Проектирование цеха по изготовлению жалюзи аппаратов воздушного охлаждения с применением линии профилирования

Планирование мероприятий по обеспечению БЖД в ЧС базируется на научных прогнозах обстановки, которая может сложиться в ЧС, анализе и оценке людских и материальных ресурсов, на достигнутом уровне развития теории и практики защиты населения в ЧС. План по обеспечению БЖД в ЧС должен содержать: виды работ, сроки выполнения этих работ, необходимые ресурсы, ответственные лица, способы контроля. К плану могут прилагаться различные справочные и поясняющие материалы.

Обеспечение устойчивой работы хозяйственных объектов, под которым понимают способность противостоять разрушительному воздействию поражающих факторов ЧС, производить продукцию, обеспечивать БЖД персонала, а также приспособленность к восстановлению производства в случае повреждения. Процесс разработки мероприятий по обеспечению устойчивости работы предприятия складывается из анализа уязвимости объекта и его элементов, оценки возможности его функционирования при ЧС, выработке на этой основе мероприятий по повышению надежности объекта.

При решении задач, повышения устойчивости работы объекта, особое внимание обращается на заблаговременное строительство убежищ на предприятиях, в технологических процессах которых используют взрывоопасные, токсические и радиоактивные вещества; разработку режимов работы в условиях заражения; обучение персонала выполнению конкретных работ по ликвидации последствий ЧС на организацию и поддержание в постоянной готовности локальной системы оповещения персонала и проживающее вблизи населения об опасности. К вторичным факторам поражения при ЧС на объекте относятся пожары, взрывы, утечки вредных веществ. Мероприятия, направленные на исключение или ограничение воздействия вторичных факторов: сокращение запасов сильно действующих ядовитых веществ, взрывои пожароопасных до min и хранение их в защищенных хранилищах; применение приспособлений, исключающих разлив токсичных, огнеопасных и агрессивных жидкостей, размещение складов ЛВЖ, ГЖ, горючих материалов, ядовитых веществ с учетом направления господствующих ветров, устройство противопожарных разрывов и пожарных проездов, строительство пожарных водоемов и емкостей, создание заносов средств пожаротушения, заглубление технологических коммуникаций, линий электроснабжения.

4.

5. Выводы по главе 4.

В рамках раздела, посвященного вопросам безопасности жизнедеятельности, были подробно рассмотрены основные нюансы, связанные с обеспечением комфортных и безопасных условий труда на предприятии.

Был проведен расчет искусственного освещения, требуемой площади остекления для обеспечения естественной инсоляции. Также были рассмотрены мероприятия по минимизации воздействия на работников одного из наиболее опасных и вредных производственных факторов — газов от сварочных работ. Был произведен расчет воздухообмена и подбор соответствующего оборудования.

Далее были рассмотрены вопросы пожарной безопасности и обеспечению безопасности персонала в случаях возникновения чрезвычайных ситуаций.

Глава 5. Экономический раздел.

5.

1. Расчет капитальных затрат.

Суть разработанного проекта сводится к реализации комплекса организационнотехнических мероприятий, представляющих собой модернизацию технологического процесса и оборудования предприятия с целью повышения качества и увеличения объемов производства, поэтому целью экономического обоснования является подтверждение целесообразности инвестиций.

Для определения целесообразности инвестиций необходимо решить три частные экономические задачи: определить себестоимость проектных работ, стоимость замены оборудования и оценить экономический эффект от применения нового техпроцесса и оборудования на производстве.

Определение эффективного фонда времени работы смесителя за год (tраб):

tраб=Тном *с * =(Тк-Тнд) *q *c *,.

где Тном — номинальный фонд рабочего времени, ч;

Тк — календарное время (365 дней);

Тн.д. — нерабочие дни (остановка на ремонт и профилактику, выходные);

q — время рабочей смены, ч;

с — количество рабочих смен в сутки;

— нормативное время ремонта аппарата, %;

t=Тном *с *= (365 — 116)*8*1*(1 — 0.06) = 1873 ч.

t=Тном*с *= (365 — 116)*8*1*(1 — 0.05) = 1892 ч Определение технического уровня новой производственной линии в сравнении с базовым вариантом.

К.

q = Р/Р К = 0.3*11 703/7097 + 0.15*0.98/0.971 + 0.05*1769/1718 + 0.15*6.5/6 + 0.1*0.935/0.917 + 0.1*3.51/1.44 + 0.15*0.289/0.167 = 1.

446.

Модернизированная производственная линия существенно превосходит базовый вариант как по относительному техническому уровню, вычисленному выше с учетом весовых коэффициентов каждого параметра, так и отдельно по показателям производительности и удельной энергоемкости, также преимущество нового оборудования наблюдается по прочим техническим показателям.

5.

2. Расчет фонда заработной платы.

В рамках данного параграфа представляется целесообразным произвести расчет стоимости разработки проекта модернизации производственного цеха, поскольку расчет ФЗП для действующего цеха на предприятии имеется, а экономия ФЗП от использования новой линии будет обеспечиваться соответствующим сокращением обслуживающего персонала, при этом такой расчет не представляет собой научной задачи.

В состав конструкторской группы входят следующие штатные единицы:

ведущий инженер (должностной оклад 6600 руб/мес);

инженерконструктор 1-й категории (должностной оклад 5280 руб/мес);

инженерконструктор 2-й категории (должностной оклад 4598 руб/мес);

техник (должностной оклад 3597 руб/мес).

Перечень основных этапов ОКР при разработке прибора.

1 этап — подготовительный (разработка технического задания);

подбор и изучение технической литературы, патентов, аналогичных производственных линий.

Результатом данного этапа должно быть техникоэкономическое обоснование целесообразности проектирования изделия.

2 этапразработка и рассмотрение эскизного проекта (совокупности первичных конструкторских документов, которые должны содержать принципиальные конструкторские решения, дающие общие представления о линии и принципе ее работы);

Разработка различных вариантов реализации проекта, проведение расчетов, уточнение требований, разработка технических условий.

Результатом должен быть подробный эскизный проект.

3 этапразработка и рассмотрение технического проекта (совокупность конструкторских документов, которые должны содержать окончательные технические решения, дающие полное представление о разрабатываемом проекте и исходные данные для разработки рабочей документации);

Разработка планировок, монтажных схем, чертежей, спецификаций, конструкторские расчеты.

Результаткомплект конструкторской документации.

4 этапразработка и рассмотрение рабочего проекта (совокупности рабочих конструкторских документов, разработка технологии изготовления опытных образцов, инструкций о методах испытания, разработка проекта технических условий), разработка технологических процессов, инструкций по эксплуатации, составление и согласование технического задание на выполнение опытного образца.

Результаткомплект технологической документации и утвержденное ТЗ.

5 этапизготовление и испытание опытных образцов изделия, корректировка параметров технологической линии и технической документации по результатам испытаний;

Изготовление и испытание опытного образца.

Результатопытный образец и откорректированная документация.

6 этапсоставление технического отчета по теме и предоставление технической документации, утверждение откорректированных технологических процессов.

Таблица 5.

2.1. Расчет трудозатрат по рабочему времени Этап Содержание работ Колво исполни-телей Должность Продолжи-тельность Подготовительный Ознакомление с заданием на проектирование 4 Ведущий инженер, Инженерконструктор 1к, Инженерконструктор 2к, Техник 1 Изучение литературы 2 Ведущий инженер, Инженерконструктор 1к 8 Изучение аналогов 2 Инженерконструктор 2к, Техник 5 Разработка ТЗ на проектирование 2 Ведущий инженер, Инженерконструктор 2к 2 Эскизный Анализ и разработка функциональной схемы 3 Инженерконструктор 1к, Инженерконструктор 2к, Техник 2 Проработка компоновки линии в целом 2 Ведущий инженер, Инженерконструктор 1к 1 Составление пояснительной записки к эскизному проекту 2 Инженерконструктор 1к, Инженерконструктор 2к 2 Технический проект Расчеты и выбор оборудования 2 Ведущий инженер, Инженерконструктор 1к 3 Конструкторские расчеты, планировка 1 Инженерконструктор 2к 4 Разработка чертежей 1 Техник 3 Составление спецификации 1 Техник 1 Составление пояснительной записки к техническому проекту 2 Ведущий инженер, Инженерконструктор 1к 5 Рабочий проект Составление и утверждение ТЗ на опытный образец 2 Ведущий инженер, Инженерконструктор 1к, 2 Составление заявки на материалы и комплектующие изделия 2 Инженерконструктор 2к категории, Техник 1 Составление технического описания 2 Инженерконструктор 1к, Инженерконструктор 2к 1 Технологическая подготовка производства Разработка технологического процесса изготовления 1 Ведущий инженер 2 Поизводство Изготовление опытного образца 2 Инженерконструктор 2к, Техник 8 Испытания Испытания опытного образца 2 Инженерконструктор 2к, Техник 3 Корректировка ТД Корректировка и оформление окончательного комплекта технической документации 2 Ведущий инженер, Инженерконструктор 1к 2.

Фонд оплаты труда при разработке электромедицинской аппаратуры рассчитывается на основе потребной трудоемкости, которая определяется в результате анализа этапов разработки изделия и в данном случае измеряется в трудоднях для каждого члена конструкторской группы.

При определении фонда оплаты труда должны учитываться отчисления единого социального налога, доплаты, дополнительная заработная плата и прочие расходы, в соответствии с действующим законодательством.

Таблица 5.

2.2 Расчет ФОТ Должность Д. О., руб/мес Оплата, руб/день Продолжительность работ, дни Итого, руб. Ведущий инженер 6600 300 26 7800.

Инженерконструктор 1к 5280 240 23 5520.

Инженерконструктор 2к 4598 209 25 5225.

Техник 3597 163.

5 24 3924.

Итого тарифная З.П. 98 22 469.

Доплаты (30% от тарифн. З.П.) 6741.

Основная З.П. 29 210.

Дополнительная З.П. 5842.

Сумма основной и дополнительной З.П. 35 052 ЕСН 9114.

Итого расходы на заработную плату 44 166.

Таким образом, расчет фонда заработной платы при разработке проекта модернизации производственной линии по жалюзийным устройствам аппаратов воздушного охлаждения показал, что затраты находятся на приемлемом уровне и целесообразность разработки проекта тем самым подтверждается.

5.

3. Расчет себестоимости и отпускной цены изделий.

Розничная цена в значительной степени зависит от планируемого объема производства. Зададимся количеством производимых изделий — 1000 штук.

Для определенной партии разработанного изделия розничная цена будет состоять из четырех составляющихсебестоимость материалов, себестоимость работ по изготовлению, доля стоимости разработки и планируемый размер прибыли.

Определим себестоимость материалов изделия исходя из размера партии в 1000 штук. Для этого обратимся к рыночным ценам на типовые делали, узлы и комплектующие для размещения заказа на изготовление партии в 1000 комплектов изделий.

Таблица 5.

3.1. Определение себестоимости изделия в партии Статья расходов Наименование Сумма Материалы Листовая сталь 2 мм 3980.

Листовая сталь 3 мм 1630.

Листовая сталь 4 мм 810 Труба Ст3 2960.

Круг Ст3 390 Расходные материалы 1540.

Работы Покрытия 1650.

Сборка 1900.

Регулировка и приемка 870 ИТОГО 15 730.

Доля стоимости разработки в себестоимости 1 изделия составит 45 рублей. Также в себестоимости изделий принято учитывать затраты на сертификацию и испытания, а также расходы на упаковку. Тариф на сертификацию таких изделий составляет порядка 35 000 рублей, расходы на натурные испытания оценим в 30 000 рублей. Упаковка каждого изделия составит порядка 25 рублей. Итого партия жалюзийных устройств АВО в количестве 1000 штук будет стоить 15 864 166 рублей.

Таким образом, установив коэффициент прибыли 1.5 (нормальная среднерыночная величина) получаем ориентировочную розничную цену изделия 23 798 руб, что является конкурентным предложением по отношению к существующим аналогам.

Проведенные маркетинговые исследования позволили установить зависимость спроса на предлагаемый прибор от цены. Произведен расчет критического объема производства и прибыли в зависимости от цены прибора:

Nкр = Сгод/(Цизд — Сизд) где Nкр — критический объем производства, шт/год, Цизд — цена прибора для клиента, руб, Сизд — себестоимость прибора, руб.

Объем годовой валовой прибыли может быть вычислении по формуле:

Iгод = Nизд х (Nспр — Сизд) — Сгод Выполним расчеты для различных значений цены услуги, предполагая величину изменения спроса (Nспр) в зависимости от цены по среднерыночным показателям. Результаты расчетов приведены на графиках 5.

3.1 — 5.

3.3.

График 5.

3.1. Зависимость спроса от цены изделия График 5.

3.2. Зависимость Nкр от отпускной цены изделия График 5.

3.3. Зависимость годовой прибыли от отпускной цены изделия с учетом спроса По графику нетрудно определить, что прибыль максимальна при ожидаемом спросе в 1603 тзделий в год по цене 23 000 рублей.

5.

4. Оценка инвестиционных рисков и расчет окупаемости.

При проектировании модернизации производственных процессов в обязательном порядке осуществляются расчеты, позволяющие оценить ожидаемую экономическую эффективность и внести необходимые коррективы для ее увеличения.

Основным количественным показателем экономической эффективности являются годовая экономия и срок окупаемости.

Годовой экономией называют разность между расходами на эксплуатацию двух аналогичных цехов с разными степенями автоматизации или различной производительностью. Годовую экономию Э рассчитывают по формуле Э = Рн — Ра где Рн, Ра — эксплуатационные расходы на машину или установку соответственно с меньшей и большей степенью автоматизации.

Сроком окупаемости называют интервал времени, в течение которого капитальные затраты компенсируются экономией эксплуатационных расходов. Срок окупаемости О определяется по формуле О = К/Э где К — капитальные затраты.

Величина срока окупаемости позволяет оценить целесообразность капитальных вложений. Применение автоматизированных производственных систем принято считать целесообразным при сроке окупаемости, не превышающем 5 лет.

Эксплуатационные расходы складываются из отдельных составляющих, однако при расчете необходимо учитывать только те из них, которые изменяются в результате автоматизации. К ним относят затраты на заработную плату Сзп, электроэнергию Сэ, охрану труда Сот, амортизацию производственного оборудования Са, текущий их ремонт Стр и прочие аналогичные весомые расходы. Все затраты должны быть отнесены на период в 1 год. Следовательно, годовые эксплуатационные расходы Р составляют Р = Сзп + Сэ + Сот + Стр + Са + Сдоп По этой формуле можно найти величины Ра и Рн, причем в результате автоматизации, как правило, составляющие Сзп, Сэ и Сот уменьшаются, а Стр и Саувеличиваются.

Кроме того, в результате автоматизации повышается качество изготовляемой продукции и пр. Учесть все эти показатели трудно, поэтому обычно они составляют положительный запас расчета.

Практика показывает, что обычно основным источником экономии становится заработная плата.

Размер первоначальных капитальных вложений К вычисляют как сумму затрат Сп на приобретение производственного оборудования и средств автоматизации и затрат См на их монтаж и пусконаладочные работы К = Сп + См Величину К обычно находят на основании сметнофинансового расчета, выполняемого при составлении рабочего проекта.

К = Сп + См = 801 659 + 52 410 = 854 069 руб Рн = Сзп + Сэ + Сот + Стр + Са + Сдоп = 1 265 000 + 137 800 + 13 250 + 44 800 + 23 000 = 1 483 850 руб Ра = Сзп + Сэ + Сот + Стр + Са + Сдоп = 1 048 000 + 84 500 + 7800 + 75 400 + 23 000 = 1 238 700 руб Э = Рн — Ра = 1 483 850 — 1 238 700 = 245 150 руб О = К/Э = 854 069/245150 = 3.48 года.

5.

5. Выводы по главе 5.

В рамках работы над данной главой было проведено техникоэкономическое обоснование разработанного проекта. В рамках выполненных этапов были проработаны вопросы, связанные со стоимостью разработки проекта модернизации производственной линии, оценкой капитальных затрат и сравнения техникоэкономических показателей производства до и после модернизации, а также проанализированы вопросы ценообразования на продукцию цеха и рассмотрены вопросы инвестиционных рисков и сроков окупаемости материальных затрат.

Заключение

.

В рамках первой главы был выполнен литературный поиск и анализ конструкторской и производственной практики по жалюзийным устройствам аппаратов воздушного охлаждения. В рамках литературного поиска был найден государственный стандарт — ГОСТ Р 51 364−99 «Аппараты воздушного охлаждения. Общие технические условия», в котором закрепляются основные требования к конструктивным решениям и производственной практике для аппаратов воздушного охлаждения в целом и жалюзийных устройств в частности.

Анализ положений данного стандарта выявил ряд обязательных требований к конструкции, климатическому исполнению, комплектации жалюзийных устройств, а также к используемым материалам и защитнодекоративным покрытиям. В соответствии с требованиям данного стандарта, были в первом приближении рассмотрены основные варианты организации технологического процесса для рассматриваемых изделий.

Было определено, что выбор тех или иных видов технологических процессов и их этапов осуществляется в зависимости от конструкции жалюзийных изделий и применяемых материалов. Так, ключевым вопросом в выборе основного технологического процесса является тип используемых лопаток, поскольку от него зависит наиболее сложный производственный этап и наиболее дорогостоящие единицы производственного оборудования. Например, при использовании алюминиевых лопаток применяется метод экструзии, при этом по критериям производительности и экономической эффективности данному методу нет альтернатив. При использовании стальных лопаток могут применяться несколько вариантов организации производственного процесса, при этом выбор тех или иных технологических решений определяется, в первую очередь, конструкцией лопаток.

Проведенный в последнем параграфе обзор современного оборудования для металлообработки, потенциально пригодного для использования в разрабатываемом технологическом процессе, показал, что за последние годы на рынке появилось частично и полностью автоматизированное оборудование, позволяющее реализовать организацию эффективного производственного процесса в контексте настоящего исследования.

В рамках работы над второй главой был проведен глубокий анализ технологий металлообрабатывающих производств, опыт проектирования технологических линий по производству сложных металлических изделий, а также обобщены основные подходы, применяющиеся при модернизации производственных линий.

По результатам анализа рынка металлообрабатывающего оборудования были определены наиболее эффективные и современные модели станков, комплектов оборудования и производственных линий, пригодных для использования в рамках разрабатываемого технологического процесса.

Также был выполнен выбор основного оборудования, позволяющего в значительной степени упростить, автоматизировать и унифицировать производственный процесс. При выборе оборудования были обоснованы основные причины заострения внимания на тех или иных конкретных единицах оборудования и пояснены критерии произведенного выбора.

Следует отметить, что новое оснащение производственной линии является не только более гибким и универсальным, но и требует значительно меньшего количества обслуживающего персонала. Высокая степень автоматизации производственных процессов позволит минимизировать влияние человеческого фактора на качество конечной продукции и появление производственного брака.

Также использование нового оборудования с повышенной производительностью требует, в свою очередь, повышения производительности труба на сопряженных участках. К сожалению, в рамках рассматриваемого производства признано нецелесообразным использование автоматизированного сборочного и сварочного оборудования, а также автоматизации технологических процессов нанесения защитных и декоративных покрытий, ввиду чего возникают дополнительные требования к повышению производительности труда на соответствующих участках.

Производительность труда на неавтоматизированных участках на данный момент ограничена отсутствием дополнительных свободных производственных площадей, однако появляется возможность высвобождения дополнительных производственных площадей за счет замены оборудования, что будет проверено в следующей главе.

В рамках проведенной работы над третьей главой был решен ряд конструкторских и организационных вопросов.

В первую очередь, был проведен расчет основных и вспомогательных площадей для размещения новой производственной линии. В рассматриваемом случае речь шла о модернизации существующего производства, в котором весь технологический процесс сконцентрирован в существующем цехе. Размеры цеха составляют 25×60 метров, и до модернизации линии не требовалось реализации дополнительных мероприятий по компоновке и высвобождению пространства.

В результате модернизации производственной линии часть используемого оборудования будет упразднена за счет использования более универсальных производственных единиц, в результате чего появляется возможность высвобождения дополнительных площадей для наиболее длительных технологических операций производственного процесса, что позволит повысить производительность цеха посредством ввода в эксплуатацию дополнительных участков.

Таким образом, за счет более эффективного использования производственных площадей появляется возможность удвоить производительность работы на наиболее сложных участках — сборки деталей, изделий и сварки.

Компоновка оборудования выполняется с учетом принятой последовательности выполнения технологических операций производственного процесса, а также с учетом обеспечения минимальных перемещении материалов и обрабатываемых изделий между участками, перемещений сырья и выгрузки готовой продукции.

Учитывая принятые конструктивные и организационные решения, автором проекта было принято оборудование цеха тремя кранбалками для обеспечения перемещения материалов с заготовительного участка, между участками сборки изделий и окрасочной камерой, а также для выгрузки готовой продукции.

Далее в рамках третьей главы были рассмотрены вопросы, связанные с определением потребности цеха в складских и подсобных помещениях. Потребность в складских помещениях определяется количеством необходимого сырья, вспомогательных материалов, расходных материалов и готовой продукции.

На завершающем этапе работы над главой 3 была выполнена перепланировка территории. В первую очередь, такая планировка предусматривает увеличение производительности цеха, что, в свою очередь, влечет за собой увеличение грузооборота по сырью и готовой продукции.

Также были предусмотрены меры по энергосбережению — замена используемых светильников с лампами ДРЛ на светодиодные прожекторы.

В рамках раздела, посвященного вопросам безопасности жизнедеятельности, были подробно рассмотрены основные нюансы, связанные с обеспечением комфортных и безопасных условий труда на предприятии.

Был проведен расчет искусственного освещения, требуемой площади остекления для обеспечения естественной инсоляции. Также были рассмотрены мероприятия по минимизации воздействия на работников одного из наиболее опасных и вредных производственных факторов — газов от сварочных работ. Был произведен расчет воздухообмена и подбор соответствующего оборудования.

Далее были рассмотрены вопросы пожарной безопасности и обеспечению безопасности персонала в случаях возникновения чрезвычайных ситуаций.

В рамках работы над данной главой было проведено техникоэкономическое обоснование разработанного проекта. В рамках выполненных этапов были проработаны вопросы, связанные со стоимостью разработки проекта модернизации производственной линии, оценкой капитальных затрат и сравнения техникоэкономических показателей производства до и после модернизации, а также проанализированы вопросы ценообразования на продукцию цеха и рассмотрены вопросы инвестиционных рисков и сроков окупаемости материальных затрат.

Анализ результатов выполнения работы говорит о том, что применение наиболее современных технологических решений по организации производственного процесса позволяют значительно повысить техникоэкономические показатели предприятия в целом.

1. ГОСТ Р 51 364−99 «Аппараты воздушного охлаждения. Общие технические условия». ИПК «Издательство стандартов», М., 2000.

2. Основы материаловедения (металлобработка): учебник:

для использования в учебном процессе образовательных учреждений, реализующих программы начального профессионального образования /[ В. Н. Заплатин, Ю. И. Сапожников, А. В. Дубов, Е. М.

Духнеев]; под ред. В. Н. Заплатина. — 7-е изд., стер. ;

Москва: Академия, 2015. — 270, [1] с.

3. Изотермическое формоизменение анизотропных материалов жестким инструментом в режиме кратковременной ползучести /С.С. Яковлев, С. П. Яковлев, В. Н. Чудин [и др.]; под ред. д.т.н. С. С. Яковлева Рос. акад. ракет. и артиллер. наук, Тул. гос. ун-т. — Москва: Машиностроение, 2009. — 411.

4. Белов В. В. Штампы для листовой штамповки. Расчёт и конструирование. М., Машиностроение, 1998.

5. Амиров Ю. Д. и др. Технологичость конструкции изделия Справочник — 2-е изд. перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1990. — 768 с.

6. Бабук В. В., Шкред В. А. и др. Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроении. Учебник. — Минск: Высшая школа, 1987. — 255.

7. Баранчукова И. М., Гусев А. А., Крамаренко Ю. Б. и др. Проектирование технологии Учебник для машинострооительных специальностей вузов/Под общ. ред. Ю. М. Соломенцева. — М.: Машиностроение, 1990. — 416 с.

8. Бахвалов В. А. Процессы обработки заготовок. Учебное пособие. — 2-е изд., испр. и доп. — Пермь: Изд-во Перм. нац. исслед. политехн. ун-та, 2013. — 229.

9. Белозеров Б. П., Логвинова Н. А. Основы создания машиностроительных изделий чебное пособие. — Томск, ЮТИ ТПУ, 2011. — 115 с.

10. Берлинер Ю. И., Балашов Ю. А. Технология химического и нефтяного аппаратостроения М.: Машиностроение, 1976. — 256 с.

11. Богодухов С. И., Схиртладзе А. Г. и др. Технологические процессы в машиностроении С. И. Богодухов, Е. В. Бондаренко, А. Г. Схиртладзе, Р. М. Сулейманов, А. Д. Проскурин; под общ. ред. С. И. Богодухова. — М.: Машиностроение, 2009. — 640 с.

12. Богуслаев В. А., Цыпак В. И., Яценко В. К. Основы технологии машиностроения Учебное пособие для студентов ВУЗов. — Запорожье: Мотор Сич, 2003. — 336 с.

13. Большаков И. С. Производственный и технологический процессы в машиностроении (основные понятия и определения) Ленинград: Изд-во Фабрики экранных учебно-наглядных пособий ВТПП ГК СМ СССР по профтехобразованию, 1975.

14. Бурцев В. М. и др. Разработка эскизов к операциям механической обработки Бурцев В. М., Деев О. М., Тавров В. И. — М.: Изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2010. — 23 с.

15. Быков В. В., Быков В. П. Исследовательское проектирование в машиностроении М.: Машиностроение, 2011. — 256с.

16. Гусев А. А., Ковальчук Е. Р., Колесов И. М. и др. Технология машиностроения (специальная часть) М.: Машиностроение, 1986 г. — 480с.

17. Клепиков В. В., Бодров А. Н. Технология машиностроения. Учебник. — 2-е изд., испр. и доп. — М.: Форум, 2008. — 864 с.

18. Ковалевский С. В., Онищук С. Г., Борисенко Ю. Б. Теоретические основы технологии производства деталей и сборки машин Краматорск: ДГМА, 2009. — 68 с.

19. Колкер Я. Д. Математический анализ точности механической обработки деталей К.: Техніка, 1976. — 200 с.

20. Кудрин А. И. Основы проектирования и эксплуатации технологического оборудования Рабочая программа и методические указания. — Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 1999. − 17 с.

Инв. № подп.

Подп. и дата.

Взам. инв. №.

Инв. № дубл.

Подп. и дата.

Лист.

260 036 16.0201 126.

001 ПЗ.

Лит.

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата Лист регистрации изменений.

Изм.

изменен-ных.

заменен-ных.

новых.

изъятых.

новых.

Всего листов (страниц) в докум.

№ документа.

Входящий номер сопроводи-тельного документа и дата.

Подпись.

Дата.

Инв. № подп.

Подп. и дата.

Взам. инв. №.

Инв. № дубл.

Подп. и дата.

Лист.

XXX-XXX-XXXX.

Лит.

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата.