Проект мостового крана

Эти напряжения могут быть определены экспериментально или расчетным путем. К напряжениям первого рода относятся, как правило, внутренние напряжения, вызванные неравномерным нагревом и остыванием, либо неравномерной пластической деформацией. Поэтому рассматриваемые ниже сварочные напряжения являются напряжениями первого рода. По направлению действия различают продольные напряжения вдоль оси шва и поперечные — поперек шва. Продольные и поперечные деформации это изменения, которые образуются при выполнении всех типов швов и соединений. Это сокращение размеров сваренных элементов соответственно по длине и ширине. Остаточные продольные деформации зависят от ширины и толщины свариваемых элементов, способа сварки размеров швов и других факторов. Поперечные деформации в конструкциях и их конечные размеры зависят от длины швов. В зависимости от изменения форм и размеров при сварке различают:

1. Деформации в плоскости проявляются в изменении формы и размеров детали или конструкции в их плоскости. Они могут быть продольными, поперечными и изгиба. Деформации изгиба проявляются при сварке листов, стержней и оболочек, и является следствием несимметричного расположения швов относительно центра тяжести сечения, неодновременного выполнения симметрично расположенных швов или неодновременного заполнения разделки кромок валиками сварного шва. Неравномерные по толщине пластические деформации образуют угловое перемещение. 2.

Деформации из плоскости (угловые деформации) — проявляются в образовании поперечных или продольных волн, изломов плоскости свариваемых листов или элементов изделий, в «грибовидном» изгибе пояса при сварке тавровых и двутавровых сечениях и других изменениях формы детали."Грибовидность" - эти деформации тем больше, чем меньше толщина полки и больше катет сварного шва таврового соединения. Сварка протекает в широком интервале температур, при этом интенсивному нагреву подвергается шов и около шовная зона, а удаленные от шва участки могут вовсе не подвергаться нагреву. Существуют также другие деформации, например: Деформации скручивания — образуются вследствие несимметричного расположения швов относительно центра изгиба стержней или неодновременного наложения швов. Деформации потери устойчивости — вызываются сжимающими напряжениями, образующимися в процессе выполнения сварных соединений, или после остывания конструкции. Особенно большие деформации возникают при сварке тонколистовых конструкций. В сварных конструкциях могут быть не только общие, но и местные деформации в виде выпучин и волн. Длинные и узкие листы, сваренные в стык под действием угловых деформаций и собственной массы, образуют волнистость. При изготовлении сварных тавров, состоящих из двух листов, вследствие продольных и поперечных напряжений, а также укорочений возникают деформации стенки и пояса тавра. В разрабатываемой металлоконструкции «Балки подкранового пути» могут возникнуть следующие виды деформаций и напряжений: в плоскости — сжатия и растяжения и угловые — такие как выгиб, прогиб, скручивание. Вследствие неравномерного сокращения слоев по сечению шва или зон соединения, нагретых при действии источника теплоты выше температуры пластических деформаций, наряду с деформациями в плоскости соединяемых деталей наблюдаются и деформации свариваемых листов из плоскости — так называемые угловые деформации. Границы проплавления основного металла при наплавке валика и выполнении шва определяются изотермической поверхностью, соответствующей температуре плавления данного металла, а участки пластических деформаций сжатия — температурой, определяемой по уравнению σт = αxТxЕ, Т = σт / αxЕ, где Т — температура, оС; α - коэффициент литейного теплового расширения.

С повышением температуры возрастает Е — модуль упругости. Угловые деформации при сварке соединений с угловыми швами возникают по тем же причинам, что и в стыковых соединениях. Итак, чтобы угловые деформации были минимальными, необходимо, чтобы угол раскрытия был меньше, а разница в размерах верхних и нижних волокон зон разогрева была бы значительно меньше. Следует также иметь в виду, что на характер деформаций листов из плоскости и угловых деформаций влияет ряд технологических факторов: размер свариваемых листов, наличие закрепления, число проходов и др. В сварочных деталях и изделиях в процессе сварки, под действием нагрева основного металла и структурных превращений в ЗТВ, возникают упругие и пластические деформации, нарушающие размеры и форму элементов в сварных конструкциях, вызывающие их укорочение, изгиб, потери устойчивости. Эти нарушения выражаются в перемещениях, которые зависят от формы сварной конструкции, расположения швов, толщины металла. Существует много методов и технологических процессов регулирования и уменьшения напряжений и деформаций, возникающих при сварке. В принципиальном соотношении они могут быть сведены к трем группам. Уменьшение объема металла, участвующего в пластической деформации, возникшей на стадии нагрева металла (определение разделки кромок, ведение сварки на оптимальных режимах);Создание пластичных деформаций противоположного знака, в тех зонах, которые оказались вовлеченными в пластическую деформацию на стадии нагрева;

Использование принципа компенсаций возникающих пластичных деформаций, симметричное расположение швов, возможность свободной усадки, создание пластических деформаций в других зонах, чтобы получить равномерную усадку всего элемента. При разработке технологии сварки учитываю следующие положения:

1. Правильный выбор конфигурации сварных швов;

2. Порядок наложения сварных швов, направление движения сварщика (от середины к краям или от центра выполнения шва к центру тяжести);3. Необходимость подогрева;

4. Уровень жесткости конструкции;

5. Возможность коробления конструкции;

6. Положение сварных швов в пространстве. Во многих случаях от порядка наложения швов может зависеть появление трещин. При сварке жестких узлов рекомендуется накладывать швы обратноступенчатым методом. Необходимость подогрева устанавливается расчетным, экспериментальным или справочным (табличным) путем в зависимости от марки стали и сплава. Коробление конструкций является одним из главных недостатков сварных изделий. Меры борьбы с короблением. Сварка конструкции в жестких приспособлениях;

Установка при сборке минимальных зазоров;

Применение способов сварки с концентрированными источниками нагрева;

Подогрев пред наложением сварных швов. Подогрев перед сваркой применяется для уменьшения скорости охлаждения наплавленного металла и около шовной зоны, чтобы избежать получения подкаленной хрупкой структуры; в целом ряде случаев подогрев позволяет устранить образование горячих и холодных трещин. Одним из важнейших методов снятия остаточных напряжений и выравнивания структур сварных соединений из сталей и сплавов является «отпуск». Наиболее эффективным способом полного снятия напряжений является термическая обработка, которой довольно часто подвергают сварные изделия из легированных сталей. Для снятия напряжений назначается высокий отпуск. При такой термической обработке сварочные напряжения снимаются за счет того, что при нагреве предел текучести материала сильно падает и при температуре 600 °C близок к нулю; поэтому материал не оказывает сопротивления пластическим деформациям, благодаря чему внутренние остаточные напряжения полностью исчезают. Проведенные исследования показали, что применение термической обработки сварных изделий может быть рекомендовано, когда необходимо исключить искажение формы сварных конструкций после механической обработки в процессе эксплуатации вследствие перераспределения напряжений и пластических деформаций. Практика показала, что сварные конструкции, к которым предъявляются высокие требования по точности обработанных поверхностей, и если они не подвергались термической обработке перед механической обработкой, в процессе механической обработки могут быть удалены участки, имеющие напряжения одного знака, вследствие чего произойдет перераспределение напряжений, и точность механически обработанных поверхностей будет нарушена. Это может также произойти в процессе эксплуатации этого изделия. Целесообразность назначения термической обработки для сварных конструкций в каждом конкретном случае определяется в зависимости от применяемых материалов, технологии изготовления конструкции и условий ее эксплуатации.

3.7 Контроль качества.

При изготовлении металлоконструкций работники технического контроля, производят проверку собранных и сваренных узлов и конструкций. Одной из форм хорошей организации технического контроля является пооперационный контроль сборки и сварки узлов. Контроль, производимый после выполнения отдельных операций при изготовлении изделия, выявляет дефекты по этим операциям, указываем причины и способы их устранения, и таким образом, исключаем возможность появления брака. При осуществлении технического контроля качества сборки проверяют следующее:

Основные размеры узлов или полностью собранного изделия по чертежу.

Стыковые и угловые соединения элементов в узлах и конструкциях. При этом по техническим условиям, нормалями и чертежу выдерживают допуски на зазоры, углы скоса и притупление кромок.

Правильное расположения прихваток обеспечивающих такое скрепление собранных элементов узла или конструкции, которое не вызывало бы увеличения внутренних напряжений после сварки данного узла или конструкции.

Поверхность металла в местах наложения швов соединяемых элементов. Загрязнение, ржавчина и влажность поверхности металла не допускаются, во избежание образования недоброкачественных швов.

Поверхности и кромки металла в целях выявления дефектов, которые могли быть не обнаружены на заготовительном участке. К таким дефектам относятся: трещины, расслоение металла, раковины и вмятины на поверхности металла. Контроль качества сварки состоит в следующем:

Проверяют последовательность и режим сварки узла или конструкции согласно заданному технологическому процессу.

Проверяют качество сварных швов и их размеры соответственно чертежу наружным осмотром, шаблонами и другими способами, указанными втехнологическом процессе.

В зависимости от типа изготавливаемой конструкции производится (согласно технологии) проверка квалификации сварщиков. Например, к сварке конструкций, подведомственных Ростехнадзору, допускаются только сварщики, имеющие специальные удостоверения от Ростехнадзора. Кроме того, проверяют сварку пробных образцов, заданных технологией и результаты механический испытаний этих образцов.

Выявляют отклонения от прямолинейности сваренных узлов и изделий в пределах допусков. Для проверки качества изготовления подкрановой балки выбираю следующие методы контроля сварных соединений:

Визуальный осмотр

Визуальный осмотр производится на предмет выявления наружных дефектов: трещин всех видов и направлений в швах и околошовной зоне, подрезов; незаваренных кратеров, пор, шлаковых включений, непроваров, геометрических отклонений: невыдержанные размеры швов в поперечном и продольном сечении, смещение кромок, которые выявляются специальными шаблонами (УШС-3), а также — нарушение формы и размеров изделия. Внешний осмотр проводится на всех стадиях сварочного производства: проверка заготовок и сборки, наблюдение за процессом сварки, осмотр готовых изделий. Обычно внешний осмотр предшествует всем другим методам контроля. Это наиболее дешевый, оперативный и достаточно информативный метод контроля. Контроль заготовки и сборки:

1 Проверяется материал (может браковаться при наличии вмятин, заусенцев, окалины);2 Качество подготовки и разделки кромок;

3 Величина зазоров;

4 Смещение кромок состыкованных деталей. Качество отдельных слоев шва можно проверить путем сравнивания с эталоном. Наблюдение может, проводится дистанционно с помощью специальных оптических приборов. На готовых изделиях осмотру подвергается сварной шов и зона прилегающего основного металла на расстоянии не менее 20 мм. от шва, после очистки от шлака, брызг и загрязнений. Проверяется наличие трещин, подрезов, свищей, прожогов, натеков, не проваров корня шва и не проваров по кромкам, дефектов формы шва. Осмотр швов, не допустимых для прямого наблюдения проводится с помощью оптических приборов — эндоскопов. Предлагаю проверять ВИК — 100% длины швов. Визуально измерительный контроль производится с помощью лупы 4-х-10-ти кратного увеличения и измерительных инструментов: шаблонов и катетомеров. Измерительный контроль является более совершенным, т.к. осуществляется с помощью разнообразных технических средств контроля. Проверка размеров разделки кромок производится специальными шаблонами, а исправление — при помощи повторной или дополнительной механической обработки. Контроль размеров зазоров производится специальными шаблонами — щупами. В процессе изготовления металлоконструкции балки подкранового пути идет постоянное наблюдение ОТК за правильным выполнением сварочных работ — 100%.По наружному осмотру: при этом проверяется отсутствие подрезов больше, чем 0,5 мм глубиной и 20 мм длиной, трещин, пористости. Допускается отклонение размеров катетов швов от заданных чертежом в пределах + 1 мм. Рентгенографический контроль.

Предлагаю проверять рентгенографическим контролем- 20% суммы длины швов. Рентгеновские лучи проникают сквозь металл и понижают свою интенсивность вследствие поглощения их металлом. Лучи ослабляются сильнее в тех случаях, когда они встречают на своём пути более плотный металл. Имеющиеся в сварном шве шлаковые включения, газовые поры, трещины или другие дефекты будут в большей степени пропускать рентгеновские лучи, чем плотный металл шва. Рентгеновские лучи оказывают такое же действие на рентгеновскую плёнку, как и световые, лучи. При рентгеновском просвечивании сварного шва в местах его пороков на негативе получаются более темные пятна и полосы, имеющие форму порока, вследствие более интенсивного прохождения лучей через эти дефектные места. На снимках дефектные места видны в виде светлых пятен и полос такой же формы. Рентгеновское просвечивание стальных элементов целесообразно производить при толщине детали до 100 мм. По каждому рентгеновскому снимку составляется длина просвеченного участка шва в мм, характер дефектов, их размеры в мм, и количество дефектов на этом участке. По характеру распределения дефекты объединяются в следующие группы (ГОСТ 7512):Группа Аотдельные дефекты.

Группа Бцепочка дефектов.

Группа Вскопление дефектов.

Для сокращенного обозначения вида дефекта применяются специальные значки. Оценка качества шва по рентгеновским снимкам устанавливается путём сравнения с другими снимками, принятыми за эталоны для данного типа конструкции. Она состоит из следующих операций:

разметка изделия для выделения участков сварных швов подлежащих просвечиванию;

выбор режима просвечивания/по таблицам и графикам;

установка рентгеновской трубки и кассеты с пленкой;

облучение шва;фотообработка пленки проявления и фиксирования;

определение качества снимка по чувствительности, вычисляемой с помощью эталонов;

оценки качества шва. Кассеты для рентгеносъемки изготавливают из черной бумаги, резины, алюминия или других материалов, непроницаемых для обычных световых лучей, и имеют наиболее ходовой размер 300×80мм.В зависимости от толщины контролируемого металла применяется один из четырех типов эталонов, регламентируемых ГОСТ 7512 и представляющих собой пластинки из того же материала, что и просвечиваемое изделие, с канавками разной глубины. Схема просвечивания различных типов сварных швов и соединений:

Сварные соединения следует просвечивать по схемам (рис.

3.1), рекомендуемым ГОСТ 7512–82.Рисунок 3.1- Схемы просвечивания сварных соединений1 — источник излучения; 2 — кассета с радиографической пленкой.

4. Безопасность жизни деятельности4.

1. Охрана труда.

Сварка относится к работам повышенной опасности, что обусловливает неукоснительное выполнение ряда требований, касающихся их организации и управления. Основными опасностями, предостерегающими рабочего при выполнении сварочных работ, являются:

поражение электрическим током, при выполнении сварочных работ дуговой сваркой;

— ожоги кожного покрова и органов зрения излучающей энергией электрической дуги и брызгами расплавленного металла;

— отрицательное воздействие на организм человека газов, паров и пыли, выделяющихся в процессе сварочных работ;

— механический травматизм в процессе сварочных работ и подготовке деталей к сварке;

баллонов с горючим газом и ацетиленовых генераторов;

— пожарная опасность при всех видах огневых работ;

— радиационное поражение при радиационном методе контроля сварных соединений;

— фактор высоты при монтажных работах;

Ввиду повышенной опасности сварочных работ к ним допускаются лица, достигшие 18-летнего возраста и прошедшие специальную подготовку и медицинское обследование. Основными законодательными актами, регламентирующими деятельность в области безопасного ведения сварочных работ, являются Федеральный закон от 17 Июля 1999 г. № 181-ФЗ «Об основах охраны труда в Российской Федерации» и Трудовой кодекс Российской Федерации (ТК РФ).Охрана труда — это система правовых, социально-экономических, организационно — технических, санитарно-гигиенических, лечебно-профилактических мер и средств, направленных на обеспечение работоспособности человека в процессе труда. Полностью безопасных производств не бывает, поэтому задача охраны труда заключается в том, чтобы свести к минимуму вероятность заболевания или поражения работающего с одновременным обеспечением комфорта при максимальной производительности труда. Реальные условия труда характеризуются, как правило, наличием некоторых опасных и вредных производственных факторов. Целью раздела «Охраны труда» является разработка мероприятий по улучшению условий труда, снижению травматизма и профзаболеваний, повышение эффективности труда и защиты окружающей природной среды.

4.2. Анализ опасных и вредных производственных факторов.

Шум на производстве вредно воздействует на организм человека и снижает производительность труда. Утомление рабочих вследствие сильного шума увеличивает число ошибок на работе, способствует повышению нервозности. На нормальную работу в цехе большое влияние оказывают относительная влажность воздуха и температура окружающей среды, освещённость. Эти факторы создают микроклимат в цехе и они не должны превышать допустимую норму. Карта условий труда для рабочих мест участка цеха, представлена в таблице 4.

1. Таблица 4.

1. — Карта условий труда (категория тяжести работ — IIб).Санитарно -гигиеническиефакторы.

Обозна-чение.

Единицы измерений.

З н, а ч е н и еНорма-тивный (оптим.)Фактические, на рабочих местах.

ТокаряШлифовщика.

Микроклимат:

Холодный период года: — температура;- влажность;- скорость движения.

Теплый период года: — температура;- влажность;- скорость движенияTWVTWV0C%м/c0C%м/c17.

1940.

60до 0,220.

2240.

60до 0,315 700,224550,515 650,325550,6Освещение: — естественное;- искусственное (общественность.).

еЕ%лк1,51 501,11001,2110.

Шум.

Вибрация:

виброускорение;

— виброскорость. La0e0дБАдБдБ753 375 803 072 803 200.

Вредные вещества: -пыль:-окислы кремния;- окислы железа;- углеродный.- газы: — окисел углерода;- двуокись углерода;- окислы азота.- пары: — щелочь;- минеральныхмасел;- кислот. q1q2q3q4q5q6q7q8q9мг/м3мг/м3мг/м3мг/м3мг/м3мг/м3мг/м3мг/м3мг/м32,06,06,020,90 005,00,55,01,03,08,58,030,85 005,00,66,01,04,09,09,035,85 006,00,77,01,1Тепловое излучениеQВт/м2100,80 904.

3. Защита органов зрения, лица и головы при сварке.

В настоящее время высокие технологии все чаще и в большем объеме внедряются в серийное производство. Благодаря новым научным разработкам в сфере оптики сегодня сварочная маска хамелеон доступна каждому. Сварочная маска хамелеон не пропускает инфракрасное и ультрафиолетовое излучение, чем полностью защищает глаза сварщика. Маска хамелеон доказала своюэффективность в защите лица и глаз сварщика от вредных излучений сварочной дуги и сварочных брызг. Очевидно, что состояние человека, производящего работы напрямую влияет на качество их выполнения, поэтому маска хамелеон является выгодным вложением в качество. Рисунок 4.

1. Сварочная маска «Хамелеон"Устройство светофильтра «Хамелеон"Автоматически затемняемый светофильтр предназначен для защиты глаз сварщика от светового излучения в видимой части спектра: затемнение усиливается автоматически при начале сварки, что позволяет легко контролировать начало сварки без опасности ослепить глаза. Светофильтр изготовлен из нескольких слоев жидких кристаллов находящихся между поляризационными пленками. Под напряжением жидкие кристаллы «выстраиваются» в определенном направлении, таким образом блокируя часть поляризованного света:

Рисунок 4.

2. Устройство светофильтра «Хамелеон"Следует также заметить, что наибольшую опасность при дуговой сварке составляют невидимое излучение в ультрафиолетовом и инфракрасном спектре. Даже неисправный светофильтр — «хамелеон» обеспечивает постоянную защиту от этих излучений благодаря постоянному УФ, ИК фильтру (защита основана на частичном отражении УФ, ИК лучей специальным слоем — фильтром).Источником питания для схемы управления светофильтра могут служить заменяемые батареи (обычно литиевые элементы — «таблетки») и/или солнечные батареи. Исходя из устройства автоматических светофильтров, можно сказать о следующих ограничениях, более или менее присущим всем светофильтрам: — Зависимость затемнения от угла падения света.

Фильтр обеспечивают заданную степень затемнения в пределах ±10°. В 90% случаев этого вполне достаточно (редко кто сваривает, искоса смотря на дугу) Тем не менее, фильтры ведущих производителей используют два, а то и три ЖК-слоя, чтобы максимально устранить этот эффект. Кроме того, некоторые фильтры используют технологию ADC (AngularDependenceCompensation), увеличивающую пределы гарантированного затемнения до ±30° при использовании даже одного ЖК слоя.- Время срабатывания (закрытия).

4.4. Расчет вентиляции.

Отсосы встраиваются в сварочную горелку, но при этом учитывается, что нарушения газовой защиты сварочных швов недопустимо. Поэтому всасывающий патрубок (воздухоприемник) должен быть несколько удален от сварочной головки с тем, чтобы не было перетекания защитного газа в отсос. Применим щелевой отсос для сварочных автоматов, разработанный ВЦНИИОТ. Рисунок 4.

3. Местный щелевой отсос ВЦНИИОТ для сварочных автоматов1- хомутик, 2-планка, 3- переход, 4-патрубок, 5 корпус отсоса, 6-кольцо, 7-дно приемника.

Расход воздуха удаляемого воздухоприемником рассчитаем по формуле: L=, где L — расход воздуха, м3/ч.I — сила сварочного тока, А. L= 12×4,12 = 0.0137м3/ч.Отсосы могут присоединяться с помощью пылесосных или эластичных пластмассовых шлангов диаметром 25−30 мм. и длиной 2−3 м., к облегченным резинотканевым рукавам диаметром 35−50 мм., а далее в вытяжную систему. Скорость воздуха для прямоугольного отверстия щелевидной формы рассчитаем по формуле: V=6xVxxX/В, где V — скорость движения воздуха, м/с.;Vх — скорость воздуха в зоне сварки, принимаем Vх=0,2 м/с;Х — расстояние от зоны сварки до всасывающего отверстия, принимаем Х=0,08 м ;В — ширина щели, принимаем В=0,012 м. V = 6×0,2×0,08/0,012=8 м/с.Определим диаметр воздуховода: d=1,13,d=1,13x=0,046 м. Определим коэффициент сопротивления трению:=0,0197/(Vxd)0,25,=0,0197/(8×0,046).

0,25=0,025.Рассчитаем динамическое давление: = V2x/2xg, где — объемная масса воздуха при Т=20С, =1,2 кг/м3;Известно, что g =9.81м/с2. = 8x8x1,2/2×9,81=3,92 кг/м3Рассчитаем потери на трение: R=/dx, R=0,025/0,046×3,92=0,139 кг/м3.Все данные для упрощения дальнейшего расчета сведем в таблице 5.

6.Таблица 6.2№учlLdVL/dRR*lR*lz11,80,1 370,04683,920,0250,540,1390,25 020,430,89 021,685622,150,1 370,04683,920,0250,540,1390,31,170,89 024,586432,40,1370,4 683,920,0250,540,1390,340,180,89 024,6256.

Потери на местное сопротивление рассчитаем по формуле: Z=x, Z1=0,43×3,92=1,6856,Z2=1,17×3,92=4,5864,Z3=1,18×3,92=4,6256.Z=1,6856+4,5864+4,6256 = 10,8976 кг/м3.Общие пот ери в сети рассчитаем по формуле: P=Rxl+Z, P=0,8902+10,8976 =11,7878 кг/м3 .Так как P=11,7878 >10 кг/м3, то выбираем центробежный вентилятор по P и L, выбран вентилятор Ц06−300 № 3,2.n = 2590 об/мин.; = 0,3;Мощность электродвигателя эдопределим по формуле:

эд=(LxPx3600/3600×10xвxп)xк3,где к3 — кэффициент запаса мощности, 1,2;в — кпд вентилятора, 0,8;пкпд передачи, 0,95.эд=(0,137×11,7878×3600/3600×10×0,8×0,95)x1,12=0,7 кВт. Для вентилятора вытяжной системы следует подбирать электродвигатель мощностью 0,7 кВт. Выбираем т рехфазный асинхронный электродвигатель АИМ 112МА6 N=2.5 кВт. Рисунок 4.4 — Расчетная схема системы вентиляции.

Заключение

.

В результате дипломного проектирования технологического процесса заготовки, сборки и сварки металлоконструкции обоснованно внедрено для оснащения производства современное минимально энергоемкое и наиболее производительное заготовительное и сборочно-сварочное оборудование;

Рассчитано необходимое количество сварочных материалов. Произведен расчет процента отходов листового проката от раскроя заготовок. Разработаны нормы времени заготовительного и сборочно — сварочного технологических процессов. Уменьшена материалоемкость за счет четкого нормирования материальных затрат на изготовление, а следовательно уменьшены экономические затраты, связанные с производством металлоконструкции. Вывод:

Благодаря внедрению механизированных способов сварки, современного вспомогательного оборудования в оснащение технологического процесса, а также применения минимально энергоемкого оборудования, были снижены: — нормы времени, затрачиваемые на заготовку, сборку и сварку отправочных элементов, — производственный цикл изготовления металлоконструкции, что привело к снижению себестоимости ее изготовления и, следовательно, увеличению конкурентоспособности на рынке сбыта металлоконструкций.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

Тахтамышев А. Г. Примеры расчета металлических конструкций. — М.: ООО ИД «Стройздат», 1978. — 239 с. Николаев Г. А., Винокуров В. А. Сварные конструкции: расчет и проектирование. Уч. для втузов — М. Высш.

шк., 1990, — 446 с. Васильев А. А., Металлические конструкции /Уч.пособие для техникумов/ изд. 3-е, перераб. и доп. — М. Стройиздат., 1979. 472 с. Сварка и свариваемые материалы: В 3 т. Т.

1. Свариваемость металлов: Справ. изд/ Под ред. Э. Л. Макарова. — М.: Металлургия, 1991. — 528 с. Стали и сплавы.

Марочник /В.Г. Сорокин и др — М.: Интермет Инжиниринг, 2001. — 608с. Расчеты грузоподъемных и транспортирующих машин. Иванченко Ф. К. и др. Киев.

Вища школа, 1978. — 576 с.Л. П. Шебеко. Оборудование и технология автоматической и полуавтоматической сварки. М: Высшая школа, 1975 г. Б. Д. Малышев Сварка и резка металлов в промышленном строительстве.

М:Стройиздат, 1989 г.Д. Л. Глизманенко Сварка и резка металлов. М: Высшая школа, 1974 г. В. И. Маслов Сварочные работы. М:1999 г.