Исходя из твердости обрабатываемого материала —, принимаем решение о материале для изготовления резца — быстрорежущая сталь Р6М5 ГОСТ 19 265–73.Передние и задние углы резца определяем согласно (13, стр. 212):.Длину режущей части принимаем конструктивно, для обеспечения свободного подвода инструмента и учитывая его перебег. Поэтому, длину режущей части резца принимаем равной 15 мм. Длину резца вместе с державкой принимаем равной 80 мм — для удобства установки и закрепления в суппорте станка. После определения углов, необходимо рассчитать державку резца на прочность. В качестве материала для корпуса резца выбираем углеродистую сталь 50 с и допустимым напряжением на изгиб. Главная составляющая силы резания определяется по формуле:
Все данные для формулы определяем по [10, т.2, стр. 367]. Отсюда, для обработки стали отрезным резцом из быстрорежущей стали Р6М5, главная составляющая силы резания равна:
При условии квадратного сечения резца, определяем необходимое и достаточное сечение (при этом значение главной составляющей силы резания переведем из Н в кг; вылет резца из суппорта):.Для обработки заготовки, принимаем ширину и высоту резца равной 10 мм. По расчетным данным сделаем чертеж резца и приведем его в приложении.
3.2 Описание и расчет средства измерения.
Для того чтобы обеспечить производительность не только при обработке заготовке, но и при ее измерении. Для этого будем использовать, в основном, калибры — которые позволяют быстро оценить размер измеряемого изделия. Отметим, что калибр служит не для определения действительного размера деталей, а для его рассортировки на группы годности. Известно, что предельные калибры делятся на проходные и непроходные. Контроль детали обеспечивается проходным калибром () — который должен проходить, при этом непроходной () не должен проходить. [26]При проверке проходной калибр отделяет годные детали от брака исправимого, в то время как непроходной — от брака неисправимого. Для контроля цилиндрической поверхность будем использовать калибр-скоба двух-предельный — который сочетает проходную и непроходную сторону. К калибрам предъявляют ряд метрологических, конструктивных, технологических и эксплуатационных требований. Метрологические требования сводятся к соблюдению принципа Тейлора, согласно которому калибр проходной должен быть, как правило, полным, а непроходной должен иметь точечный контакт с контролируемой деталью. Отклонения калибра отсчитываем от соответствующих предельных размеров изделия. Производим расчет калибров для вала. Определяем наибольшие предельные размеры вала:
По ГОСТ для 9 квалитета и интервала размеров от 30 до 50 определяем данные для размеров необходимых калибров и контркалибров: — отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для вала относительно наибольшего предельного размера;- допустимый выход размера изношенного проходного калибра для вала за границу поля допуска изделия; - допуск на изготовление калибров для вала;- допуск на изготовление контрольного калибра для калибра-скобы.Определяем размеры калибров:
наименьший размер проходного нового калибра-скобы ПР определяется по формуле:.-наименьший размер непроходного калибра-скобы НЕ определяется по формуле:
предельный размер изношенного калибра-скобы ПР определяется по формуле:.Отметим, что на калибре скобе предусмотрим 2 накладки для обеспечения удобной работы. Чертеж калибра-скобы представим в графической части курсовой работы.
Заключение
.
В курсовом проекте были рассмотрены следующие вопросы:
организационная структура предприятия в целом и технологического отдела в частности;
— определено соответствие оборудования, технологических приспособлений, режущего и мерительного инструмента требованиям технологической документации;
— определено соответствие геометрических параметров заготовки требованиям технологической документации;
— выбраны средства измерения;
— проанализированы причины брака;
— рассчитаны нормы времени;
— спроектирован режущий и мерительный инструменты. Перечень графических материалов, которые представлены в графической части работы включают в себя следующие чертежи:
чертеж детали;
— чертеж заготовки;
— чертеж контрольно-измерительного приспособления (калибра-скобы);
— чертеж режущего инструмента (канавочного резца).Тему курсового проекта считаю раскрытой, поскольку приведены все необходимые расчеты, информация и выводы, а также графический материал.
Список использованных источников
1. ГОСТ 3882–74 «Сплавы твердые спеченные. Марки», М., издательство стандартов, 1976 г.
2. ГОСТ 7505–89 «Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски», М., издательство стандартов, 1989 г.
3. ГОСТ 3.1109−73 «Процессы технологические. Основные термины и определения», М., издательство стандартов, 1974 г.
4. ГОСТ 14.311−75 «Правила разработки рабочих технологических процессов», М., Издательство стандартов, 1975 г.
5. ГОСТ 21 495–76 «Базирование и базы в машиностроении», М., издательство стандартов, 1976 г.
6. ГОСТ Р 53 464−2009 «Отливки из металлов и сплавов», М., издательство стандартов, 2009 г. 7. Краткий справочник металлиста под редакцией А. Н. Малова, М, Машиностроение, 1972 г.
8. Приспособления для металлорежущих станков, А. К. Горошкин, М, Машиностроение, 1971 г.
9. Справочник технолога машиностроителя под редакцией А. Н. Малова, Т1, М., Машиностроение, 1972 г.
10. Справочник технолога машиностроителя под редакцией А. Н. Малова, Т2, М., Машиностроение, 1972 г.
11. Справочник технолога машиностроителя под редакцией А. Н. Малова, Т3, М., Машиностроение, 1972 г.
12. Справочное пособие технолога машиностроительного завода, Б. А, Белькевич, В. Д. Тимашков, Минск, Беларусь, 1972 г.
13. Краткий справочник конструктора, В. Д. Мягков, Л, Машиностроение, 1975 г.
14. Справочник технолога-машиностроителя, под редакцией Косиловой А. Г., Мещерякова Р. К., Т.1 и Т2, М, Машиностроение, 2003 г.
15. Допуски и посадки. Справочник под редакцией В. Д. Мягкова, Л, Машиностроение, 1978 г.
16. Курсовое проектирование по технологии машиностроения, А. Ф. Горбацевич, В. А. Шкред, М., Альянс, 2007 г.
17. Атлас контрольно-измерительных приспособлений, Ю. С. Степанов, Б. И. Афанасьев, М., Машиностроение, 1998 г.
18. Горошкин А. К. Приспособления для металлорежущих станков. Справочник. Изд. 6-е. М., Машиностроение, 1971.-384 с.
19. Классификатор технологических операций машиностроения и приборостроения, М., Издательство стандартов, 1986 г.
