Разработка технологического процесса изготовления детали «основание» с программой выпуска 20000 штук в год

Рекомендуемые режимы обработки:

Глубина резания t=1,5 мм (0,5−4)Подача S=0,25 мм / г (0,12−0,4)Скорость резания V=170 м / мин (240−115)Число оборотов шпинделя:

Данные заносим в таблицу.

ПереходdmaxtsvnТочить наружные поверхности 9,5,1 (черновая обработка).

521,90,251 701 041 Точить пов. 1,5,8,7 (получистовая).

520,50,252 401 470.

Точить пов 6,5 (чистовая обработка).

110,50,21 153 329.

Точить резьбу 760,751 005 308.

Сверлить отв.

2 Ø 4,1 мм4,12,050,1 302 330.

Фрезеровать фаску 3121,50,21 503 981.

Сверлить отверстие 10Ø2мм210,2 223 503.

Фрезеровать паз 450,2 704 459 010.

Фрезерная с ЧПУРис. Технологический эскиз к операции 0201.

Фрезерование поверхность 12: Диаметр резания D=Dфр=63мм, Число зубьев z=6;Глубина резания t=3 мм;Рекомендуемые режимы:

Подача S=0.5…1мм/об (табл. 37);Скорость резания:

Где коэффициенты:

Скорость резания:

Частота вращения шпинделя:

Выбираем по паспорту станка частоту вращения шпинделя n=400мин1, тогда скорость резания будет:

2. Фрезеровать контурную поверхность 11. Диаметр резания D=Dфр=12мм, Число зубьев z=4;Глубина резания t=3 мм;Рекомендуемые режимы:

Подача S=0,08мм/об (табл. 35);Коэффициенты:

Скорость резания:

Частота вращения шпинделя:

Выбираем по паспорту станка частоту вращения шпинделя n=800мин1, тогда скорость резания будет:

035 Токарно-винторезная.

Окружная скорость для полировальных кругов при использовании полирующего материала — паста 25−30 м/мин, принимаем минимальное значение, тогда число оборотов:

принимаем число оборотов 1000.

Подачу принимаем минимальную S=0,05 мм/об2.

8Техническое нормирование технологического процесса.

Токарная с ЧПУосновное время:

где — длина рабочего ходаLрх=Lрезан. + lврез.

переб.

Таблица 1.

9.ПереходsnLltotвУстановить деталь в патроне0,1Точить наружные поверхности 9,5,1 (черновая обработка).

0,2 510 414 950,210,03Точить пов. 1,5,8,7 (получистовая).

0,2 514 704 350,130,03Точить пов 6,5 (чистовая обработка).

0,233 291 830,030,03Точить резьбу0,75 530 882,250,010,03Сверлить отв. 4,1 мм0,123 306,530,120,03Фрезеровать фаску0,239 811,530,680,42Сверлить отверстие 2мм0,23 503 620,110,03Фрезеровать паз0,2 445 917,550,250,031,290,34Тв =0,03 вспомогательное время связанное с переходом при работе на станках с ЧПУ, Туст=0,1 мин.

Вспомогательное время на обслуживание:

Тобсл = 7% *To=1,29*0,1=0,09 мин. Вспомогательное время на отдых и личные надобности:

Тотд = 4% *To=1,29*0,04=0,05 мин. Подготовительно заключительное время:

Тпз= 17 мин. Норма штучного времени:

Тшт=То+Тв+Тобсл+ Тотд=1,29+0,34+0,09+0,05=1,77 мин. Фрезерная с ЧПУВремя на установку в специальном приспособлении на палец 0,13 мин. Таблица 1.

10.snLltotв0,13Фрезеровать пов-ть 110,540 052 630,100,03Фрезеровать пов-ть 120,8 800 127,7120,550,030,640,19Вспомогательное время на обслуживание рабочего места:

Тобсл = 7% To= 0,64*0,07=0,04 мин. Вспомогательное время на отдых и личные надобности:

Тотд = 4% To=0,64*0,04=0,03 мин. Подготовительно заключительное время:

Тпз= 17 мин. Норма штучного времени:

Тшт=0,64+0,19+0,04+0,03=0,9 мин.Токарная.

Основное время:

Время связанное с переходом Tв=1Тв=1,1 мин — время на установку детали в четырех кулачковом патроне. Тпз = 10 мин.

Тобсл = 7% *To=0,07*0,08=0,01 мин. Вспомогательное время на отдых и личные надобности:

Тотд = 4% *To=0,04*0,08=0,01 мин. Тшт=0,08+1+1,1+0,01+0,01=2,2 мин.

3 Конструкторская часть3.

1 Проектирование приспособления.

Спроектируем приспособление для фрезерной операции. Ранее была выбрана схема базирования.

3.2 Расчет силы закрепленияопределим усилие возникающие в процессе резания:

1. Торцовое фрезерование.

коэффициенты:x=1; y=0,75; u=1,1; q=1,3; w=0,22. Фрезерование контурной поверхностикоэффициенты: x=0,86; y=0,72; u=1; q=0,86; w=0Расчет ведем для большей силы резания Крутящий момент действующий на заготовку:

произведем расчет необходимой силы закрепления детали. Составим схему закрепления детали.

Из схемы видно R=Q, где Qсила зажима.

Сила трения Fтр=f*Q, где f-коэффициент трения равен 0,15 для обработанной поверхности. Так как деталь устанавливается на пальцы которые препятствуют вращению то рассчитаем момент вращения выдерживаемый одним пальцем. Где F=2M/dгде М передаваемый крутящий момент, 2 пальца 2640 НМомент сопротивления:

Из расчетов сила сопротивления силе резания реализуемая установленными пальцами превышает силу резания, таким образом нам необходимо просто зафиксировать деталь, для этого выбираем по гост эксцентриковый зажим с диаметром эксцентрика 30 мм.

3.3 Проектирование измерительного приспособления.

Согласно технического задания необходимо спроектировать приспособление для контроля взаимного расположения 3 отверстий ⌀4,1Н14 Контроль расположения отверстий можно осуществлять калибрами расположения. Характерной особенностью расчета калибров расположения является наличие или отсутствие у проверяемой детали базового элемента. Предельные отклонения и размеры отверстий ES = +0,18 мм, EI = 0, Dmax = 4,28 мм, Dmin = 4,1 мм. Позиционный допуск расположения отверстий Согласно ГОСТ 14 140–81.Согласно ГОСТ 16 085–80 значения допусков и отклонений: F = 53 мкм, H = 12 мкм, W = 16 мкм, Трк = 25 мкм. Определяем наибольший и наименьший предельные размеры пробок нового калибра:

Размер предельного изношенного измерительного элемента калибра определяем по формуле:

Исполнительный размер калибров — пробок.

Позиционный допуск расположения пробок в калибре Трк =25 мкм.

3.4 Проектирование режущего инструмента2. Фрезерование контурной поверхности 11 выбираем:

Для обработки конструкционной стали рекомендуемый материал Р6М5, фрезы концевые диаметром до 12 мм изготавливаются цельными. Геометрические параметры фрезы. Задний угол α = 20˚, при чистовой обработки задний угол не должен превышать 5…8˚.Передний угол γ=15˚;Главный угол в плане φ=90˚;Вспомогательный угол в плане φ1=2˚;Длина переходной кромки 0,3…0,5 мм. Угол наклона винтовой канавки λ=ω=30.45˚ принимаем 30˚.Определим минимальный диаметр фрезы:

Где: l — вылет фрезы относительно шпинделя; - максимально допустимый прогиб оправки при чистовом фрезеровании 0,2 мм. принимаем D=10 мм. Число зубьев:

принимаем z=4.Форма и размеры зубьев и стружечных канавок. Высота зуба гдеK коэффициент для концевых фрез 0,9…1,2.принимаем 2,5 мм.Рис.

3.2. Профиль зубьев фрезы. Радиус закругления дна стружечной канавки Угол спинки ƞ=Ширина ленточкиf=1…2мм.

Заключение

.

В данном курсовом проекте был исследован технологический процесс изготовления детали «Качалка».В общей части проекта был выполнен анализ технологичности детали и характеристике типа производства. В технологической части были выполнены: — выбор вида и метод получения заготовки;

маршрутного технологического процесса;

— определение промежуточных припусков, допусков и размеров табличным методом, расчет припусков аналитическим методом;

— выбор технологического оборудования;

— выбор и описание приспособлений;

и описание режущего инструмента;

и описание измерительного инструмента;

— расчет режима резания аналитическим методом;

— расчет нормы времени.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

ГОСТ 3.1121 -84 Общие требования к комплектности и оформления комплектов на типовые и групповые технологические процессы (операции). ГОСТ 21 495–76 Базирование и базы в машиностроении. Термины и определения.

Горбацевич А. Ф., Шкред.

В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учебное пособие для вузов. — 5-е издание.- М.: ООО ИД «Альянс», 2007. -256 с.Долматовский. Справочник технолога. Косилова А. Г., Мещеряков Р. К. Справочник технолога-машиностроителя. Т2. М.: Машиностроение, 1986.

Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство. Пашкевич М. Ф. Технология машиностроения: учеб.

пособие. — Минск: Новое знание, 2008. 478 с. Щеголев А. В Конструирование протяжек. 1960.