Различные методы решения проблем в автомобильной промышленности (сравнить различные методы решения проблем в автомобильной промышленности: 8D. QRQC, Кенер Трего, Six Sigma, исследование операций, и посмотреть, наиболее эффективным.)

Необходимо собрать мнения команды о эффективности 8D. Форма закрытия (D8):Была ли 8D эффективной? Да/Нет (замечания)ФИОДата.

Изменения необходимые для процесса 8DОтветственные лица и дата внесения изменений в улучшение процесса 8DДанный документ является завершение процесса 8D. Из основных трудностей при внедрении данного процесса на предприятиях следует отметить необходимость начального тренинга для членов команды, желание людей работать в команде и, конечно же, знание процессов и продукции. Основные преимущества данного метода работы над несоответствиями:

Достаточная глубина изучения проблемы возникновения несоответствия;

Вовлечение руководства предприятия в работу по устранению несоответствия;

Корректирующие мероприятия становятся коллективной работой.

2.2. Методика быстрого реагирования службы качества (QRQC)QRQC (QuickResponseQualityControl — быстрое реагирование службы качества).В системе устанавливаются четкие нормативы на каждый шаг процесса реагирования. Например, выход дежурной группы на место обнаружения брака порядка 5−10 минут. Цель метода — прежде всего не допустить дефектную продукцию до клиента. QRQC — это комплексная задача, и она должна всегда решаться командой:

Руководители процесса;

Участники процесса (производство);Служба контроля качества;

Технологи.Принципы работы команды:

Реальное место (Gemba);Реальные детали;

Реальные данные;

Немедленное реагирование;

Логическое мышление;

Запрет мнений (только подтвержденные факты);Практическое обучение. Основные шаги:

Реальное место: исследовать проблемы на производственной площадке для выявления фактических причин (никакого мозгового штурма в переговорных за пределами производственной площадки);Реальные детали: проведение анализа некачественных деталей и сравните их с качественными;

Реальные данные: используйте данные, собранные для проведения анализа проблемы (диаграммы с предыдущими сведениями о некачественных деталях, показатели оценки деталей и процессов…);Немедленное реагирование: остановка при обнаружении дефекта и немедленное внедрение сдерживающих действий;

Логическое мышление: используйте логический подход (инструменты решения проблем …), запретите мнения;

Практическое обучение: руководство в полной мере участвует в реализации подхода QRQC: дает рекомендации, поздравляет команды … и обеспечивает применение и эффективность QRQC. Преимущества метода:

Скорость решения проблем;

Решение там, где проблемы возникли;

Большая степень вовлечения и реагирования участников;

Реальные изменения в деятельности завода. QRQC -это принцип успешного менеджмента, а не панацея от всех проблем и не методика улучшения конкретного процесса. QRQC применим при решении реальных проблем в реальном месте, в реальное время с участием реальных людей, задействованных в этом процессе. Некоторые особенности QRQC: Результаты работы отслеживаются ежедневно;

В структуру вовлекаются все работники вплоть до Генерального директора;

Используются инструменты решения проблем (Диаграмма Исикавы, правильное составление планов и пр.);Рабочий процесс стандартизируется, значит есть шанс на улучшения: Начало QRQCПроцесс эскалации.

Визуальный менеджмент.

Снижаются затраты на некачественную продукцию;

Снижается общее количество проблем с качеством;

Увеличение автономности бригад по вопросам качества;

Обучение операторов на рабочих местах;

Внедряются четкие правила реагирования. Вывод:

Поиск причин проблемы — важнейший этап в ее решении. От того, как и какие предпосылки к ней будут идентифицированы, зависит и результат всех мероприятий по ее устранению. Очень часто, не разобравшись в истоках возникших затруднений, люди начинают бороться с их следствиями, чем еще больше осложняют положение дел. Выходом из такой ситуации может стать применение QRQC.

2.3. Методика Кепнера-Трего.

Метод анализа первопричины при правильном применении позволяет руководителю проекта обнаружить проблему, отрицательно повлиявшую на проект, и устранить ее при первом обнаружении. Анализ полученного опыта — похожий инструмент, но не предназначенный для решения одной конкретной проблемы, и не предназначенный для немедленного применения. RCA — один из набора инструментов постоянного улучшения, назначение которых — повышать производительность проекта, причем их можно использовать много раз. Есть общий процесс, являющийся основой RCA, который состоит из 7 шагов:

Выявить и определить проблему. Собрать информацию о проблеме. Выявить связи между всеми возможными причинами проблемы, рекурсивно задавая вопрос «почему».Выяснить, какие причины следует убрать, чтобы устранить проблему. Определить решения, наиболее эффективные для устранения проблемы. &# 160;Решения должны поддаваться вашему контролю. Реализовать решения.Наблюдать следствия решений и повторить RCA при необходимости. Рекурсивное спрашивание «почему» при установлении связей между разными возможными причинами является сутью RCA. Кепнер-Трего предлагает уникальный подход к решению проблемы. Этот уникальный подход применяется больше 50 лет, следовательно, он дает результаты при правильном применении.

Данный метод обеспечивает эффективную и систематическую основу для сбора, организации и оценки информации для принятия решений. Метод был разработан Чарльзом Х. Кепнер и Бенджамином Б. Трего в 1960;х годах.

&# 160;Подход получил широкое распространение и используется для принятия решений во многих организациях мирового уровня, таких как NASA и GeneralMotors. Этот метод требует проведения рабочего совещания или группового поиска идей. Метод сводится к получению информации от разных SME (экспертов в конкретной области), поэтомусначала необходимо сформировать состав группы, опытной в области, из которой вытекла проблема, чтобы они предоставили информацию, и собрались на совещание. Групповой поиск идей начинается с диаграммы причинно-следственных связей на белой доске. Структура диаграммы приведена на рис. 2.

3. Рис. 2.3 — Диаграмма метода Кепнера-Трего.

Категории, использованные в данном примере, являются всего лишь примерами. Число категорий также может быть произвольным. 1 шаг — формирование причин в каждой категории на диаграмме. Коллективное обсуждение каждой причины;

2 шаг — определить действия, которые устранят каждую из первопричин;

3 шаг — реализовать установленные действия и наблюдать их эффективность в устранении проблемы. Возможно, потребуется повторить данную процедуру, чтобы выявить реальную первопричину и устранить ее, поэтому необходимо сохранять все наработки для повторного использования. Возможно также заполнение матрицы.

Кепнера-Трего.Для заполнения матрицы для каждой альтернативы определяются различные цифровые показатели, и высчитывается значение по каждому фактору с последующим получением веса каждого варианта решения. Альтернатива 1Альтернатива 2Фактор

ВесФакты (характеристика)Балл.

Общий бал.

Факты (характеристика)Балл.

Общий бал.

Сумма баллов.

Кепнер-Трего матричный подход является одним из многих инструментов принятия решений через изучение альтернатив, их сильных и слабых сторон и выбора окончательного варианта. Процесс принятия решений по Кепнеру и Трего начинается с формулировки решения. На этом этапе определяют уровень принятия решения. Авторы методики советуют, чтобы этот этап проходил в группах. После этого происходит постановка целей по данному решению. Это происходит по критерию «обязательных» и «желательных» целей. &#.

171;Желательность" и «обязательность» целей оценивается по шкале от 1 до 10. Далее следует этап разработки и проверки альтернатив. Если разработанная альтернатива не отвечает критериям «обязательности», то ее отвергают. Для остальных альтернатив вычисляются коэффициенты на основании критерия «желательности».Оценочный балл для каждой альтернативы выводится из сумм коэффициентов, помноженной на соответствующий показатель по шкале от 1 до 10. Альтернатива, которая набирает максимальное количество баллов, выбирается в качестве предварительного варианта решения. Предварительный вариант изучается с учетом связанных с ним рисков, не поддающихся количественному определению. Если риск оказывается слишком высоким, вариант отклоняется и рассматривают другую, следующую за ним альтернативу.Рис.

2.4 — Алгоритм процесс принятия решений по Кепнеру и Трего2.

4. Методика SixSigmaМетод SixSigmaприменяется в деятельности предприятий любых размеров и любой направленности при решении проблем, связанных с качеством продукции, затратами и поставкой. Цель метода:

Повышение рентабельности всех видов деятельности в результате достижения уровня дефектности не более 3,4 дефекта на миллион изделий (возможностей).Суть метода: SixSigma — это систематизированная совокупность инструментов, позволяющих:

выявлять потенциальные дефекты, которые могут возникнуть при применении продукции или оказании услуг;

определять причины их появления;

вырабатывать действия по устранению этих причин."SixSigma" обеспечивает максимальную стоимость компании и максимальную ценность ее продукции и услуг для потребителей. План действий:

Сформировать команду из специалистов, владеющих методологией «SixSigma».Выявить проблемы, требующие решения. Распознать, оценить и измерить потенциальные дефекты продукции, процесса или услуги и их последствия. Выявить причины появления этих дефектов и определить действия по их устранению. Устранить потенциальные дефекты. Стандартизовать методы, приемы и процессы, обеспечившие лучшие показатели в своем классе. Особенности метода:"SixSigma" - один из возможных способов процессного описания бизнеса и создания системы непрерывного совершенствования действий, составляющих бизнес-процесс.Концепция «SixSigma» фокусируется на всех операциях процесса, который порождает или устраняет дефекты, а не на самих дефектах. Так называемая сигмоваявоспроизводимость процесса, которую удобнее выражать в дефектах на миллион изделий (возможностей), измеряет способность процесса выполнять бездефектную работу. В рамках этого подхода, дефект — это что угодно, что тормозит процесс или услугу или мешает им. Главным компонентом концепции «SixSigma» считается использование инструментов статистического управления процессами. По своей сути «SixSigma» — это динамичная методология, работающая в масштабах всей организации и охватывающая всю ее иерархическую структуру. В ходе применения методологии «SixSigma» для достижения так называемого качества SixSigma выделяют восемь этапов: понимание, определение, измерение, анализ, совершенствование, контроль, стандартизация, интегрирование.Рис. 2.5 — Диаграмма зависимости качества от издержек на производство.

Дополнительная информация:

Основные принципы, сопутствующие успеху при реализации концепции «SixSigma»: заинтересованность руководства, выделение ресурсов и опыт успешных проектов. Концепция ориентирована на вовлечение в процесс совершенствования всех сотрудников, каждый из которых выполняет определенную роль. Лидер проекта должен иметь практический опыт участия в успешных проектах по улучшению качества. Опыт участия в одном успешном проекте стоит изучения десятков примеров из практики."SixSigma" - это своего рода узел, где соединяются наука, технология, качество и рентабельность. При анализе и принятии решений широко используются известные инструменты: диаграммы сродства, Парето, матричная, «рыбий скелет», диграф связи, функция потерь по Тагути, FMEA и др. Сохраняется преемственность с тем, что было сделано в области качества ранее (стандарты ISO серии 9000, бенчмаркинг, самооценка).Доктор Дж. Джуран предостерегает от очередного упования на чудо при увлечении концепцией «SixSigma», подчеркивая, что улучшение качества — это систематическая и упорная работа. Достоинства метода:

Вынуждает персонал организации заново изучить способы выполнения работ, а не просто отлаживать существующие системы. Используемые в методологии статистические методы и методы повышения качества увязаны между собой, что обеспечивает простоту проведения и эффективность анализа. Недостатки метода:

В методологии «SixSigma» упускаются такие возможности для улучшения процесса, как сокращение непроизводительной деятельности, снижение времени ожидания, уменьшение запасов и транспортных расходов, оптимизация рабочих мест и др. Ожидаемый результат:

Получение прибыли в результате определения и устранения конкретных дефектов и причин их появления.

2.5. Разработка гибридной методики.

Анализ существующих методик решения проблем в автомобильной промышленности показал, что не все методик направлены на решение общих проблем на предприятии. Часть методик, такие как 8D, SixSigmaи QRQC, направлены на обеспечение качества производимой продукции. В то время как методика Кенер

Трего является более общей и применима для решения более широкого круга вопросов. В существующих условиях в автомобильной промышленности стоят не только проблемы качества продукции, но вопросы управления объемами производств, соответствия продукции требованиям рынка и пр. Поэтому в целях обеспечения комплексного управления и решения проблем в автомобильной промышленности необходимо создание гибридного инструмента. Поэтому для комплексного управления в автомобильной промышленности необходимо выделить основные направления оптимизации. Возможные направления оптимизации производственного предприятия:

Управление качеством продукции;

Управление информационными потоками;

Управление структурой предприятия;

Управление производством;

Управление сбытом;

Управление запасами. Соответственно разрабатываемая методика должна обеспечивать комплексное решение проблем по всем направлениям управления предприятия. Для начала работы по каждому направлению управления необходимо сформировать перечень значимых показателей, которые будут отражать состояние объекта управления. При этом состав показателей должен постоянно пересматриваться и обновляться. На рис. 2.6 приведен алгоритм формирования перечня значимых показателей.Рис. 2.6 — Алгоритм формирования перечня значимых показателей.

Как видно из схемы алгоритма:

на первом шаге формируется группа экспертов в данной области;

на втором шаге проводится экспертное собрание;

на третьем шаге формируются предложения по составу показателей, при этом принимаются во внимание все предложения;

на четвертом шаге осуществляется опытное отслеживание показаний;

на пятом шаге осуществляется корректирование списка показателей на основе опытного отслеживания. После формирования перечня значимых показателей необходима выработка пороговых значений для отслеживания проблемных ситуаций в управлении. На рис. 2.7 приведен алгоритм выработки пороговых значений показателей.Рис. 2.7 — Алгоритм выработки пороговых значений показателей.

Пороговые значения формируются на основе статистики значений показателей. При этом экспертами оцениваются значения показаний при возникновении проблемных ситуаций на предприятии. Зафиксированные значения анализируются и фиксируются как пороговые. Следующим этапом является формирование корректирующих управляющих действий при сложившейся ситуации. На рис. 2.8 приведен алгоритм формирование корректирующих управляющих действий.Рис. 2.8 — Алгоритм формирование корректирующих управляющих действий.

На всех этапах методики связанных с выбором значимых показателей и управляющих воздействий алгоритм принятия решения аналогичен методу Кенер

Трего.На рис. 2.9 приведен общий алгоритм гибридного метода решения проблем в автомобильной промышленности.Рис. 2.9 — Общий алгоритм гибридного метода решения проблем в автомобильной промышленности.

Как видно из схемы алгоритма гибридная методика представляет собой итеративный процесс. Этапы формирования состава значимых показателей и управляющих воздействий могут повторяться многократно в целях адаптации системы управления. Также данный процесс повторяется для всех направлений управления предприятием. При этом перечень направлений оптимизации производственного предприятия может быть расширен в случае необходимости. Выводы по 2 главе.

В данной главе рассмотрены существующие методы решения проблем на предприятии: 8D. QRQC, Кенер

Трего, SixSigma. Анализ существующих методик решения проблем в автомобильной промышленности показал, что не все методик направлены на решение общих проблем на предприятии. Часть методик, такие как 8D, SixSigmaи QRQC, направлены на обеспечение качества производимой продукции, в то время как методика Кенер

Трего является более общей и применима для решения более широкого круга вопросов. Для решения данной проблемы был разработан гибридный метод проблем в автомобильной промышленности.

Заключение

.

Целью дипломной работы является исследование существующих методов решения проблем в автомобильной промышленности. В первой главе рассмотрено текущее состояние автомобильной промышленности в Европейском союзе, Китае, США и Японии. Анализ показал высокие темпы развития автомобильной промышленности в Китае при одновременном отставании в технологическом плане. Европейский союз остается в настоящее время крупнейшим мировым центром машиностроения по общему валовому выпуску продукции. При этом темпы развития автомобильной промышленности в Европейском союзе сокращаются. Также в главе рассмотрены основные проблемы автомобильной отрасли в Европе. Во второй главе рассмотрены существующие методы решения проблем на предприятии: 8D. QRQC, Кенер

Трего, SixSigma. Анализ существующих методик решения проблем в автомобильной промышленности показал, что не все методик направлены на решение общих проблем на предприятии. Часть методик, такие как 8D, SixSigmaи QRQC, направлены на обеспечение качества производимой продукции, в то время как методика Кенер

Трего является более общей и применима для решения более широкого круга вопросов. В существующих условиях в автомобильной промышленности стоят не только проблемы качества продукции, но вопросы управления объемами производств, соответствия продукции требованиям рынка и пр. Поэтому в целях обеспечения комплексного управления и решения проблем в автомобильной промышленности необходимо создание гибридного инструмента. Для функционирования гибридного метода был разработан алгоритм формирования перечня значимых показателей. Показатели функционирования предприятия необходимы для отслеживания эффективности работы предприятия по выделенным направлениям управления. По результатам мониторинга значений данных показателей выявляются отклонения в нормальной работе предприятия и оцениваются темпы роста/снижения.Внедрение гибридного метода решения проблем в автомобильной промышленности позволит повысить эффективность управления предприятием автомобильной промышленности. СписокиспользованнойлитературыMohammed A. O mar, The Automotive Body Manufacturing Systems and Processes, 2010. Tao Zhang, Luca Delgrossi, Vehicle Safety Communications: Protocols, Security, and Privacy, 2012 — 400. Wei Liu, Introduction to Hybrid Vehicle System Modeling and Control, 2013 — 432. Bruno Scrosati, Lithium Batteries: Advanced Technologies and Applications, 2013 — 392. Keith Bradsher, High and Mighty — SUVs: the Worlds Most Dangerous Vehicles and how they got that way, 2008. George S.

M ay, The Automobile Industry, 1920;1980 (Encyclopedia of American Business History and Biography), 2010. James P. W omack, The Machine That Changed the World: The Story of Lean Production, 2008. The Wildest Ride: A History of NASCAR (or How a Bunch of Good Ol' Boys Joe MenzerBuilt a Billion-Dollar Industry out of Wrecking Cars), 2009. Tom Koppel, Powering the Future: The Ballard Fuel Cell and the Race to Change the World, 2009. Byron Olsen, The American Auto Factory, 2010. David KileyGetting the Bugs Out: The Rise, Fall, and Comeback of Volkswagen in America, 2010David R.

F arber, Sloan Rules: Alfred P. S loan and the Triumph of General Motors, 2009. Robert A. L utz Guts: The Seven Laws of Business That Made Chrysler the World’s Hottest Car Company, 2010. Bryce G. H.

offman, American Icon: Alan Mulally and the Fight to Save Ford Motor Company (English), 2009. Roos, Jones, Womack, Machine That Changed the World (English), 2007. Monden, Toyota Production System (English) 4th Edition (Hardcover) by Monden. — P ublisher: Productivity Press, 2011. Boberg Evan, Common Sense Not Required: Idiots Designing Cars + Hybrid Vehicles: My Career with Chrysler (English), — Publisher: Advanced Marketing Technologie, 2004. Bob Lutz, Car Guys vs. B ean Counters. — P ublisher: Portfolio Trade, 2013. Car Wars: Fifty Years of Backstabbing, Infighting, and Industrial Espionage. — P.

ublisher: Arcade Publishing, 2011. Becker, High Noon in the Automotive Industry (English) 1st Edition. — P ublisher: Springer, 2006. Kawamura Tetsuji, The Hybrid Factory in the United States: The Japanese-Style Management and Production System Under the Global Economy. — P ublisher: Oxford University Press, USA, 2011. Yacobucci, BrentEnergy: Ethanol: The Production and Use of Biofuels, Biodiesel, and Ethanol, Agriculture-Based Renewable Energy Production Including Corn and Sugar, Cellulosic Biofuels, 2007 Energy Bill, 2 (English). — P ublisher: Thecapitol.net, Inc, 2010. Plunkett Jack W., Plunkett’s Automobile Industry Almanac 2014.

— P ublisher: Plunkett Research, 2013. Thomas Kevin, How to Make Extreme Profits in Your Used Car Operation: Discover the 3 Easy Steps to Enormous Wealth in Your Used Car Operation. — P ublisher: Dog Ear Publishing, Llc, 2010. Dunnett Peter, The Decline of the British Motor Industry (Routledge Revivals): The Effects of Government Policy, 1945;79 (English). — P.

ublisher: Routledge, 2011. LevinsonWilliam, Henry Ford’s Lean Vision: Enduring Principles From The FiRs. t Ford Motor Plant (English) 1st Edition. — P ublisher: Productivity Pr Inc, 2012. Wilkins Mira, American Business Abroad: Ford on Six Continents (English) Updated ed. E dition. — Publisher: Cambridge University Press, 2011.