или поташа.

При разложении селитры во время плавления глазури выделяется большое количество кислорода, действующего окисляющее на составные части глазури, что противодействует вредному влиянию печных газов на плавящующя глазурь.

П о в, а ре н н у ю с о л ь (хлористый натрий) вводят как частичный заменитель соды.

При разложении поваренной соли выделяется газообразный хлор, который образует летучие соединения с железом, благодаря чему сплав частично освобождается от окиси железа и глазурь осветляется.

М е л, м р, а м о р (углекислые соли кальция) вводят для снижения температуры плавления глазури и придания ей меньшей вязкости. Вводить кальций в количестве более 5…7% не рекомендуется, так как в этом случае глазурь приобретает тугоплавкость и хрупкость.

О к и с ь ц и н к, а вводят в виде цинковых белил, которые усиливают цвет красителя. Рекомендуется применять для кобольтовых глазурей.

П о л е в о й ш п, а т — минерал, состоящий из глинозема, кремнезема и окиси натрия или окиси калия. Все виды чистых полевых шпатов и пегматит (природная смесь полевого шпата с кварцем) являются плавнями. Они образуют такую среду в глазури, в которой одни цвета развиваются (усиливаются) при их введении, другие затихают (ослабляются) .Температура плавления полевого шпата значительно ниже температуры плавления кварцевого песка и глины.

По способам приготовления глазури бывают сырые и фриттованные.

Сырые — глазури, приготовленные смешиванием сырых материалов и последующего тонкого помола без предварительного плавления.

Фриттованные — глазури, которые полностью сплавились в стеклообразную массу, подвергшуюся затем размалыванию в порошок.

Сырую глазурь подвергают тонкому помолу в шаровых мельницах до такой тонины помола, когда в пробе при растирании ее между пальцами не выявлено крупных частиц.

Более точное определение и контроль качества помола производят просевом с дальнейшей промывкой водой небольшого количества глазури через сито с 10 000 отверстий на 1 см². Помол считается хорошим, если проба массой 10 г после процеживания и тщательной промывки водой пройдет через указанное сито с остатком в нем не более 2…3% взятой пробы.

Практически пользоваться такими тонкими ситами затруднительно и обычно вполне достаточно пропустить размолотую глазурь через сито с 900…1600 отверстий на 1 см². Применение глазури для изделий без процеживания и проверки на контрольном сите не допускается.

Сырые глазури можно применять для ангобированных цветных (расписанных по ангобу) изразцов. Такие глазури после смешивания компонентов заливают водой до получения нужной густоты. Затем смесь отстаивается, при необходимости из нее удаляют излишки воды.

Приготовленной таким образом глазурью покрывают изделия путем обливания или окунания в смесь.

Вводить в состав глазури растворяющиеся в воде вещества не следует, так как они будут всасываться в черепок, что приводит к изменению ее качества. Поэтому сырые глазури готовят из нерастворимых материалов.

Примерные рецепты с ы р ы х г л, а з у р е й следующие, % по массе: 1. Кварцевый песок — 40, окись свинца — 60. 2. Кварцевый песок — 30, окись свинца — 70.

К указанным составам необходимо добавлять сырую пластичную глину (1,5…2,5%).Добавка глины помогает удерживать размолотую смесь во взвешенном состоянии в сосуде во время глазурования, кроме того, уменьшает текучесть глазури на изделии.

Шихту для фриттования приготовляют непосредственно в помещении цеха. В шаровую мельницу периодического действия загружают следующие компоненты, % по массе: кварцевый песок — 22, борная кислота — 40, предварительно размолотый полевой шпат — 28, мел — 3, сода кальцинированная — 7.

Можно рекомендовать и такой рецепт засыпки шихты на фритту,% по массе: техническая бура — 39, кварцевый песок — 31, размолотый полевой шпат — 26. мел 4.

Для светлых изразцов используют следующий состав глазури, % по массе: техническая бура — 39, полевой шпат — 21, кварцевый песок — 22, двуокись циркония — 15, мел — 3.

Все компоненты перед засыпкой взвешивают, после чего производят помол 1…24 в шаровой мельнице.

Подготовленную шихту загружают в ванну фриттоварочной печи, где при температуре 1200…1300 0 С она сплавляется в стекловидную массу. Продолжительность одной плавки фритты — 3 ч. Затем из печи массу направляют по желобу в бассейн с холодной водой, где она гранулируется.

Для получения фриттованной глазури используют фритту (88%) и каолин или огнеупорную глину (12%) с добавлением красителей (0,5…5%). Все компоненты загружают в шаровую мельницу мокрого помола периодического действия. Красителями служат окиси железа, хрома, марганца и разные пигменты. Длительность помола составляет 48 ч. Тонкость помола определяется остатком на сите N 006, который не должен превышать 2…3%. Чрезмерно тонкий помол ухудшает качество глазури, поскольку она легко может отставать от лицевой части изразца. Приготовленную глазурь процеживают через сито N 006 в деревянные бочки. Перед применением, чтобы избежать расслоения, её тщательно перемешивают при помощи пропеллерной глиномешалки. Для придания поверхности изразцов цветовых оттенков прозрачную глазурь добавляют красители.

ЦВЕТНЫЕ ГЛАЗУРИ.

Превращение бесцветных глазурей в цветные достигается введением в их состав окисей: кобальта, меди, марганца, титана, сурьмы, окислов никеля, а также азотнокислого серебра, хлористого азота (для получения золотого пурпура).

Для получения основных цветов перечисленных красителей наиболее часто применяют окислы и соли металлов, а для получения промежуточных оттенков прибегают к смешиванию различных глазурей основных цветов.

Окись кобальта и все соли придают изделиям синий цвет. Самый яркий синий цвет (ультрамариновый тон) получают при наличии в составе глазури соды (поташа, калиевой селитры) он изменяется. Свинцовый сурик и другие соединения свинца, а также борная кислота при малом содержании кобальта придают глазури серо-синий оттенок.

Для сохранения яркости синего цвета в глазурь вводят (не более 20%) натриевой щелочи. Перенасыщение глазури щелочью вызывает белый налет на поверхности изделия.

Примерные составы щ е л о ч н ы х г л, а з у р е й с введением в них свинца и без него, % по массе, приведены ниже.

Глазурь с температурой Глазурь с температурой.

Плавления 840…8600 С плавления свыше 8600 С.

Кварцевый песок 45 Кварцевый песок.

Свинец (сурик или глета) 35 Сурик свинцовый 30.

Поташ 12 Поташ.

Сода 8 Сода.

Для окрашивания глазурей приведенных видов интенсивно-синий цвет в их состав вводят 0,5…1% окиси кобальта. Добавку красителей производят после плавления при помоле фритты.

Для получения ц в е т, а б е р л и н с к о й г л, а з у р и шихту готовят следующего состава, % по массе:

|Кварцевый песок |34 | |Свинцовый сурик |34 | |Бура безводная (прокаленная) |23 | |Калиевая селитра |9 |.

После сплавления на 100 частей фритты добавляют 0,3% окиси кобальта и 2,5% окиси меди.

Г л, а з у р ь б е з с в и н ц, а ц в е т, а б е р л и н с к о й л, а з у р и приготовляют по следующему рецепту, % по массе: |Кварцевый песок |25 | |Бура безводная (пережженная) |25 | |Калиевая селитра |18 | |Борная кислота |5 | |Мрамор или мел |9 | |Углекислый барий |18 |.

При помоле на 100 частей сплава добавляют 0,3% окиси кобальта и 2,5% окиси меди.

Соли кобальта (азотнокислая, фосфорнокислая, углекислая, сернокислая) являются хорошими красителями, которые не образуют на поверхности изделий отдельных точек нерастворенного красителя.

Перед окрашиванием глазурей соли кобальта растворяют в воде, хорошо смешивают с глазурью и затем, чтобы предотвратить всасывание соли в черепок и не ослабить окраску глазури, осаждают содой. Сила окрашивания у солей слабее, чем у окислов, поэтому их нужно вводить по массе больше, чем чистой окиси кобальта. Вместо каждых 10 г окиси кобальта в глазурь вводят: |Сернокислого кобальта |-34г | |Углекислого кобальта |-14г | |Фосфорнокислого кобальта |-20,5 г | |Хлористого кобальта |-29г | |Азотнокислого кобальта |-35г |.

Глазури с медью. Медь окрашивает глазури в цвета: холодно-зелёный, яркозелёный, голубой, серо-фиолетовый и красный («бычья кровь»). Последний цвет получить трудно, так как необходимы особые условия обжига и надлежащий состав газов в печах во время обжига.

Медь вводят в глазурь в виде следующих соединений: окиси меди — чёрного порошка; закиси меди — темно-красного порошка, сернокислой меди-кристаллов синего цвета (синий камень, медный купорос).

Большое разнообразие тонов, которые дыёт медь можно получить только при строгом соблюдении химически необходимого состава глазури и режима обжига, так как газовая среда в горне переводит медь при окислительном пламени обжига в окись меди, а при восстановительном (дымном) — в закись. Для меди при окислительном пламени обжига характерны чисто зелёные и голубые цвета, при восстановительном — грязно-зелёные, красные, красно-коричневые, серофиолетовые.

Очень красивые цвета-голубой, бирюзовый (древневосточная керамика) — дают глазури с медью, содержащие небольшое количество свинцового сурика или глета и борной кислоты. В их составе преобладают щёлочи — поташ и калиевая селитра. Так как щёлочные глазури плохо приплавляються к черепку и требуют повышенной температуры обжига, то получают цвет менее чистый, но обладающий достаточно хорошим тоном, который особенно проявляется в глухих глазурях, нанесённых на хорошую белую подкладку (ангоб).

В свинцовых глазурях медь даёт ярко-зелёный цвет. Присутствие глины в глазури мало влияет на цвет, но делает его теплее. Добавка окиси меди более 4% понижает температуру плавления глазури, вследствие чего она обретает повышенную текучесть. Увеличение в такой глазури содержания глины за счёт уменьшения песка прекращает текучесть, цвет зелени приобретает более тёплый тон.

Прозрачные медные глазури дают на черепке белого цвета или по белому ангобу красивые зелёные, голубые и бирюзовые цвета, на красной глине получаются грязно-чёрные цвета. Такое наблюдается у всех прозрачных глазурей любого цвета, кроме коричневого, выигрывающего на красном черепке.

Окись железа окрашивает глазурь в коричневые, красные, бурые, бутылочнозелёные и тёмно-коричневые цвета. В качестве красящих материалов глазурь вводят окись железа, сернокислое железо или железный купорос.

В свинцовых глазурях окись железа даёт интенсивно коричневый цвет с красноватым оттенком, в щёлочных глазурях этот цвет бутылочно-зелёный, особенно при пережигах. Небольшие количества буры не портят коричневого цвета. В глазурях с бурой и свинцом избыток окиси железа даёт коричневую глазурь с блестящими внутри неё кристаллами.

Характерным цветом для окиси хрома является глухой травянисто-зелёный. Глазури окрашиваются хромом в зелёный цвет, кроме того, хром окрашивает в жёлтый, оранжевый, малиновый, розовый, кроваво-красный и коралловый цвета.

‚ качестве красителя в сост в глазури вводят: двухромовокислый калий f (кристаллы оранжево-красного цвета, раствnримые в воде и известные под н званием хромпака); монохроматкалия (жёлтые кристаллы) и окись хрома (травянисто-зелён"й порошок, нерастворимый в воде).

Окись ерома почти не растворяется в глазурях. Окрашивание глазури в зелё­ый цвет происходит во взвешенном состоянии. Ггазури, окрашенные окисью хрома, отлиЧаются своей плотностью и непроЗр`чностью. Окись хрома почти всегда даёт глухие зелёные эмали и вместе с окисью меди частично растворяется в глазури и даёт глубокие тёмно-зелёные цвета.

Х р. о м о в у ю п. л о т н у ю э м, а л е в и д. н у ю, а к р. а с к у получают введением в глазурь 4…8% окиси хрома. Рецепт такой глазури, % по массе: |Свинцовый сурик |-85 | |Кварцевый песок |-15 | |Хромпик (добавлять при помоле |-20 | |сплава) | |.

.

Ж ё л ты е и о р. а н ж е в ы е т о н, а получают при приготовлении глазури по следующему рецепту, % по массе: |Сурик свинцовый |-75 | |Кварцевый песок |-25 | |Хромпик (добавлять при помоле |-4…8 | |сплава) | |.

.

Для того чтобы цветная глазурь не так быстро отдавала воду черепку и лучше наносилась на изделие, в неё добавляют 5…7 капель глицерина на 20…25 г сухой глазури.

НАНЕСЕНИЕ ГЛАЗУРИ НА ИЗРАЗЦЫ.

Перед нанесением глазури изразцы сортируют, тщательно очищают щеткой от загрязнения и пыли, а затем моют. Глазурь наносят слоем толщиной 1…1,5 мм методом погружения (окунания) или полива. При приготовлении сырой или фриттованной глазури компоненты смешивают с водой до достижения глазурью густоты жидкой сметаны (на 100 частей глазури берут 50…60 частей воды). Глазурь не должна терять своей густоты в период всего процесса глазурования. Через небольшие промежутки времени ее необходимо перемешать.

При нанесении глазури путем окунания лицевой стороной изразец легко впитывает в себя воду, а твердые частицы пристают к его поверхности в виде слоя, толщина которого зависит от степени густоты раствора и от продолжительности окунания. Для тонких изразцов, быстро впитывающих воду, рекомендуется брать более густые растворы глазури. При окунании изделие держат в резиновых перчатках пальцами за такие места, где не нужна глазуровка или в дальнейшем будут мало заметны исправления. Следы пальцев покрывают глазурью с помощью кисти.

Вручную глазурь наносят на изразцы методом поливки. Глазуровщик берет изразец левой рукой, придерживая его за румпу вертикально (с небольшим наклоном от себя) над емкостью. В правую руку берет кружку, зачерпывает из деревянной бочки предварительно размешанную глазурь, подносит край кружки к поверхности изразца и, не спеша, льёт глазурь на поверхность изразца, начиная с верхней части и края от себя, переводя кружку к другому краю изразца.

Полив всей поверхности изразца в один налив кружки, одновременно, без перерывов создаёт равномерный гладкий слой глазури.

Не допускается глазурование неочищенных от пыли и грязи печных изразцов.

В цехах средней мощности глазурь на изразцы наносят пульверизатором.

Отглазурованные изразцы раскладывают на площадке возле печи для высыхания.

ОБЖИГ.

Обжиг печных изразцов выполняют в печах периодического и непрерывного действия (туннельных печах).

При производительности цеха более 200 тыс. изразцов в год наиболее целесообразно и экономично применение туннельных, непрерывно действующих печей. На меньших производствах целесообразно использовать двухэтажные горизонтальные обжиговые печи периодического действия с нижним каналом, муфелем и верхним безмуфельным каналом. В них допустима большая гибкость режима обжига изделий, а также использование местных видов топлива (опилки, костра и лузга). Такие печи получили наибольшее распространение в колхозах западных областей Украины.

Безглазурный («утильный») обжиг выполняют для придания черепку механической прочности и сохранения необходимой пористости. Второй обжиг, который носит название «бисквитного», заключается в покрытии пористого черепка стекловидной глазурью для защиты изразцов от загрязнения, проникновения влаги и т. д.

Безглазурному обжигу подвергают хорошо высушенные изразцы с остаточной влажностью до 8%. Чем она ниже, тем меньше при обжиге образуется трещин на черепке.

Качество обжига как безглазурного, так и глазурного во многом зависит от правильного размещения изделий в рабочих камерах обжиговой печи. Безглазурный обжиг выполняют в безмуфельной камере печи периодического действия. Изразцы загружают в камеру печи попарно, располагая их лицевыми поверхностями внутрь по всей высоте обжигового канала, начиная от передней стенки камеры. Для выравнивания пода и создания устойчивого основания предварительно раскладывают ленточную черепицу или керамические прокладки, размеры которых должны быть достаточными для установки изразца по его ширине. Тщательно выравнивают основание ряда при помощи прокладок.

Рабочий берёт изразцы (по 2 шт.), укладывает их в ряд, оставляя пространство между рядом и ширмой размером в длину образца. Для закрепления их между стенами печи устраивают распорки из обожженного изразца. При утильном обжиге изразцы размещают вплотную один к другому.

Уложив первый ярус первого ряда, на него укладывают прокладки и по ним продолжают установку второго яруса и т. д.

Во избежания завала изразцов первый ряд не доводят до полной высоты. Уложив четыре яруса, устанавливают второй ряд и кладут его в три яруса. Затем укладывают на первый ряд ёще один (пятый) ярус, затем четвертый ярус второго ряда, после чего устанавливают три яруса третьего ряда. Далее вновь укладывают по ярусу первого и второго рядов и т. д.

Когда заканчивается ряд, его обязательно закрепляют распорками к стене печи. На 1 м³ обжигового канала укладывают 130…160 изразцов.

При укладке в безмуфельную камеру второго этажа печи последнего ряда изделий оставляют небольшое пространство шириной 20…30 см, после чего выкладывают заднюю стенку в один кирпич для прохода и равномерного распределения горячих газов и пламени, поступающих из топок. После этого закладывают полнотелым кирпичом садочный ходок.

В последнем ряду, напротив центра закладки ходка, в четвертом или третьем ярусе оставляют место для установки контрольных проб. Пробы глазуруют не полностью, оставляя часть черепка чистым. Для установки проб и извлечения их из печи во время обжига применяют стержень длиной до 2,5 м. Обычно устанавливают не менее трех проб, изготовленных совместно с партией изделий.

Высушенные после глазурования печные изразцы загружают в муфельную камеру нижнего этажа печи. Устанавливают политые изразцы тем методом, но лицевой поверхностью. Установочную пару не допускается класть плотно одна к другой. Во избежания приплавления изделий друг к другу необходимо между ними оставлять просветы (около 18…15 мм). Для предотвращения засорения глазурованной поверхности изразца во время глазурного обжига необходимо следить за тем, чтобы прокладки между рядами были крепкими. Хорошо очищенными от пыли.

Закончив загрузку печи, закладывают загрузочные ходки в две стенки. Наружную стенку тщательно обмазывают глиняным раствором, во избежание образования трещин на изделиях, находявщихся, во время. обжига у ходка.

Обмазочную глину смешивают с песком в соотношении 1: 1,5. Количество песка допускает я увеличивать. Появляющиеся в процессе в процессе обжига изделий трещины периодически замазывают глинянным раствором.

После заделки садочных ходков приступают к обжигу изделий. Обжиг производят по установленному режиму, зависящему от температур спекания массы черепка обжигаемых изделий и плавления глазури, а также объёмов обжиговых каналов.

Продолжительность обжига (от его начала плавления и до выгрузки изделий) составляет 48…60 ч.

Совместный обжиг проходит в три этапа:

Подогрев загруженных изделий до температуры 150…200 0С; подъём температуры до 930…980 0С; выдержка при температуре 980 0С.

На первом этапе происходит сушка, т. е удаление из загруженыхч впечь изделий остаточной влажности.

Подогрев ведут равномерно, без резкого повышения температуры. Быстрое и неравномерное подогревание изделий вызывает трещины и коробление их.

В момент окончания подогрева в печи не должно быть влажного воздуха, что обычно определяется при помощи металлического прута. Его на несколько секунд помещают в смотровое окно и, вытащив, осматривают. Отсутствие на металлическом пруте мелких капель влаги указывает на сухость воздуха в печи.

Обычно просушка длится 8…16 ч, более точно ее конец можно определить по достигнутой температуре от 150 до 2000 С за время не менее 8…10 ч, при скорости подъема температуры 15…200 С в час.

В интервале 500…6000 С скорость температуры замедляют, так как в этот период происходит интенсивное выделение влаги. Излишняя скорость подєёма температуры может вызвать разрушение черепка и обрАз®вание трещин.

При достижении температуры 6000 С скорnсть подъема ее снова увеличивают. в начальном периоде утильного обжига (при подогреве) частицы угkерода кондеmсируются На изделиях в виде органической пыли, проника~т в ПоРы на значительную глубину. Для очистки изделия от органической пыли |условном | | | | |исчислении | |Кафель |48 |1,0 |48 | |глазурованный | | | | |прямой | | | | |То же, угловой |32 |1,0 |48 | |Карнизы прямые |6 |1,5 |6 | |верхние | | | | |То же, нижние |8 |1,0 |8 | |Карнизы угловые |4 |1,5 |6 | |верхние | | | | |То же, нижние |2 |1,5 |3 | |Пробки |2 |1,0 |2 | |И т о г о: |102 | |121 |.

При большом количестве углерода изделия полностью чернеют.

Такую очистку делают периодически, через каждые 1…1,5 ч отключают подачу топлива каждые на 15…20 мин. (минут).

Разлив глазури начинается при температуре около 930…980 0С. В этот период скорость подъёма температуры не должна превышать 20…30 0С на протяжении 6…8 ч (часов).

По достижении конечной температуры обжига 930…980 0С производят выдержку в течение 4…6 ч.

Чем медленнее происходит начальное остывание печи, тем больше гарантии получения чистой, без цека глазурованной поверхности изделий. Через 1…2 ч шибер закрывают полностью, и в течение 8…12 ч закрытая печь остывает до температуры 450 0С (до потемнения черепка). Для ускорения остывания печи при закрытых топках и поддувале открывают шибер .

При достижении конечной температуры 300 0С в верхней части печи открывают загрузочный ходок (2…3 кирпича), через 1,5…2 ч обработке и является геометрически и размерно-точной.

На сегодняшний день лучшим инструментом для ручного пиления в домашних условиях является ножовка с универсальным зубом с шагом 2,5 … 4,5 мм. Такая ножовка позволяет производить точное пиление в любом направлении и является универсальной в хозяйстве. Она также хороша в профессиональном деле. Ножовкой можно выполнить пропилы в древесине в любом направлении шириной пропила величиной с толщину развода ножовки и более, т. е. одной только ножовкой можно оформить паз шириной от величины развода ножовки (1,5 — 2 мм) до 4 — 5 мм и более. Более широкие пазы выполняются с помощью ножовки и стамески. Ножовкой можно очень точно и лучше чем напильником подправить боковые поверхности шипа.

Универсальная заточка зуба по форме ближе к зубу для продольного пиления и поэтому исходным при заточке является именно он. Практикой проверены несколько типов заточки (см. приложение). При разной трудоемкости они дают сравнимые результаты. Поэтому способ заточки можно выбирать по форме зуба пилы, напильника, оснастки и своего навыка в заточке пил. Ножовка, как и любой режущий инструмент, должна быть всегда остро заточена, быть прямолинейной, иметь соответствующий развод, иметь удобную рукоять.

Теперь, собственно, о пилении. Прежде всего, необходимо выбрать удобную позу. Ноги расставлены, спина прямая, наклон туловища осуществлен в тазобедренных суставах, упор на левую (для правши) руку. Положение равновесное, устойчивое, комфортное.

Пиление осуществляется по разметочной линии, срезая половину ее со стороны удаляемого материала, т. е. всегда линия разметки (половина ее) остается в детали (в теле детали). Удобнее, когда линию разметки наблюдаешь слева от ножовки. Это достигается расположением заготовки. При достижении определенного навыка пропил также легко выполняется и слева от линии.

Сама заготовка при пилении должна быть закреплена, зафиксирована в тисках, или на специальных упорах с прижимом неработающей рукой. Размерное пиления всегда (в большинстве случаев) осуществляется с лицевой стороны заготовки горизонтальным движением ножовки. Особое внимание обращаем на прямолинейность движения ножовки как в горизонтальной, так и в вертикальной плоскостях. Все тело, ноги, спина, шея, опорная рука расслаблены. Работающая рука без напряжения удерживает ножовку, мышцы задействованы только те, что необходимы для удержания ножовки и ее перемещения. Проверьте, не включены ли мышцы противодействия (сгибатели-разгибатели и наоборот).

Запил (начало пиления) производится наклонной ножовкой движением от себя с дальнего края разметочной линии. Удерживая ножовку навесу, делаем одно-два плавных движений ножовки над разметочной линией. Наблюдаем прохождение кромок зубьев ножовки относительно линии, корректируем ее положение и на движении от себя легко касаемся ножовкой заготовки. Главное — не срезать линию. Если запил прошел отступя от линии в сторону снимаемого материала, то это легко поправляется. Ножовка наклоняется на угол примерно 10° к горизонту (практически ложится на заготовку) зубьями в сторону желаемого смещения запила и делается несколько легких продольных движений ножовки практически без нажима до достижения зубьев ножовки разметочной линии. Не останавливая продольных движений ножовки, она поворачивается в вертикальное (или другое необходимое) положение и продолжается запил. При погружении ножовки в материал на глубину ~ 2 мм ножовка из наклонного положения переводится в горизонтальное без остановки ее продольных движений. Во время пиления давить на ножовку не следует — она как бы сама пилит и выбирает необходимую для нее оптимальную глубину резания (толщину снимаемых стружек).

Как же следует направлять ножовку на разметочную линию? Существует правило: берется в левую (нерабочую) руку брусочек дерева с плоским торцом, устанавливается на линии пропила, через этот брусок осуществляется и фиксация заготовки на упоре, и по торцу этого брусочка производится направление ножовки на линию прижимом ее к торцу бруска при запиловочном движении ножовки. Пальцы левой руки находятся на безопасном расстоянии и исключается их травма ножовкой. Но таким способом более чем затруднительно выполнить точный рез ножовкой, особенно когда осуществляется длинный, наклонный, косой или коррекционный пропил. По мнению автора, более профессиональным является направление ножовки большим пальцем неработающей руки. При правильном и контролируемом положении руки это также безопасно, но позволяет постоянно осуществлять визуальный контроль за положением ножовки и управлять процессом пиления. Кисть левой руки располагается на заготовке, прижимая ее, на расстоянии 2,5−3 см от пропила. Большой палец отогнут вверх-вправо и касается ножовки выше зубьев на 3−5 см. Он практически исключен из опасной зоны воздействия зубьев ножовки. Наиболее травмируемым является указательный палец. Его, как и остальные пальцы, подгибают, укладывая на заготовку ногтями, и таким образом прижимают заготовку. Или обхватывают заготовку вместе с упором, контролируя положение указательного пальца. Постоянное нахождение в состоянии контроля за своими действиями полностью исключает возможность травматизма. Должно действовать правило: ни одного неосмысленного движения или действия, т. е. ни одного автоматического действия. Это начало развития самоконтроля, который должен быть включен всегда.

Выполнение наклонного пропила осуществляется следующим образом: производим запил на дальнем ребре, переводим ножовку в горизонтальное положение и пропиливаем на глубину 1−1,5 мм. Затем наклоняем ножовку на необходимый угол, ориентируя ее по разметочной линии, и осуществляем пиление по ней. Несколько пробных наклонных пропилов позволяет вполне освоить этот процесс. Косые пропилы осуществляются, так же как и прямые. Особенностью является несколько затрудненный запил — ножевка при запиле на ребре движется под углом к волокнам и стремится соскользнуть с них. В этом случае поступаем так как и при наклонном пилении: на ребре делаем надпил перпендикулярно волокнам (ни в коем случае не перерезая линию разметки) и затем, повернув ножовку на разметочную линию, спокойно пилим горизонтальной ножовкой, контролируя пропил по вертикальной (или иной необходимой) линии разметки.

Формообразование ножовкой паза шириной более ее толщины, например под тонкую шпонку осуществляется так: размечаем паз, осуществляем вертикальный (или иной необходимый) пропил на полную нужную глубину по правой разметочной линии. Затем как и при коррекции запила укладываем ножовку почти плашмя на заготовку (угол 5−10°) зубьями ко второй разметочной линии и горизонтальными движениями ножовки подводим ее зубья к левой разметочной линии. Поворачиваем ножовку в вертикальное положение (или другое необходимое) и, плотно прижимая ножовку к левой стороне пропила, производим пиление полученного уступа, формируя левую сторону паза. Таким образом легко изготавливаются пазы шириной до 4…5мм. Это упражнение дети осваивают легко и хорошо с ним справляются.

Полезно отметить использование ножовки для подправки толщины шипа. Заготовка устанавливается горизонтально плоскостью шипа вверх. На плоскость шипа перпендикулярно к ней зубьями накладывается ножовка. Большой палец левой руки как при запиле фиксирует ее. Теперь производим пилящие движения ножовкой, в то же время перемещая ее большим пальцем левой руки по плоскости шипа. Движения осуществляем как перпендикулярно оси заготовки, так и несколько под углом вправо и влево. За несколько проходов по плоскости легко снимается слой до 2 мм. Такой способ легче, точнее и лучше обработки шипа рашпилем или напильником. Ко всему прочему мы прекрасно шероховатим поверхность для последующей склейки.

В итоге мы знаем, что пилением производится точная размерная обработка, подготавливается поверхность под склейку, исправляются погрешности. Именно точность пиления обеспечивает качество прилегания поверхностей стыков. Пиление — ответственная и то же время увлекательная операция обработки древесины.

Инструменты, относящиеся к пилению древесины.

Пила для ручной работы состоит из двух основных частей: станка или рукоятки, за которую держат пилу во время работы, и зубчатого полотна пилы.

Каждый зуб пилы представляет собой резец. Зубья пилы, отогнутые попеременно в стороны, образуют так называемый развод, который облегчает движение полотна пилы, так как пропил получается шире, чем толщина полотна.

В зависимости от формы зуба и его заточки различают поперечные, продольные и универсальные пилы. Пилы могут быть ручными и механизированными.

По размерам зубьев пилы подразделяют на мелкозубые (высота зуба до 3 мм), нормальные (высота зуба 4−5 мм) и крупнозубые (высота зуба — 6−8 мм).

Для точной работы применяют мелкозубые пилы, для грубой распиловки по мягкой или сырой древесине — крупнозубые.

Ручные пилы.

Поперечная пила предназначается для распиловки древесины поперек волокна, ее зубьям придана форма.

Продольная пила применяется для распиловки древесины вдоль волокна. Основное ее отличие от поперечной пилы — отсутствие боковых граней на зубьях.

Пила для универсальной распиловки, применяющаяся для распиловки как в продольном, так и поперечном направлениях, отличается формой зуба.

По конструкции пилы делятся на пилы с натянутым полотном и пилы со свободным полотном.

Лучковая столярная пила относится к виду пил с натянутым полотном. Ее можно использовать для самых разнообразных работ в зависимости от ширины поставленного полотна и формы его зубьев.

Ножовки (корабельные, обушковые) имеют свободное широкое полотно с зубьями различной формы и величины. Благодаря способности удерживать направление пропила ножовки очень удобны в моделировании.

Заточка ручных пил.

Работать тупой или неисправной пилой тяжело и непроизводительно, поэтому, прежде чем начать работу, необходимо привести пилу в порядок и убедиться в правильности ее заточки. Для этого удаляют тряпкой, смоченной в керосине, с поверхности пилы смолу и ржавчину, затем, если пила была погнута, ее выпрямляют. Править пилу следует киянкой на ровной металлической поверхности.

Выправленную пилу зажимают в слесарные или специальные тиски зубьями вверх и ровняют зубья по высоте и форме трехгранным личным напильником, а затем приступают к их разводке. При разводке пилы зубья по всей длине пилы разгибают поочередно в противоположные стороны.

В результате разводки зубьев пропил получается шире, чем полотно, и пила легко ходит в разрезе.

Плохо разведенная пила дает неровный пропил и уводит его в стороны.

Пилы разводят специальным инструментом — разводкой. Зубья пилы через один отгибают в одну сторону, а пропущенные зубья — в противоположную. Если нет разводки, эту работу можно выполнить отверткой.

После разводки пилу затачивают личным трехгранным или ромбовидным напильником.

Лобзики — вид небольших ручных или механических станков с натянутыми тонкими пильными полотнами, так называемыми пилками для лобзиков.

Лобзики применяются для самых тонких и ажурных работ, главным образом для выпиливания фасонных отверстий и криволинейных пропилов.

Конструкция лобзика зависит от размеров выпиливаемых деталей и от того, какой материал надо пилить. Для работы по твердому дереву, пластмассам и металлу применяют металлические лобзики с небольшим выносом. Для работы по фанере пользуются деревянным или металлическим «обзиком с большим выносом.

Полотм` лобзиjов известны в проdаже под общим названием «пилки для металла «и «пилки дйя дерева ». Работа лобзиком требует большой аккуратйости, так как даже пРи небольшом перекосе лоaзика пикка легко рвется.

Как правило, лобзиком работают на подставке, которую привинчивают к доске или к столу. Особеннм мелкие работы по пластмассе h металлу делают, зажиМая Деталь в настольных тисках.

Пра работе в тисках пилку зажимают в направлении «зубом от ручки », при работе на подставке — «зубом к ручке » .

Хорошие пилки для лобзика должны быть упругими, иметь четкие острые зубья. Пилка не должна иметь односторонних заусенцев, получающихся при изготовлении пилки, так как они вызывают неизбежное отклонение пропила в сторону. Во избежание заедания, приводящего к обрыву, пилки шире 1 мм должны иметь разводку.

Наряду с плоскими иногда применяются круглые пилки, позволяющие делать пропилы в любом направлении, не поворачивая лобзика, простым нажатием на его ручку в желаемом направлении.

Для пропиливания пазов в пластинах, например, нервюрах, успешно применяют несколько пилок, которые зажимают одновременно. Ширина пропила регулируется числом пилок.

При отсутствии пилок их можно сделать самому из расплющенной проволоки или часовой пружины шириной 1−2 мм.

Для этого заготовку нужно расправить и зажать в тиски, мелким надфилем пропилить зубья через один, затем повернуть заготовку и с другой стороны пропилить пропущенные в обратном направлении. Применяя этот способ, избегают образования односторонних заусенец по обеим сторонам, и полотно получает своеобразную разводку.

Можно изготовить пилку и другим путем. Для этого выпрямленную часовую пружину или полоску пружинной стали нужной толщины зажимают между двумя пластинами в тисках и производят насечку зубьев острым зубильцем.

Механические лобзики.

Значительно облегчается и улучшается выполнение внутренних пропильных работ с помощью механических лобзиков.

Для механических лобзиков применяются пилки длиной до 200 мм с высотой зуба от 0,8 до 2 мм в зависимости от толщины разрезаемого материала. Благодаря правильному движению пилки и большому числу ходов в минуту на механических лобзиках можно пропиливать сразу несколько однотипных деталей в пакете толщиной до 30−40 мм.

По конструкции различают пружинные и рамочные механические лобзики.

Пружинный лобзик состоит из станины и кривошипно-шатунного механизма с возвратной пружиной. Простая конструкция такого станка позволяет изготовить его самостоятельно в условиях слесарной мастерской.

Рамочный лобзик состоит из подвижной рамки, на которой натянута пилка, станины стола и кривошипно-шатунного механизма, приводящего в движение рамку. Рамочный лобзик обеспечивает несколько более благоприятные условия для работы пилки, чем пружинный лобзик.

Приемы работы и приспособления для пиления.

Приспособления облегчают работу, а также повышают ее точность. К их числу относятся упорные планки на столе, тиски на верстаке, клин для зажима детали на верстачной доске.

Для точной распиловки под заданным углом применяется приспособление, которое называют стуслом. Это деревянный ящик из хорошо пригнанных брусков с точными прорезями, расположенными под углами 90°, 45° и 30° к продольной оси ящика. При работе в стусле деталь зажимают струбциной или клином внутри него так, чтобы пропил проходил в нужном месте. Полотно пилы, вставленное в прорезь, при движении не имеет возможности уйти в стороны, чем и обеспечивается точный и ровный пропил.

Прежде всего следует обратить внимание на запиливание, то есть начало пропила. Важно предотвратить подпрыгивание пилы и начать пропил точно по разметке. Для этого, как показано на рисунке, большим пальцем левой руки создают упор полотну пилы выше уровня зубьев.

Механические пилы Циркулярная или дисковая пила состоит из станины с электродвигателем и шпинделя, на котором закрепляются пильные диски различного диаметра, толщины и с различной формой зубьев в зависимости от характера распиловки.

Необходимым приспособлением является также подвижная линейка, которая устанавливается на нужном расстоянии от плоскости пильного диска и обеспечивает прямолинейность распиловки.

Разрезы в поперечном направлении или под углом выполняются с помощью толкателя, который движется по пазу стола. Он имеет на себе поворотную линейку с зажимным болтом.

Для того чтобы распиливаемая рейка не сдвинулась в сторону, ее нужно левой рукой прижать к линейке, а правой подавать весь толкатель вперед. Для распиловки под углом линейку устанавливают на нужный угол и крепят зажимным болтом.

Заточку зубьев пильных дисков производят по тому же принципу, что и ручных пил.

При отсутствии специальных дисков можно использовать также дисковые фрезы по металлу 1−2 мм толщиной, предварительно переточив их.

Переточку можно произвести на заточном станке тонким прорезным кругом или, отпустив предварительно пилу, круглым и трехгранным напильником.

Дисковые пилы во много раз ускоряют процесс распиловки древесины и применяются главным образом для продольной распиловки пиломатериалов и изготовления реек.

У бархатных или строгающих пильных дисков своеобразными резцами, строгающими поверхности пропила, служат кромки, образуемые впадинами. Скошенная форма зуба и наличие большой впадины между группами зубьев обеспечивают при правильной заточке гладкую поверхность распила, почти не требующую дальнейшей обработки рубанком.

Пильный диск строгающей пилы в своей периферийной части имеет постоянную толщину, а начиная от 2/3 радиуса к центру толщина его уменьшается.

Недостатком этих пил является то, что они плохо выдерживают направление пропила, уводя его по косослою или в сторону притупившейся поверхности пилы. Этот недостаток можно устранить, тщательно шлифуя боковые поверхности диска.

При работах на циркулярной пиле следует иметь в виду, что вращающийся с большим числом оборотов пильный диск представляет большую опасность для рук работающего. Поэтому следует пользоваться приспособлениями, а заканчивая пропил, распиливаемый материал досылать рейкой или толкателем.

Чтобы избежать попадания щепок и опилок в глаза во время работы, рекомендуется пользоваться предохранительными очками.

Работа дисковой пилы с неразведенными или плохо заточенными зубьями малопроизводительна и не обеспечивает высокого качества распила. Кроме того, она опасна, так как диск может заклиниться, при этом бывают случаи выбрасывания распиливаемой детали в сторону работающего. При плохой заправке пила перегревается, может деформироваться и лопнуть.

При установке диска на вал надо проверять заточку и целость диска — нет ли трещин или отломанных зубьев. Затем нужно поставить шайбы, завернуть гайку от руки, застопорив диск пилы при помощи чурки, и окончательно дотянуть ее гаечным ключом. После этого, провернув пилу, надо убедиться в том, что диск не бьет, опустить ограждение, подключить ток и произвести пробное включение станка и распиловку.

Налаживать, исправлять и убирать станок необходимо только после полной его остановки,.

Ленточная пила — высокопроизводительный станок для выпиливания фасонных контуров.

Этот станок состоит из станины, на которой закреплены ведущие и поддерживающие пильную ленту колеса и электромотор, приводящий во вращение через привод ведущее колесо.

Натяжение пильной ленты регулируется, а место ее фиксируется упором и двумя роликами вблизи стола.

Пильную ленту изготовляют из ленточного пильного полотна, ширину и величину зубьев которого определяют в зависимости от величины станка и рода работы так же, как и для ручных лучковых пил. Заточку и развод производят по типу универсального профиля зубьев.

Для образования замкнутой ленты концы пильного полотна соединяют при помощи пайки медным припоем, латунью или медью. Так же действуют и при ремонте оборванного полотна.

Пайка ленточных пил в заводских условиях осуществляется на специальном электрическом сварочном аппарате.

В условиях небольших мастерских можно успешно паять пилы горелкой, описанной в главе II, или при помощи специальных клещей.

Можно рекомендовать следующий процесс пайки: место пайки (стыка пилы) шлифуют «на ус », затем, вырезав по ширине пилы полоску латуни толщиной 0,3- 0,4 мм, смачивают водой, посыпают порошком буры (бура служит флюсом, предохраняющим место пайки от окисления при нагреве) и закладывают между спаиваемыми поверхностями. Тем временем массивные губки клещей нагревают в горне или газовой горелке до светло-красного цвета (800−1000 °С). Клещи накладывают на место пайки и сжимают.

Раскаленные массивные губки клещей отдают тепло пиле, и она быстро нагревается до температуры самих губок. Латунь и бура плавятся и, растекаясь по месту стыка, образуют надежное соединение.

Дав ленте остынуть в зажатом состоянии до тех пор, пока припой станет твердым, клещи снимают, а место пайки протирают мокрой тряпкой для того, чтобы оно восстановило твердость, утраченную при нагреве (подкалилось). При этом надо добиваться, чтобы жесткость места спайки была такой же, как и жесткость остальной части пилы. Если место стыка после охлаждения получилось слишком твердым, его надо еще раз подогреть клещами до появления соломенного цвета побежалости и дать постепенно остынуть. Если оно получилось слишком мягким, то клещи следует нагреть докрасна, прогреть ими место спайки и затем место стыка охладить более резко.

Во время охлаждения важно следить за тем, чтобы клещи не припаялись к ленте пилы. Для этого их губки перед нагревом смазывают раствором жидкого стекла с мелом.

При установке на ленточную пилу полотно надевают на верхний и нижний диски и натягивают специальной рукояткой. Затем, вращая верхний диск, проверяют правильность прохождения полотна по дискам и упорным роликам. Если необходимо, производят регулировку имеющимся на станке устройством. После этого на короткий срок включают станок и проводят дополнительную регулировку.

Нужно следить за тем, чтобы во время работы было поставлено ограждение пилы и закрыты кожухи дисков.

———————————;

Пиление древесины и древесных материалов.

Инструменты, относящиеся к пилению древесины.

Салисов Д.О. гр. 3 столяр