Привод электромеханический

Быстроходный вал.

Для быстроходного вала принимаем подшипники роликовые конические 7305 средней серии. Схема установки подшипников — враспор. Таблица 9.

1. Параметры подшипника.

Серияd, ммD, мм.

В, мм.

С, Нe7305256217330000,36 Т.к. 0,36 < 0,56х = 0,4; Y = 1,67.Эквивалентная динамическая нагрузка:.Долговечности подшипника составляет:

Т.к. время работы подшипника превышает требуемую долговечность, полученный результат является приемлемым. Тихоходный вал.

Для тихоходного вала примем подшипники роликовые конические 7210 легкой серии. Схема установки подшипников — враспор. Таблица 9.

2. Подбор подшипников.

Серияd, ммD, мм.

В, мм.

С, Не7 210 509 021 560 000,37 Т.к. 0,37 < 0,87х = 0,4; Y = 1,6.Эквивалентная динамическая нагрузка:.Долговечности подшипника составляет:

Т.к. время работы подшипника превышает требуемую долговечность, полученный результат является приемлемым.

10. Выбор и проверка прочности шпоночных соединений.

Принимаем размеры шпонок по СТ СЭВ 189−75 ([1], табл. 6.9). Для выходного конца ведущего вала, участка под зубчатым колесом промежуточного вала, участка под зубчатым колесом ведомого вала, выходного конца ведомого вала в зависимости от диаметра соответствующего участка вала выбираем размеры сечения шпонки и глубину паза на валу. Длину шпонок принимаем на 5−10 мм короче длины соответствующего участка вала и в соответствии со СТ СЭВ 189−75 (стандартные длины шпонок приведены в примечании к стандарту).Таблица 10.1 — Геометрические параметры шпоночных соединенийd, ммв, ммh, ммt1, ммl, ммT, H∙мМестоположение шпонки228 742 522ведущий вал501 610 650 295ведом.

вал561 610 650 295ведом.вал.

При проверке шпонки на смятие должно выполнятся условие:.

где: — допускаемое напряжение смятия (для стальных шпонок =100÷150 МПа;l, h, t1, в — конструктивные размеры шпонок (полная длина шпонки, высота шпонки, глубина паза на валу, ширина шпонки);Т — вращающий момент, Н. мм; - диаметр вала в месте установки шпонки. Рисунок 10.1 — Основные геометрические размеры шпонок1 — Зубчатое колесо; 2 — Шпонка; 3 — Вал.

11. Выбор муфт.

Выбор муфт осуществляется по расчетному вращающему моменту и диаметру вала ([1] стр. 170):[Т]где: — номинальный вращающий момент;

учитывающий характер нагрузки (примем =1.2);[Т]- табличное значение момента для выбранной муфты. Для быстроходного вала:;Принимаем муфту МУВП с расчетным моментом; посадочными диаметрами Ø22мм, Ø22мм ([1] табл. 9.5).

12. Смазка редуктора.

В редукторе смазыванию подлежат зубчатые зацепления и подшипники качения. Т.к. окружная скорость зубчатых колес в обоих зацеплениях превышает 1 м/с для смазывания зубьев применим картерную смазку, при которой зубья колеса второй ступени погружаются в масло и разбрызгивают его, обеспечивая смазывание зубьев всех зубчатых колес. Для предотвращения попадания продуктов износа зубьев вместе с маслом при разбрызгивании на беговые дорожки и тела качения подшипников применим раздельную смазку: для зубчатых колес — жидкое масло, для подшипников качения — пластичную смазку. При этом в расточках корпуса под подшипниковые узлы разместим мазеудерживающие кольца, предотвращающие вымывание пластичной смазки жидким маслом. Рекомендуемая вязкость масла при скорости v=1,065 м/с ϑ=118 сСт ([1], табл.

8.8).Учитывая требуемую вязкость смазки, в зависимости от окружной скорости, в качестве смазки зубчатых колес редуктора примем индустриальное масло И-100А, вязкость которого составляет ϑ=90−118 сСт ([1], табл.

8.10).Глубину погружения зубьев зубчатого колеса второй ступени в масляную ванну примем равной высоте зуба. Количество масла определим по формуле:

Принимаем 4л. В качестве смазки подшипниковых узлов примем солидол марки УС-1, которым заполняется 1/3 камеры каждого подшипникового узла при сборке редуктора.

12. Сборка редуктора.

Перед сборкой внутреннюю полость корпуса редуктора тщательно очищают и покрывают масляной краской. Сборку осуществляют в соответствии с чертежом общего вида редуктора, начиная с узлов валов:

на ведущий вал устанавливают мазеудерживающие кольца и шарикоподшипники, предварительно нагретые в масле до 80−100° С, а затем закладывают шпонку;

— в промежуточный и ведомый валы закладывают шпонки и напрессовывают зубчатые колеса до упора в бурты валов; затем устанавливают мазеудерживающие кольца и шарикоподшипники, предварительно нагретые в масле. Собранные валы укладывают в основание корпуса редуктора и устанавливают крышку корпуса, покрывая предварительно поверхности стыка крышки и корпуса герметикой. Для центровки устанавливают крышку на корпус с помощью двух штифтов. Затем затягивают болты, крепящие крышку к корпусу. После этого в подшипниковые камеры закладывают пластичную смазку, ставят крышки подшипников. Перед постановкой сквозных крышек в проточки закладывают уплотнения. Проворачиванием валов проверяют отсутствие заклинивания подшипников (валы должны проворачиваться от руки) и закрепляют крышки подшипников винтами. Затем ввертывают пробку масловыпускного отверстия с прокладкой, сапун и жезловой маслоуказатель. Заливают в корпус масло и закрывают смотровое отверстие крышкой с прокладкой; закрепляют крышку болтами. Список использованной литературы1. Чернавский С. А. Курсовое проектирование деталей машин /С.А.Чернавский, Г. М. Ицкович, К. Н. Боков, И. М. Чернин, Д. В. Чернилевский.

— М.: Машиностроение, 1979 г. — 351 с.

2. Шейнблит А. Е. Курсовое проектирование деталей машин / А. Е. Шейнблит. — М.: Высшая школа, 1991 г. — 432 с.

3. Чернин И. М. Расчеты деталей машин / И. М. Чернин.- Минск: Выш. школа, 1978 г. — 472 с.

4. Дунаев П. Ф., Леликов О. П. 'Конструирование узлов и деталей машин', М.: Высш. шк., 1998. 447 c., ил.

5. Детали машин и основы конструирования./ Под ред. М. Н. Ерохина. М.: Колос.

С, 2005.