Модернизация производства алкидной эмали класса

;

Транспортные операции связаны с перемещением предметов труда;

Вспомогательные операции связаны с обслуживанием оборудования, с контролем качества сырья и продукции.

Таблица 11 — Последовательность выполнения операций в технологическом процессе (для всех производств примерно одинаковы) Производственная операция Длительность производственной операции, мин Классификация производственных операций по назначению I Подготовка сырья 1 Подвозка пигментов и наполнителей со склада.

2 Загрузка пигментов и наполнителей в бункера.

3 Загрузка жидких компонентов в смеситель.

4 Приготовление смеси связующего.

транспортная транспортная.

транспортная.

транспортная Итого 150 II Замес пигментов и наполнителей со связующим 5 Загрузка связующего в дисольвер

6 Загрузка сухих компонентов в дисольвер

7 Перемешивание.

8 Перекачка замеса в бисерную машину 30.

20 транспортная.

транспортная технологическая транспортная Итого 80 III Диспергирование 9 Диспергирование.

10 Перекачка эмали в емкость 60.

30 технологическая транспортная Итого 90 IV Постановка на тип 11 Загрузка сиккатива и антипленочника.

12 Перемешивание.

13 Отбор проб и проверка готовой эмали.

14 Корректировка вязкости уайт-спиритом по необходимости 10.

30 транспортная технологическая вспомогательная.

технологическая Итого 105 V Фасование готовой продукции 15 Налив в тару, укупорка, оклейка этикетками, упаковка, маркировка.

технологическая Итого 60 ИТОГО: 485 минут Согласно заданию цех должен выпускать алкидную эмаль класса «Стандарт» по периодическому методу. Производственная мощность цеха 28 000 тонн в год, что определяет крупносерийный организационный тип проектируемого производства.

7.

1.2 Выбор режима работы модернизируемого объекта.

Производство эмали основано на периодическом режиме работы с остановками в воскресенья и предпраздничные дни. Условия труда рабочих относятся к вредным. Установлен трехсменный режим работы с двусменной работой в субботу. Период сменооборота — 22 дня.

1 смена — дневная (продолжительность 8 ч); 2 смена — вечерняя (продолжительность 9 ч); 3 смена — ночная (продолжительность 7 ч).

Продолжительность обеда: 1 смена — 30 мин; 2 смена — 1 час.

Следовательно, 5 дней в неделю производство работает 22,5 часа в сутки, а 1 день — 17 часов.

7.

1.3 Расчет фонда времени работы оборудования в году.

В дипломном проекте годовой фонд времени работы рассчитывается только для основного технологического оборудования, определяющего производственную мощность проектируемого объекта. В данном проекте — это бисерная машина. Этот расчет проводится путем составления баланса времени работы оборудования в году (таблица 12) в котором последовательно определяют номинальный (режимный) и эффективный фонды времени работы оборудования.

Календарный фонд времени Тк принимается в проектных расчетах равным 365 дней или 14 418,0 часов.

Таблица 12 — Баланс времени работы оборудования в году Элементы времени Производство с периодическим режимом работы в 3 смены в течение 5 дней и с двусменной работой в субботу Календарный фонд времени Тк: в днях 365 в часах 14 418,0 Нерабочие дни по режиму — всего 81 в том числе: праздничные 28 выходные 69 Количество дней работы в году по режиму (Др) 268 То же — в часах (Чр) 10 586,0 Внутрисменные остановки (сокращенные часы рабочих смен в предпраздничные дни) 24 Номинальный (режимный) фонд Тн, час 10 562,0 Планируемые остановки оборудования в рабочие дни, час: на капитальный ремонт 90 на текущий ремонт — по технологическим причинам 60 Итого 150 Эффективный фонд времени работы Тэф, час 10 412,0 Коэффициент экстенсивного использования оборудования Кэ 0,66.

Номинальный фонд времени работы оборудования Тн определяется путём исключения из календарного фонда времени остановок оборудования, предусматриваемых принятым в проекте режимом работы.

В производствах с периодическим режимом работы номинальный фонд определяется путём исключения из календарного фонда числа праздничных и выходных дней и часов сокращения рабочих смен в предпраздничные дни в соответствии с принятым режимом работы дн. — количество рабочих дней в году).

Для всех производств с периодическим режимом работы предусматриваются остановки оборудования на 28 праздничных дней. Количество выходных дней в году при 5-дневной рабочей неделе с 8-часовыми сменами 106 (53 воскресения и 53 субботы). При режиме работы в три смены с двусменной работой в субботу количество выходных дней Двопределяется следующим расчётом:

.

где 1/3 — коэффициент, учитывающий число нерабочих смен в субботу.

Таким образом, всего нерабочих дней в году по режиму:

.

а количество дней работы в году по режиму (Др):

Для определения количества часов, соответствующих количеству дней работы по режиму, число этих дней умножается на продолжительность рабочей смены и на число смен в сутки. Некоторые особенности этот расчёт имеет для производств с периодическим режимом, работающих в 3 смены 5 дней в неделю и с двусменной работой в субботу. Продолжительность смен здесь принимается следующей: утренней — 7,5 часов, вечерней 8 часов, ночной — 7 часов. Следовательно, 5 дней в неделю производство работает 22,5 часа в сутки, а 1 день — 7,5 часов. Тогда количество рабочих часов по режиму составит:

Затем из количества рабочих часов по режиму в производствах с периодическим режимом исключаются сокращённые часы рабочих смен в предпраздничные дни, в которые продолжительность рабочей смены (но только при 7-часовом рабочем дне) сокращается на 1 час. Количество сокращённых часов в год будет равно числу предпраздничных дней, умноженному на число смен в сутки:. В результате определяется номинальный (режимный) фонд времени работы оборудования в году в часах (Тн).

Эффективный фонд времени работы оборудования в году Тэф определяется путём исключения из номинального фонда времени в часах длительности простоя оборудования во всех видах планово-предупредительного ремонта и по технологическим причинам, которое рассчитывается исходяиз норм продолжительности межремонтных пробегов по каждому виду ремонтов, ремонтного цикла и длительности каждого ремонта. Эти нормы принимаются по данным действующих предприятий или по нормативно-справочным материалам и сводятся в таблицу 14.

Таблица 14- Нормы межремонтных пробегов и простоев оборудования в ремонте Наименование оборудования Нормы пробегов оборудования между ремонтами, ч Нормы простоев оборудования в ремонте, ч текущими, Тт капитальными, Ткап текущем, Рт капитальном, Рк Бисерная машина 720 8640 31 127.

На основании принятых норм определяется количество всех видов ремонтов за ремонтный цикл (Тр.ц = Ткап) и время простоя оборудования в ремонтах в среднем за год. Количество ремонтов оборудования за ремонтный цикл определяется следующим образом:

а) общее количество ремонтов (nрем):

(8).

Из общего количества ремонтов за ремонтный цикл один ремонт является капитальным, тогда:

б) количество текущих ремонтов (nт):

(9).

Время простоя оборудования в ремонтах в среднем за год:

Так как нормы простоя оборудования в капитальном ремонте превышают продолжительность выходного дня, то в балансе не следует учитывать время простоя в ремонте, приходящееся на выходные дни. Таким образом, при норме простоя в капитальном ремонте 127 часа (т.е. 5 дней при 3-сменной работе) при 5-дневной рабочей неделе по меньшей мере 2 дня ремонта могут приходиться на выходные дни. Значит, при рабочей неделе с односменной работой в субботу а) в капитальном ремонте (Пк):

(10).

где — условный календарный фонд времени (принимается = 8760ч).

час.

б) в текущем ремонте (Пт):

(11).

час.

Так как нормы простоя оборудования в текущем ремонте не превышают продолжительность выходного дня, то время простоя в этом ремонте не учитывается при определении Тэф Коэффициент экстенсивного использования оборудования равен:

7.

2. Расчет капитальных затрат на модернизацию производства.

Сметная стоимость модернизации, т. е. капитальные вложения, необходимые для осуществления проекта модернизации, определяется как сумма новых капиталовложений на перепланировку зданий, сооружений (Крек.

зд.) и оборудования (Крек.

об.).

(12).

Принимаем Крек.

зд. = 0, так как модернизация идет без перестройки зданий.

В капитальные вложения на оборудование включаются следующие затраты:

Крек.

об. = Кнов.

об. + Кмод. + Кпер.

об. + Кдем.

об., (13).

где Кнов.

об. — затраты на приобретение, доставку и монтаж нового оборудования (включая электрооборудование, КИП, технологические трубопроводы, инструмент и производственный инвентарь); Кмод.- затраты на модернизацию, Кмод. = 0; Кпер.

об. — затраты на перестановку (демонтаж и новый монтаж) используемого в дальнейшем оборудования;

Кдем.

об. — затраты на демонтаж ликвидируемого оборудования.

Остаточная стоимость оборудования равна 4250,0 тыс. рублей, зная остаточную стоимость оборудования находим первоначальную стоимость оборудования:

(14).

где Фост — остаточная стоимость оборудования; Нам — норма амортизации, %; Тэксп — срок службы оборудования до модернизации, год.

Расчет затрат на новое оборудование представлен в таблице 15.

Нормативы капитальных затрат на доставку и монтаж технологического оборудования, приобретение и монтаж КИП, средств автоматизации и технологических трубопроводов, на инструменты и инвентарь, а также нормы амортизационных отчислений по оборудованию приняты на основании справочных данных.

Наименование оборудования Кол-во единиц оборудования Оптовая цена единицы оборудования, руб. Сумма затрат на приобретение оборудования Дополнительные затраты Полная сметная стоимость, руб.

Амортизационные отчисления На доставку На монтаж Норматив, %.

Сумма, руб.

Норматив, % Сумма, руб. Норматив, %.

Сумма, руб.

1.Основное технологическое оборудование:

Дисольвер Бисерная машина Питатель шнековый поворотный.

10%.

10%.

10%.

15%.

15%.

15%.

10%.

10%.

10%.

Итого 5 810 000 — 581 000 2. Неучтённое технологическое оборудование 2 510 000 — 126 120 3. Силовое оборудование 427 890 9% 38 510 4. КИП и средства автоматизации 1 410 550 15% 211 582,5 5. Технологические внутрицеховые трубопроводы 1 610 190 14% 225 426,6 6. Инструменты, приспособления, инвентарь 382 360 19% 72 648,4 ВСЕГО капиталовложений в оборудование 12 150 990 — 1 255 287,5 Капитальные затраты на демонтаж используемого в дальнейшем или ликвидируемого оборудования и на новый монтаж используемого оборудования определяются исходя из нормативных затрат на монтаж нового оборудования, которые рассчитываются в процентах (для данного проекта — 15%) к полной сметной стоимости этого оборудования рассчитанной выше. К указанным нормативам вводятся соответствующие поправочные коэффициенты:

для демонтажа ликвидируемого оборудования — 0,75 и 0,3.

Тогда капитальные вложения в модернизацию на оборудование составят:

Ликвидируемое оборудование продается на сторону по остаточной стоимости и в затратах на модернизацию не учитывается.

Для определения полной сметной стоимости модернизации составляется сводная смета капиталовложений (таблица 16). В этой смете не учитываются капиталовложения в расширение объектов подсобно-вспомогательного и обслуживающего назначения, поскольку модернизация не влечёт за собой увеличения потребности в услугах этих объектов.

Расчет амортизационных отчислений на основные производственные фонды амортизационные отчисления на оборудование рассчитываются по первоначальной стоимости оборудования. Норма амортизации на оборудование составляет Годовая сумма амортизационных отчислений на оборудование рассчитывается как 10% от 8500 тыс.

руб.

амортизационные отчисления на здания и сооружения рассчитываются по первоначальной стоимости зданий и сооружений. Норма амортизации на здания и сооружения составляет.

;

где Тэкспл.

срок эксплуатации основных фондов, год.

Годовая сумма амортизационных отчислений на здания и сооружения рассчитывается как 4% от 9350,0 тыс.

руб.

Тогда остаточная стоимость зданий и сооружений будет равна.

=9350,0×0,8=7480,0 тыс.

руб.

Результаты представлены в таблице 16.

Удельные капиталовложения на единицу продукции:

(15).

где ∑К — суммарная сметная стоимость модернизации основных фондов, руб.; Qгод — производственная мощность проектируемого отделения, т/год.

При расчёте капитальных вложений на модернизацию кроме сметной стоимости модернизации различают ещё такие понятия:

— дополнительный вложения на модернизацию, используемые для оценки экономической эффективности модернизации (Кдоп.

рек.).

— стоимость основных фондов модернизируемого объекта Фрек Дополнительные вложения на модернизацию включают в себя сметную стоимость модернизации и остаточную стоимость неиспользуемых основных фондов модернизируемого объекта (Фост) за вычетом их ликвидационной стоимости (Фликв.):

(16).

Предполагается, что выбывающие основные фонды будут использованы для других целей на этом же предприятии или реализованы на сторону (реализация оборудования), поэтому ликвидационная стоимость этих основных фондов условно принимается равной остаточной стоимости:

(17).

Тогда получаем:

(18).

Стоимость основных фондов цеха после его модернизации:

(19).

где Фисп.

зд. = 9 350 000 руб. — первоначальная стоимость сохраняемых при модернизации зданий и сооружений;

— первоначальная стоимость сохраняемого при модернизации оборудования.

Фоб.рек. = Крек + Фисп = 12 560,99+ 6684,8 = 19 244,8 тыс. руб.

Следовательно:

Таблица 16 — Сводная смета капитальных вложений в проектируемый объект Элементы основных фондов Сметная стоимость модернизации Годовая сумма амортизационных отчислений, тыс.

руб. Удельные капиталовложения, руб/т Остаточная стоимость основных фондов Годовая сумма амортизационных отчислений, тыс.

руб. тыс. руб. % тыс.

руб. % 1. Здания и сооружения — - - 7480,0 63,8 392,6 2. Оборудование 12 560,99 100.

9350,0 — 4250,0 36,2 760,5 ИТОГО 12 560,99 100 500,0 11 730,0 100 1153,1.

7.

3. Расчёт годовой потребности в материальных и топливо энергетических ресурсах и капиталовложений в оборотные средства.

Исходными данными для расчёта годовой потребности в сырье, материалах, топливе и паре в натуральном выражении являются нормы расхода этих ресурсов на единицу продукции, установленные в технологической части проекта на основании расчётов материального баланса, и принятый в проекте годовой объём производства.

Для определения годовой потребности в электроэнергии проводятся предварительные расчёты (таблица 17), исходными данными, для которых является количество и номинальная паспортная мощность силового и технологического оборудования. Мощность неучтённого силового оборудования принимается в размере 30% от мощности учтённого.

Таблица 17- Расчёт годового расхода электроэнергии Наименование электрооборудования Номинальная паспортная мощность единицы электрооборудования, кВт Количество единиц оборудования Номинальная мощность всего оборудования, кВт Коэффициент спроса потерь Коэффициент увеличения заявленной мощности за счёт потерь энергии в сетях Заявленная мощность электрооборудования, кВт Эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч Годовой расход электроэнергии, кВт*ч 1. Электродвигатель к смесителю.

2. Электродвигатель к дисольверу.

3. Электродвигатель к бисерной машине.

0,7.

1,1.

27,0.

9,2.

46,2.

5820,3.

157 148,1.

53 546,8.

268 897,8 ВСЕГО учтённого электрооборудования 107 82,4 479 592,7 Неучтённое электрооборудование 62,1 0,7 1,1 47,8 5820,3 278 210,3 ИТОГО 169,1 130,2 757 803,0.

Удельный расход электроэнергии на единицу продукции рассчитывается по формуле:

(20).

где W — годовой расход электроэнергии, кВт*ч;

Q — проектируемый годовой выпуск продукции, т.

Расчёт себестоимости электроэнергии ведётся по двухставочному тарифу. Плата за всю электроэнергию (Зэл) получаемую в год от энергосистемы вычисляется по формуле:

(21).

где — суммарная заявленная мощность электрооборудования, кВт; W — годовой расход электроэнергии, кВт*ч; - основная плата за каждый кВт заявленной мощности, руб; - дополнительная плата за каждый кВт*ч потребляемой электроэнергии, руб; - коэффициент, учитывающий затраты на содержание энергохозяйства предприятия.

2) Себестоимость 1 кВт*ч электроэнергии, используемой проектируемым объектом :

(22).

где W — годовой расход электроэнергии, кВт*ч.

Расчёт планово-заготовительных цен приведён в таблице 30.

Наценка на сырьё определяется заготовительно-складскими транспортными расходами, принятыми в размере 15% от оптовой цены.

Таблица 18 — Расчёт планово-заготовительных цен на основное сырьё.

Наименование сырья Ед. измерения Техническая характеристика Оптовая цена по прейскуранту, руб Заготовительно-складские и транспортные расходы, руб Планово-заготовительная цена, руб Лак ПФ-060 т ТУ 6−10−612−76 32 000 4800 36 800.

Олифа «Оксоль» т ГОСТ 190–78 28 000 4200 32 200.

Двуокись титана т ТУ 6−09−01−640−84 134 000 20 100 154 100.

Крон свинцовый разных цветов т ГОСТ 478–75−89 95 600 15 750 210 360.

Белила цинковые т ГОСТ 202–84 100 000 15 000 115 000.

Микрокальцит т ТУ 5743−002−63 925 093−2009 8300 1245 9545.

Бентонит SD-1 т YH-958 5000 750 5750.

Раствор смолы Пента 605 В т ГОСТ 3134–78 170 000 25 500 195 500.

Антиплёночная добавка «Окси.

Хим" т ТУ 2452−029−5 766 801−94 80 000 12 000 92 000.

Уайт-спирит т ГОСТ 3134–78 44 000 6600 50 600.

Сиккатив октоатный смесевой т ТУ 24.3−13 395 997−007−2001 130 000 19 500 149 500.

Годовая потребность и затраты на материальные и энергетические ресурсы представлены в таблице 19.

Данные о годовой потребности в материальных и энергетических ресурсах необходимы для расчёта нормируемых оборотных средств, характеристики проектируемого производства с точки зрения его материало-, топливо-, энергои водоёмкости.

Таблица 19 — Годовая потребность и затраты на материальные и энергетические ресурсы Наименование ресурса Единицы измерения Норма расхода с учётом потерь Объём производства, т Годовая потребность, т Планово-заготовительная цена, руб Затраты на годовую потребность, тыс.

руб Сырье и материалы: Лак 0,554 28 000 15 464,0 36 800 1662,6 Олифа «Оксоль» т 0,074 28 000 2084,13 32 200 67,108 Двуокись титана т 0,049 28 000 1382,91 154 100 213,11 Крон свинцовый различных цветов т 0,690 28 000 19 344,0 120 750 233,5 Белила цинковые т 0,015 28 000 416,64 115 000 48,0 Микрокальцит т 0,204 28 000 5699,97 9545 54,4 Бентонит SD-1 т 0,002 28 000 40,92 5750 0,2 Раствор смолы Пента 605 В т 0,006 28 000 16,74 195 500 3,3 Сиккатив октоатный смесевой т 0,007 28 000 194,37 149 500 29,1 Уайт-спирит т 0,033 28 000 924,42 50 600 46,8 Антиплёночная добавка «Окси.

Хим" т 0,002 28 000 40,92 92 000 3,76 ИТОГО 45 609,02 2361,9 Электроэнергия кВт*ч 27 28 000 75 780,3 1,35 95,8 ВСЕГО затрат 2457,7.

Потребности и затраты на материально-энергетические ресурсы рассчитаны на годовой объем производства в 28 000 тонн.

7.

4. Расчёт численности и фонда заработной платы трудящихся.

Численность трудящихся проектируемого объекта рассчитывается по категориям и группам работников: основные рабочие, вспомогательные рабочие (включая дежурный и ремонтный персонал), руководители, специалисты и служащие. Это подразделение обусловлено характером выполняемой работы и отнесением заработной платы перечисленных категорий и групп работников на разные статьи расходов при калькулировании себестоимости продукции. Численность трудящихся определяется также по профессиям и специальностям, а рабочих — по тарифным разрядам.

При расчете численности рабочих определяется явочный, штатный и списочный состав. Для руководителей, специалистов и служащих определяется только их штатный состав.

Основными исходными данными для расчета численности трудящихся проектируемого объекта являются:

— проектируемый годовой объем производства продукции;

— среднее количество дней и часов работы в год одного рабочего;

— нормы обслуживания машин и аппаратов и нормы времени или выработки;

— производственная структура и схема управления проектируемого объекта.

Среднее количество дней и часов, подлежащих отработке в год одним рабочим, определяется на основе баланса.

7.

4.1. Составление баланса рабочего времени одного среднесписочного рабочего.

Баланс рабочего времени составлен в днях и часах для групп рабочих, имеющих одинаковые режимы работы, с целью определения эффективного фонда времени работы в году и средней продолжительности рабочей смены одного среднесписочного рабочего. Баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего, работающего по периодическому режиму представлен в таблице 15.

При составлении баланса рабочего времени последовательно определены номинальный и эффективный фонды времени.

Номинальный фонд рабочего времени в днях (Вн.д.) определяется путем вычитания из календарного фонда времени года (Тк) количества нерабочих дней, установленных в соответствии с режимом работы проектируемого объекта, причем число выходных и праздничных дней в производствах с периодическим режимом работы следует принимать таким же, как и при расчете баланса времени работы оборудования.

Номинальный фонд рабочего времени в часах (Вн.ч.) определяется для производства с периодическим трехсменным режимом работы в течение 5 дней и односменной работой в субботу следующим образом:

(23).

где Чр.н.ср. — средняя продолжительность рабочей недели в часах (Чр.н.ср = 40 часов); Др.н.ср — средняя продолжительность рабочей недели в днях (за счет односменной работы в субботу 2 раз Др.н.ср = 5,66 дня).

Данные о целодневных невыходах и сокращенных часах подросткам принимаем по данным действующего предприятия.

Эффективный фонд рабочего времени в днях (Вэф.дн.) представляет собой разницу между номинальным фондом и количеством целодневных невыходов на работу (в днях) в связи с очередными и дополнительными отпусками, отпусками для учащихся, декретными отпусками, болезнями (Дц.д.).

Умножением эффективного фонда рабочего времени в днях на среднюю продолжительность рабочей смены определяется максимальное количество рабочих часов в год на одного среденесписочного рабочего (Вм.ч.).

В производствах с периодическим режимом работы и 7-часовым рабочим днем (независимо от числа рабочих дней в неделю и длительности рабочей смены) в предпраздничные дни продолжительность рабочей смены сокращается на 1 час. Число сокращенных часов в предпраздничные дни в балансе равно количеству предпраздничных дней в году, т. е. 8 часов.

Для определения эффективного фонда рабочего времени в часах (Вэф.ч.) из максимального количества рабочих часов необходимо исключить внутрисменные потери рабочего времени (в часах): сокращенные часы работы в предпраздничные дни. Таким образом получаем:

Средняя продолжительность рабочей смены определяется делением эффективного фонда времени в часах на эффективный фонд в днях:

Таблица 19 — Баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего Элементы времени Производство с периодическим режимом работы с 7-ми часовым рабочим днём.

3-сменная работа в течении 5 дней и с односменной работой в субботу Календарный фонд времени Тк, дни 365 Нерабочие дни по режиму всего 99 В том числе: — праздничные 12 — выходные 87 Номинальный фонд рабочего времени Вн: в днях Вн.д.: 268 в часах Вн.ч.: 1893,9 Целодневные невыходы на работу Дц.н.: — очередные и дополнительные отпуска 24 — отпуск учащимся 2 — невыходы по болезни 9 — декретные отпуска 1 Итого целодневных невыходов: 36 Эффективный фонд рабочего времени Вэф, дни 232 Максимальное количество рабочих часов Вм.ч.: в год 1639.

Внутрисменные потери рабочего времени (сокращённые часы рабочих смен) в предпраздничные дни 8 Эффективный фонд рабочего времени Вэф.ч., ч: 1631.

Средняя продолжительность смены, ч 7,0.

7.

4.2. Расчет численности основных производственных рабочих.

К основным производственным рабочим относятся рабочие основных цехов, выполняющие основные (технологические) операции.

Методика расчета численности основных производственных рабочих зависит от принятого производственного процесса, особенностей организации труда и его нормирования.

При аппаратурных процессах производства применяются два вида обслуживания оборудования: а) зонно-агрегатное обслуживание;

б) комплексно-технологическое взаимозаменяемое обслуживание (КВО).

При зонно-агрегатном обслуживании за каждым рабочим (бригадой) закрепляется отдельный аппарат, или группа однотипного оборудования, или зона обслуживания, включающая как основное технологическое оборудование (дисольвер, бисерная машина и т. п.), так и вспомогательное оборудование (мерники, насосы, бункера, сборники, накопители и т. п.).

При зонно-агрегатном обслуживании численность рабочих определяется по нормам обслуживания (Ноб) аппаратов и машин. Необходимо рассчитать норму обслуживания для основных производственных рабочих по одной из ведущих специальностей. Для рабочих остальных специальностей принимается по данным действующих предприятий.

В проекте Ноб рассчитывается как отношение времени оперативной работы рабочего за смену (Роп.см.) к времени оперативной работы по обслуживанию одного аппарата в смену ():

(24).

где Роп. см- время оперативной работы рабочего за смену, мин.; - время оперативной работы по обслуживанию одного аппарата в смену, мин.

Время оперативной работы по обслуживанию одного аппарата в течение смены включает работу основную (Ро) и вспомогательную, зависящую от числа обслуживаемых аппаратов (Рв-з).

Расчёт времени оперативной работы аппаратчика по обслуживанию одного аппарата для периодического процесса ведется за цикл (), которое затем пересчитывается на смену по формуле:

(25).

Где nц — число циклов в смену.

(26).

Таким образом, для аппаратчика обслуживающего бисерную мельницу, с учётом общего времени на выполнение операций за цикл:

Для аппаратчика, обслуживающего дисольвер, с учётом общего времени на выполнение операций за цикл:

Время оперативной, работы за смену рассчитывается путем вычитания из продолжительности смены (Тсм) нормируемых затрат времени на работу подготовительно-заключительную (Рп-з) и по обслуживанию рабочего места (Роб), а также перерывов на отдых и личные надобности (Пол). Затраты времени на Рп-з, Роб и Пол могут быть рассчитаны по нормативам, установленным в процентах к длительности смены: Рп-з — 6%, Роб — 8% и Пол — 7%.

Таким образом:

Тогда норма обслуживания равна:

— для обслуживания бисерной машины принимаем Ноб = 4;

— для обслуживания дисольвера принимаем Ноб = 5.

7.

4.3. Расчёт численности рабочих по нормам обслуживания.

С учетом Ноб, количества аппаратов и числа смен в сутки последовательно определяются явочный состав рабочих в смену (Ляв.см.) и в сутки (Ляв), штатный и списочный составы (Лшт и Лсп).

(27).

где m — число однотипных обслуживаемых аппаратов в проектируемом отделении;

— отделение диспергирования.

— отделение смешения.

(28).

где nсм — число смен в сутки;

— отделение диспергирования.

— отделение смешения В производствах с периодическим режимом работы Ляв.сут. = Лшт.

Для расчета списочного состава рабочих необходимо предварительно рассчитать коэффициент списочного состава Ксп, учитывающий число резервных рабочих на подмену находящихся в отпуске, больных и т. д.

(29).

Списочный состав рабочих по каждой профессии и специальности, рассчитанный путём умножения Ляв или Лшт на Ксп округляется до целогочисла таким образом, чтобы суммарная списочная численность основных рабочих была равна произведению их суммарной штатной численности на Ксп.

(30).

Расчет численности рабочих по нормам обслуживания приведен в таблице 20.

Таблица 20 — Расчёт численности основных производственных рабочих по нормам обслуживания Наименование профессий и специальностей Тарифный разряд, условия труда Норма обслуживания Количество аппаратов Явочный состав рабочих в смену Количество смен в сутки Явочный состав рабочих в сутки Подмена на выходные дни Штатный состав Коэффициент списочного состава Списочный состав А. Основные рабочие 1. Аппаратчик диспергирования 5 разряд, вредн. 4 2 1 3 3 — 3 1,16 4 2. Аппаратчик приготовления замеса 6 разряд, вредн. 5 2 1 3 3 — 3 1,16 4 ИТОГО 2 6 6 8 Б. Вспомогательные рабочие Дежурный и ремонтный персонал 1.

Ремонтная бригада 5 разряд, вредн. — - 4 1 4 — 4 1,16 5 2. Слесарь КИП 4разряд, вредн. — - 1 3 3 — 3 1,16 3 3.

Аппаратчик подготовки сырья 4 разряд, вредн. — - 1 3 3 — 3 1,16 4 4. Водитель погрузчика 3 разряд, вредн. — - 1 3 3 — 3 1,16 3 5. Лаборант ОТК 4 разряд, вредн.

— - 1 3 3 — 3 1,16 3 Прочие вспомогательные рабочие 1. Кладовщик-весовщик 3 разряд, вредн. — - 1 3 3 — 3 1,16 3 2. Уборщик вредн. — - 1 1 1 — 1 1,16 2 ИТОГО 20 23 ВСЕГО рабочих 26 31.

7.

4.4. Расчет численности вспомогательных рабочих основных цехов.

К вспомогательным рабочим основных цехов относятся рабочие цеховых складов и кладовых (кладовщики, весовщики), рабочие по приемке продукции (счетчики, контролеры), рабочие, занятые перемещением грузов внутри цеха, а также дежурный и односменный ремонтный персонал.

Численность вспомогательных рабочих определялась по типовым штатным нормативам. Под штатным нормативом понимается число рабочих соответствующей профессии или специальности, необходимых для обеспечения правильного ведения процесса и обслуживания оборудования в течение смены. Для обслуживание данного оборудования требуется 18 человек дополнительного персонала.

7.

4.4. Расчет численности руководителей, специалистов и служащих.

В соответствии со схемой управления (схема 1) составляется штатное расписание цеха с перечнем всех должностей и указанием числа штатных единиц.

Схема 1 — Схема управления Расчет численности руководителей, специалистов и служащих приводится в таблице 21.

Таблица 21 — Расчёт численности руководителей, специалистов и служащих Наименование должностей Категория (руководители, специалисты, служащие) Число штатных единиц в смену, чел. Количество смен Подмена в выходные дни Штатная численность, чел. Начальник цеха руководитель 1 1 — 1 Зам. начальника цеха — технолог руководитель 1 1 — 1 Начальник смены руководитель 1 3 — 3 Инженер по технике безопасности специалист 3 3 — 9 Механик специалист 5 3 — 15 Экономист служащий 2 3 — 6 Секретарь служащий 1 3 — 3 Старший лаборант служащий 10 3 — 30 Итого 34 68.

Общая численность работающих в цехе:

7.

5. Расчёт производительности труда.

Производительность труда обычно рассчитывается в натуральном выражении как выработка в год на одного рабочего (ПТр), на одного основного рабочего (ПТо.р.) и на одного работающего в целом (ПТ).

Производительность труда определяется по проектируемому объекту согласно формуле:

(31).

где Q — годовой выпуск продукции в натуральном выражении, т; Л — списочная численность работников (соответственно: всех рабочих, основных рабочих и всех работающих), чел.

Затем рассчитываются относительные изменения проектной производительности труда по сравнению с базисным вариантом:

(32).

где ПТпр и ПТб — рассчитанные производительности труда для отдельных категорий работников соответственно по проектному и базисному вариантам (в натуральном выражении).

Таблица 22 — Списочная численность рабочих в базисном варианте Группы рабочих Списочная численность Основные рабочие 68 Вспомогательные рабочие 18 ВСЕГО 68.

7.

6. Расчёт фонда заработной платы работающих.

Расчет фонда заработной платы предполагает определение годового фонда и средней заработной платы отдельных категорий и групп работающих.

7.

6.1. Расчёт фонда заработной платы рабочих.

Фонд заработной платы рассчитывается отдельно для групп основных рабочих, дежурного и ремонтного персонала и прочих вспомогательных рабочих проектируемого объекта.

Фонд заработной платы рабочих может быть рассчитан в дипломном проекте двумя способами исходя из размера среднегодовой заработной платы, дифференцированной для групп рабочих.

Воспользуемся вторым методом расчета, который предполагает укрупненный расчет годового фонда заработной платы на основании данных о размере среднегодовой заработной платы на аналогичном действующем предприятии, полученных во время преддипломной практики.

Расчёт фонда заработной платы основных и вспомогательных рабочих проводится на основе их среднегодовой заработной платы и списочной численности. Расчёт фонда заработной платы основных и вспомогательных рабочих представлен в таблице 23.

Таблица 23- Расчёт годового фонда заработной платы рабочих Группы рабочих Списочная численность, чел Среднегодовая заработная плата, тыс. руб. Премия за месяц Годовой фонд заработной платы без районных надбавок, тыс. руб. % Сумма, тыс. руб. 1 Основные рабочие 68 1200,0 25 51,5 2800,00 2 Вспомогательные рабочие:

— дежурный и ремонтный персонал.

— прочие вспомогательные рабочие.

800,0.

226,9.

37,8.

1200,0.

1134,6 Итого вспомогательных рабочих 18 205,9 4736,2 Всего основных и вспомогательных рабочих 86 244,1 7567,6.

7.

6.2. Расчёт фонда заработной платы руководителей, специалистов и служащих.

Фонд заработной платы руководителей, специалистов и служащих рассчитывается на основании штатной численности работников этой категории и их должностных окладов (таблица 24).

Должностные оклады принимаются по данным практики. Доплата за вредность принимается в размере 15% от должностного оклада.

Таблица 24 — Расчёт фонда заработной платы руководителей, специалистов и служащих Наименование должностей Категория Штатная численность, чел Месячный должностной оклад, руб Доплата за вредность, руб Годовой фонд заработной платы по окладам, тыс. руб. Премии за год Годовой фонд заработной платы, тыс. руб. % Сумма тыс. руб. Начальник цеха руководитель 1 25 000 3750 345,0 50 172,5 517,5 Зам. началь-ника цеха — технолог руководитель 1 21 250 3187,5 293,3 40 117,3 410,6 Инженер по технике безопасности специалист 1 21 250 3187,5 293,3 40 117,3 410,6 Начальник смены специалист 3 19 125 2868,8 263,9 30 79,2 1029,3 Механик специалист 1 19 125 2868,8 263,9 30 79,2 343,1 Экономист служащий 1 19 125 — 229,5 30 68,9 298,4 Старший лаборант служащий 1 19 125 2868,8 263,9 30 79,2 343,1 Секретарь служащий 6250 — 75,0 20 15,0 90,0 Итого 3442,6.

Перечень должностей, категорий и численность работников указываются в соответствии с расчетом их численности.

Должностные оклады:

начальник цеха — 25 000 руб.;

зам. начальника цеха — на 15% ниже должностного оклада начальника цеха;

инженер по технике безопасностина 15% ниже оклада начальника цеха;

начальник смены, старший лаборант, экономист, механик — на 10% ниже должностного оклада зам. начальника цеха;

секретарь- 25% от должностного оклада начальника цеха Годовой фонд заработной платы по окладам определяется умножением месячных должностных окладов с учетом доплат за вредность на штатную численность работников и на 12 месяцев.

Премии руководителям, специалистам и служащим выплачиваются из фонда заработной платы. Размер премии принимается следующим:

начальник цеха — 50%;

зам. начальника цеха — 40%;

инженер по технике безопасности-40%;

начальник смены, старший лаборант, экономист, механик — 30%;

секретарь-20%.

Годовой фонд заработной платы по окладам определяется умножением месячных должностных окладов с учетом доплат за вредность на штатную численность работников и на 12 месяцев. Премии руководителям, специалистам и служащим выплачиваются из фонда заработной платы. Полный годовой фонд заработной платы определяется как сумма годового фонда заработной платы по окладам, доплат за работу в праздничные дни и премий.

7.

6.3. Сводные показатели проектируемого объекта по труду и заработной плате.

В завершении расчётов фонда заработной платы составляется сводная таблица показателей по труду и заработной плате (таблица 25).

Среднегодовая заработная плата рассчитывается путем деления полного годового фонда заработной платы на списочную численность работников соответствующей категории:

(33).

В состав среднегодовой заработной платы включаются все выплаты работникам из фонда заработной платы.

Таблица 25 — Сводные показатели проектируемого объекта по труду и заработной плате Категория работников Списочная численность, чел Производительность труда, т/чел Полный годовой фонд заработной платы, тыс. руб. Среднегодовая заработная плата, тыс. руб. чел. % 1 Рабочие всего 68 75,6 96,7 7567,6 244,1 в том числе: основные 52 19,5 375,0 2831,4 353,9 вспомогательные 18 56,0 — 4736,2 205,9 из них: — дежурный и ремонтный персонал 12 — - 3601,6 200,0 -прочие вспомогательные рабочие 6 — - 1134,6 226,9 2. Руководители, специалисты, служащие 16 24,4 — 3442,6 344,3 ВСЕГО 86 100 73,2 11 010,2 588,4.

7.

7. Расчёт проектной себестоимости продукции.

Себестоимость продукции проектируемого объекта определяется путем составления калькуляции на алкидную эмаль класса «стандарт» (таблица 26), в которой последовательно определяются затраты по каждой статье на годовой выпуск продукции и на калькуляционную единицу.

Расход по статье «Сырье и материалы» определяется как произведение нормы расхода сырья и материалов на единицу продукции после модернизации объекта и планово-заготовительной цены за единицу сырья и материалов. Значения норм расхода принимаются по данным расчета материального баланса.

Затраты по статье «Топливо и энергия на технологические цели» определяются аналогично затратам на сырье и материалы.

Статья «Заработная плата основных производственных рабочих» включает основную и дополнительную заработную плату этих рабочих, рассчитанную в таблице 23.

Расход по статье «Отчисления на социальное страхование» определяется умножением процента отчислений, принимаемого по данным предприятия (30%), на затраты по статье «Заработная плата основных производственных рабочих».

Расходы по охране труда и технике безопасности исчисляются в процентах от суммы основной и дополнительной заработной платы всех работающих: при вредных условиях труда — 15−18%.

Таблица 26-Смета общепроизводственных расходов Наименование статей расходов Исходные данные для расчёта Сумма, тыс. руб. 1 Основная и дополнительная заработная плата.

— Руководителей, специалистов и служащих.

— дежурного и ремонтного персонала.

— прочих вспомогательных рабочих таблица 24.

3442,6.

3601,6.

1134,6 Итого 8178,8 2 Отчисления на социальные нужды 30% от основной и дополнительной заработной платы 2453,6 3 Содержание.

— производственного оборудования.

— зданий и сооружений 3% от полной стоимости оборудования (зданий и сооружений).

481,3.

290,7 4 Текущий ремонт.

— производственного оборудования.

— зданий и сооружений 15% (4%) от полной стоимости оборудования (зданий и сооружений).

2406,5.

387,6 5 Затраты на демонтаж ликвидируемого оборудования Страница 94.

410,0 6 Амортизация.

— производственного оборудования используемого нового.

— зданий и сооружений Таблица 16.

760,5.

1153,1.

392,6 7 Расходы по охране труда 15% от заработной платы всех работающих 1651,5 8 Прочие расходы 20% от суммы предыдущих затрат 5018,7 Итого 25 093,5 Всего 30 112,4.

Общехозяйственные и прочие производственные расходы рассчитываются в процентах к сумме всех расходов на передел (40%).

Расходы на передел определяются как разность между цеховой себестоимостью и суммой затрат по статье «Сырьё и материалы».

Абсолютный размер «Коммерческих расходов» на единицу данной продукции определяется для проектируемого цеха в размере 2% к производственной себестоимости.

Для определения полной себестоимости продукции необходимо к производственной себестоимости добавить внепроизводственные расходы.

Оптовая цена предприятия (Ц) рассчитывается:

(34).

где С — себестоимость продукции, руб.; Р — рентабельность, %. Рентабельность принимаем равной 25%.

Таблица 27 — Проектная калькуляция себестоимости алкидной эмали класса «Стандарт».

Проектируемый годовой выпуск 28 000 тонн Калькуляционная единица 1 тонна.

№ п/п Наименование статей затрат Единица измерения Планово-заготовительная цена единицы, руб. Затраты на годовой выпуск продукции Затраты на калькуляционную единицу Количество Сумма, тыс. руб. Количество Сумма, руб. 1 Сырье и материалы: Лак ПФ-060 т 38 600 1662,85 1662,6 0,554 36 800.

Олифа «Оксоль» т 32 200 224,1 67,108 0,074 32 200.

Двуокись титана т 154 100 148,7 213,11 0,049 154 100.

Крон свинцовый различных цветов т 120 750 208,0 233,5 0,069 120 750.

Белила цинковые т 115 000 44,8 48,0 0,015 115 000.

Микрокальцит т 9545 612,9 54,4 0,204 9545.

Бентонит SD-1 т 5750 4,4 0,2 0,002 5750.

Раствор смолы Пента 605 В т 195 500 1,8 3,3 0,006 195 500.

Сиккатив октоатный смесевой т 149 500 20,9 46,8 0,007 50 600.

Уайт-спирит т 50 600 99,4 3,76 0,033 92 000.

Антиплёночная добавка «Окси.

Хим" т 92 000 4,4 29,1 0,002 149 500.

Итого 2361,9 1,018 45 609,02 2 Электроэнергия кВт 1,35 757 803,0 1020,7 252,6 340,2 3 Заработная плата основных производственных рабочих руб. 2831,4 943,8 4 Отчисления на социальные нужды (30%) руб. 2453,6 817,8 5 Общепроизводственные расходы руб. 19 985,7 6661,9 Итого цеховая себестоимость руб. 281 465,1 93 821,7 в том числе:

— расходы на передел руб. 26 291,4 8763,8 6 Общехозяйственные и прочие производственные расходы (40% от суммы затрат на передел) руб. 10 516,5 3305,5 ИТОГО производственная себестоимость руб. 318 273,0 106 091,0 7 Коммерческие расходы (2% от производственной себестоимости) руб. 6365,6 2121,8 Полная себестоимость продукции руб. 324 638,6 108 212,8 Оптовая цена предприятия при рентабельности 25% руб. 405 798,3 135 266,1.

7.

8. Основные технико-экономические показатели проектируемого производства.

Для обобщающей технико-экономической характеристики проектируемого объекта на основании выполненных ранее экономических расчётов формируется сводная таблица основных технико-экономических показателей производства в сопоставлении с аналогичными показателями базисного варианта (таблица 28). При составлении данной таблицы часть показателей дополнительно необходимо рассчитать:

Годовой выпуск продукции в оптовых ценах:

(35).

где Q — годовой выпуск продукции, натуральные единицы; Ц — оптовая цена единицы продукции, руб.

Нормируемые оборотные средства (Он):

(36).

Прибыль (годовая) от реализации продукции — чистый доход предприятия:

(37).

где С — полная себестоимость единицы продукции, тыс. руб;

Чистая прибыль (годовая) ():

(38).

где Нп — централизованно установленная ставка налога на прибыль, принята в размере 20%;

Рентабельность — прибыльность, доходность предприятия — рассматривается в двух видах:

а) рентабельность производственных фондов:

— по прибыли от реализации.

(39).

— по чистой прибыли.

(40).

где Фос — сметная стоимость основных фондов, руб. (таблица 5); Он — нормируемые оборотные средства, руб.

б) рентабельность продукции:

(41).

Срок окупаемости капиталовложений в модернизацию — показывает, за какой период времени окупаются капиталовложения за счет прибыли:

(42).

Фондоотдача основных фондов — показатель, характеризующий производство продукции с 1 рубля основных производственных фондов:

или (43, 44).

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

.

ГОСТ 12.

0.003 — 74. Система стандартов безопасности труда. Опасные и вредные производственные факторы. Классификация.

ГН. 2.

2.5. 687−98. ОБУВ вредных веществ в воздухе рабочей зоны.

ГН. 2.

2.5. 686−98. Предельно допустимые концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны.

НПБ 105−03. Определение категории помещений и зданий по взрывопожарной и пожарной опасности/ ГУГПС МВД России. — М., 1995. — 25 с.

ГОСТ 12.

2.020. Электрооборудование взрывозащищенное. Классификация. Маркировка. Применение взрывозащищенного электрического оборудования.

ГОСТ 12.

4.021 — 75 ССБТ. Системы вентиляционные. Общие требования.

СНиП 23−05−95. Естественное и искусственное освещение производственных помещений. Нормы проектирования.

Сборник общих правил и инструкций по технике безопасности при работе в химических лабораториях и мастерских. — Л.: ЛТИ, 1991. — 189с.

Аввакумов Д. К. Современные наполнители для ЛКМ., Промышленная окраска 2012. № 4 С. 15−18.

Анциферов А. С. Оборудование для эффективной смены цветов ЛКМ в окрасочном производстве. Промышленная окраска. 2009, № 5 С: 2—26.

Артамонов Г. Л. Силиконовые смолы и модификаторы для индустриальных ЖМ //Лакокрасочные материалы и их применение. Москва, 2009. — № 2. — С.32−34.

Бабкин О. Э., Л. А. Проскуряков. Индустриальные водоразбавляемые лакокрасочные материалы.

/ Бабкина А. Г., Есеновский С. В.//Сб.

Международной научно-практической конференции «Современные лакокрасочные материалы и их применение». Москва, 17−18 сентября 2002 г. М., 2002 — С. 60−65.

Бабкин О. Э. Экологические аспекты деятельности лакокрасочных производств при изготовлении, хранении и нанесении ЛКМ. /// Специальная механика. 2002, № 2, С. 21−23.

Бакаева Р. Д. Лакокрасочная промышленность //Промышленная окраска. 2006. № 2. С. 8−12, 28, 36.

Беспалов А. В. Системы управления химико-технологическими процессами:

учебник для вузов./ А. В. Беспалов, Н.И. ХаритоновМ.:ИКЦ «Академкнига», 2007.-690 с.

Брагина Н. В. Актуальные вопросы применения органосиликатных и кремнийорганических покрытий, клеев, герметиков //Материалы научно-практического семинара. Санкт-Петербург. — 2006. — с.12−15.

Верхоланцев В. Добавки в рецептурах лакокрасочных материалов// Лакокрасочные материалы и их применение. Москва,.- 2001, № 7−8, с.

76. 53.

Дринберг С. А. Роль растворителей в технологии получения лакокрасочных материалов / С. А. Дринберг, Э. Ф. Ицко // Лакокрасочные материалы и их применение. — 2003. — № 12.-С.45−47.

Дитер Клиберг, Адгезия и совместимость красок и лаков. UK.: Process, № 1, 2006.

Диспергирующие и размольные системы: — www.DISPERMAT.RU.

Диссольверы и диспергирующее оборудование — WWW.NIEMANN.DE.

Дюрягина А.Н., Тюканько В. Ю., Островной К. А. Исследование структурирования лакокрасочных систем в присутствии поверхностно-активных веществ// Лакокрасочные материалы и их применение. Москва, 2010. -№ 3.-С. 31−36.

Ефремов А. А. Влияние способа модификации эпоксиаминных композиций на свойства покрытий/ Загидуллин А. И., Гарипов Р. М.

// ЛКМ. — 2009. —№ 10. — С.

42−44.

Казаченко Н. Н. Влагозащитные покрытия на основе УФ-лаков двойного отверждения/ Бабкин О. Э., Бабкина Л. А., Есеновский А. Г., Проскуряков С. В. // ЛКМ. — 2010. — № 12. —С. 24−27.

Кашников А. М.: Современные строительные ЛКМ. Промышленная окраска. 2009. С. 1—6.

Кочеров Н.П. Технико-экономическое обоснование инженерных решений при проектировании химических производств: Метод.

указания./Н.П. КочеровСПб: ГОУВПО СПбГТИ (ТУ), 2006.-43 с.

Кофтюк В. А. Российский рынок ЛКМ в I квартале 2013 г./ Полякова М. Н., Бублик Л. С., Листова О.В.// Лакокрасочные материалы и их применение. — 2013. —№ 6. С. 10−11.

Лобковский В.П., Защитно-декоративные полимерфосфатные водно-дисперсионные краски // Строит. материалы. 1996. № 5. С. 14. Михеев В.

В. Покрытия на основе эпоксиаминных композиций, модифицированных фенолформальдегидными олигомерами / Сороков А. В., Карташева К. А. // ЛКМ. —.

2010. — № 8. — С.

47−49.

Материалы 3-й международного научно-практического семинара «Новое в материалах, оборудовании и технологии лакокрасочных покрытий» // Лакокрасочные материалы и их применение. Москва, 2001.-№ 2.-С18−29.

Николаев А.Ф., Крыжановский В.К.//Технология полимерных материалов.. СпБ.: Профессия, 2008. — 544 с.

Номоев А. В. Повышение износостойкости краски. // Вестник Восточно-Сибирского государственного технологического университета. — 2010. — № 3. — С. 20−23.

Омельченко С. И. Сложные полиэфирные смолы и полимеры на их основе. —Киев: Наук. думка, 1976. — С.75−78.

Р. Пирес Широкое внедрение водных лакокрасочных материалов. Лакокрасочная промышленность. 2007, № 9, С. 15−19.

Пленкообразователи, растворители и добавки, используемые при производстве лакокрасочных материалов // World Faint File 1999;2000. DMC Business Media I .Id, 1098. P. 48, 4'), 62−64, 71 -74.

Подбор диспергирующего оборудования для производства диспергирующего оборудования для производства пигментированных лакокрасочных материалов [Электронный ресурс] / Производственное объединение Хим.

Тэк: Рыбин Н. В. — Электрон. дан. — Ярославль, 2007. -Режим доступа :

http://himtek.yaroslavl.ru., свободный. -Загл. с экрана.

Прокопов, Н. И. Развитие лакокрасочной промышленности / Н. И. Прокопов // Лакокрасочные материалы и их применение.- 2009. № 1. С.

15.

Рыбин Н. В Лакокрасочные материалы для долговечных защитных покрытий. // Лакокрасочная промышленность. 2012. № 1−2. С. 32−34.

Салькеева Л.К., Тюканько В. Ю., Дгарягина А. Н., Островной К. А. Диспергирование пигментов фосфорсодержащими соединениями// Вестник Кар

ГУ. Караганда, 2008. № 3. С. 69−74.

Сборник трудов Международной научно-практической конференции «Химия в строительных материалах и материаловедение в XXI веке». -Шымкент, 2008.

Том I С. 76−78.

Семенов Ю.В., Зерщиков К. Ю. Исследование процесса пленкообразования из растворов полисульфидных олигомеров//ЛКМ. № 4. 2010. С. 48−54.

Шмитц Й. Лакокрасочные материалы и их применение./ Мундшток Х., Борисов А. //ЛКМ — 2006. — № 8. — С. 5.

лаборанты.

Старший лаборант.

Ремонтный персонал.

Основные производственные рабочие.

Технолог.

Начальник смены.

Механик.

Экономист.

Служащие.

Начальник цеха.