Подача природного газа в ванну анодных печей при сьеме шлака, Медный завод, город Норильск

Техническая бура (далее — бура) используется в смеси с флюсовым песчаником в соотношении 1/3 для расплавления настылей на откосах и подине анодных печей. Бура представляет собой белый или бесцветный мелкокристаллический порошок. Массовая доля буры (Ка2В7О7*10H2O) — от 94% до 99,5%. Требования к качеству буры регламентированы ГОСТ 8429.

Она поступает из ПЕСХ партиями. Флюсовый песчаник (далее — песчаник) применяется в виде отсева для заделки порогов заливочных окон АП и, совместно с технической бурой, для расплавления настылей на откосах и подине АП. Песчаник добывают на Кайерканском угольном разрезе № 2 рудника «Кайерканский». Он поступает в цех в железнодорожных думпкарах. Уголь применяют в составе мастики, предназначенной для заделки летки АП, а также для восстановления образовавшейся на поверхности ванны закиси в конце съема анодного шлака и при розливе меди. Уголь представляет собой сыпучий материал черного цвета, с размером кусков не более 6 мм. Требования к качеству угля регламентированы СТП 44 577 806.

14.36−2-67.Уголь поступает в железнодорожных думпкарах с Кайерканского комплексного месторождения нерудных полезных ископаемых. Не должен содержать посторонних включений древесины, металла, резины, снега и др. Уголь выгружается из думпкаров в специальный приямок для временного хранения. Откуда по мере необходимости уголь вручную загружают в шлаковни объемом 0,5 м³ или после просеивания, отсев угля загружают в контейнер

КШМК.

2.3 Замена действующей технологии процесса дразнения древесинойна подачу природного газа.

В настоящее время в процессе анодной плавки в отражательных печах предприятия ОАО «Норильский никель» на стадии восстановления закиси меди восстановителем является древесина. При восстановлении меди древесиной происходит сухая перегонка древесины с выделением летучих углеводородов и твердого углерода. Восстановление меди протекает по реакциям:

4Cu2O + CnHm → 8Cu + CO + H2O + H2 + CO2 (2.1)Cu2O + H2 = 2Cu + H2O, (2.2)Cu2O + CO = 2Cu + CO2, (2.3)Cu2O + C = 2Cu + CO (2.4)В процессе анодной плавки использование в качестве восстановителя древесины имеет ряд недостатков. Так, не полностью сгоревшие газообразные углеводороды при резком охлаждении газов могут образовывать сажевый углерод в виде твердых частиц. Фильтрация газов, содержащих в составе пыли твердых частиц и сажи, приводит к замасливанию пор в фильтровальных элементах (фильтровальном полотне рукавов фильтра), что в свою очередь приводит к необратимому изменению структуры фильтровального материала. Процесс регенерации фильтровальных элементов (рукавов) ухудшается, и фильтр становится неработоспособным. Кроме того применение в качестве восстановителя древесины достаточно дорогостоящий процесс [16]. Альтернативным решением является использованиев качестве восстановителя природного газ или угольной пыли.

Применение угольной пыли требует сооружения, эксплуатации и ремонтов дорогих, громоздких и взрывоопасных установок для размола, транспортировки и дозировки угля при подаче его в печь. Использование природного газа существенно облегчает процесс его использования. Первые сравнительно подробные сведения о промышленном применение природного газа при рафинировании меди появились в литературе в 1961 г. Для восстановления меди был применен конверсированный газ. Конверсия газа осуществлялась в смеси с нагретым воздухом на катализаторе. Аппарат работал под давлением 3500 кн/м2. Использование конверсированного газа не требовало предварительного подогрева ванны, так как реакции восстановления закиси меди экзотермичны. Медь восстанавливалась конверсированным газом полностью.

Применение конверсированного природного газа не ухудшило химических и литейных свойств медных анодов. Процесс дразнения протекал с большой скоростью; расход природного газа составлял 4,8 м3/т меди. Скорость процесса восстановления меди зависит от природы восстановителя, температуры расплава, концентрации окислов меди и восстановителя, скорости диффузии окислов меди и восстановителя в расплаве, величины поверхностного контакта расплава и восстановителя, расхода и скорости вдувания восстановительных газов в расплав, полноты съема шлака после окисления и возможности регулирования разрежения в печи. С целью интенсификации процесса восстановления меди применяют вдувание в расплав смеси природного газа с водяным паром. Для этого на фурме был предусмотрен патрубок для подачи пара.

Испытания показали, что продолжительность восстановления анодной меди парогазовой смесью в сравнении природным газом снижается на 20−30% и вследствие сокращения расхода газа на 1 т меди растет экономический эффект. Восстановительный газ можно вдувать в расплав тремя способами: через окна печи при помощи труб; при помощи фурмы, пропускаемой наклонно через боковую стену печи; при помощи фурмы, опускающейся вертикально через отверстие в своде печи. Как показала промышленная практика (Алмалыкского горно-металлургического комбината и Московского медеэлектролитного завода), среди этих трех способов более эффективным является способ продувки при помощи вертикальной фурмы [16]. Для анодной плавки в отражательных печах предприятия ОАО «Норильский никель» предлагается на стадии восстановления закиси меди заменить восстановление древесиной на вдувание природного газа. Вдувание природного газа будет осуществляться через фурму. Фурма представляет собой трубу из нержавеющей стали. От воздействия барботируемого расплава и высоких температур нижняя часть трубы на высоту 0,8−1,0 м защищена стопорными огнеупорными трубками. Выход природного газа из фурмы в расплав осуществляется из сопла, изготовленного из жаропрочной стали марки Х28 через восемь отверстий диаметром 14 мм. Процесс огневого рафинирования будет осуществляется следующим образом: при помощи электротали фурмы подвешивают на тросе механизма перемещения; проверяют состояние выходных отверстий сопл фурмы; открывают заслонку отверстия на своде анодной печи; после того, как фурма введена в газовое пространство печи, включают подачу природного газа и затем погружают фурму в расплав. В результате исследований, выполненных для промышленного внедрения, рекомендованы следующие параметры процесса восстановления меди природным газом: расход газа850−1000 м3 /ч; давление газа 1,47−2,16 МПа; заглубление фурмы в расплав250−300 мм; температура расплава, 1180−1200 оС; продолжительность восстановления, 1−2 ч. Удельный расход природного газа на восстановление составляет 7−8 м3/т рафинированной меди.

Примерный состав природного газа представлен в таблице 2.

2.Таблица 2.2 — Примерный компонентный состав природного газа.

Наименование показателя, единица измерения.

Значение показателя.

Метан (СН)Этан (С2Н6)Пропан (С3Н8)Бутан (С4Н10)Диоксид Углерода (СО2)Азот (N2)Прочие.

Объемная доля, %98,431,020,070,020,090,280,09Таким образом, процесс восстановления меди природным газом в 3−4 раза производительнее, чем процесс дразнения древесиной. Также замена древесины природным газом создает возможность строгого дозирования восстановителя и осуществления автоматизации процесса. Предлагается предприятию ОАО «Норильский никель», в структуру которого входит медеплавильный цех, в процессе анодной плавки на стадии восстановления закиси меди заменить древесину природным газом, что эффективно повлияет на экономические и технологические показатели. 3 РАСЧЕТ МАТЕРИАЛЬНОГО И ТЕПЛОВОГО БАЛАНСОВ ПЛАВКИ ПРИ ПОДАЧЕ ПРИРОДНОГО ГАЗА В ВАННУ АНОДНЫХ ПЕЧЕЙ3.1 Расчет материального баланса плавки.

Расчет материального и теплового баланса проводим для анодной печи емкостью 250тонн, объемом 50,3 м³. Восстановление проводим вдуванием природного газа. Выполнение расчета огневого рафинирования черной меди следующего химического состава, %:= 99,35; S = 0,386; Ni = 0,02; Pb = 0,078;= 0,075; As = 0,0163; Bi = 0,017; Sb = 0,03.Годовая производительность плавильного участка ПУ-3 ОАО «Норильский никель"из четырех анодных печей составляет 340 тыс. т. анодной меди в год. Составление материального баланса плавки[17−20]. В печь поступает шихта состава, %:черновая медь — 83,2; брак плавок — 1,1; анодные остатки — 14,4; скрап — 0,53; выломки — 0,06; изложницы — 0,67; заправочный материал — 0,04.Выход продуктов плавки, %:годные аноды — 97,2; брак — 1,1; шлак — 0,39; скрап — 0,53; изложницы — 0,67; выломки — 0,06; потери — 0,05.Годные аноды имеют следующий состав, %:= 99,6; Ni = 0,043; Fe = 0,0045; Pb = 0,068; S = 0,011;= 0,048; Sb = 0.086; Bi = 0,0014; Se = 0,0085; Te = 0,014.Составшлаков, %:= 39; Fe = 11,05; Al2O3 = 6,8; SiO2 = 42,5;= 0.265; Sb = 0,095; As = 0,0026; Pb = 0,289;Годовая производительность отделения — 340 000 тонн анодов. Суточная производительность отделения 340 000: 342 = 994 т. При емкости печи 250 т выход продуктов плавки:

годных анодов 250×0,972 = 243 т;

— брака 250×0,011 = 2,75 т;

— скрапа 250×0,0053 = 1,325 т;

— выломки 250×0,0006 = 0,15 т;

— шлака 250×0,0039 = 0,975 т;

— изложницы 250×0,0067 = 1,675;

— потери 250×0,0005 = 0,125 т. Вес меди в продуктах плавки:

годных анодах 243×0,996 = 242,03 т;браке 2,75×0,996 = 2,74 т;скрапе 1,325×0,996 = 1,32 т;выломках 0,15×0,996 = 0,149 т;шлаке 0,975×0,39 = 0,38 т;изложницах 1,675×0,996 = 1,67 т;потерях 0,125×0,070 = 0,01 т.Приход.

Количество черновой меди, загружаемой в печь:

250×0,832 = 208 т. В нем меди: 208×0,9935 = 206,648 тКоличество анодных остатков:

250×0,144 = 36 т. В нем меди: 36×0,9935 = 35,766 т. Количество загружаемого брака плавок:

250×0,011 = 2,75 В нем меди: 2,75×0,996 = 2,739 т. Количество загружаемого скрапа:

250×0,0053 = 1,325 т. В нем меди: 2,65×0,996 = 2,640 т. Количество загружаемых изложниц:

250×0,0067 = 1,65 т. В них меди: 1,65×1,996 = 1,67 т. Количество загруженных выломок:

250×0,0006 = 0,15 т. В них меди: 0,15×0,996 = 0,149 т. Количество заправочного материала:

250×0,0004 = 0,1 т. Таблица 3.1 -Материальный баланс плавки.

Загружено%тонн.

Содержание меди%тонн.

Черновая медь83,220 899,35206,65Анодные остатки14,43 699,3535,77Брак плавок1,12,7599,62,739Скрап0,0531,32 599,61,320Изложницы0,0671,67 599,61,668Выломки0,060,1599,60,149Заправочный материал0,040,1—ИТОГО:

100 250−248,29Получено.

Годных анодов97,224 399,6242,028Брак1,12,7599,62,739Скрап0,531,32 599,61,3197.

Шлак0,390,975 390,38025.

Выломки0,060,1599,60,1494.

Изложницы0,671,67 599,61,6683.

Потери0,050,1250,070,017ИТОГО:

100 250−248,29Химический состав природного газа, %:СН4 = 95,5; C2H3 = 1,2; CO2 = 0,3; N2 = 3,0.Расчет на 100 м³ природного газа. На реакцию горения газа требуется кислорода и образуется при этом СO2 и H2O. CH4 + 2O2 = CO2 + 2H2O95,5 x y z= 191 м3y = 95,5 м³; z = 191 м3C2H6 + 3,5O2 = 2CO2 + 3H2Oxyz= 4,2 м³; y = 2,4;м3z = 3,6 м3Теоретически требуется кислорода:

191+ 4,2 = 195,2 м3С учетом избытка воздуха б = 1,1 требуется кислорода:

195,2×1,1 = 214,72 м3Избыток кислорода составляет:

214,72 — 195,2 = 19,52 м3С кислородом поступает азота:

214,72 / 21×79 = 807,38 м3Необходимо воздуха:

214,72 + 807,38 = 1022,1 м³ или 1022,1×1,29 = 1318,5 кг. В продуктах горения газа содержится:

СО2 = 95,5 + 2,4 = 98,2 м³ или 98,2×44 /22,4 = 193,44 кг;Н2O = 191 + 3,6 = 194,6 м³ или 157,37 кг;N2 = 807,38 + 3 = 810,38 м³ или 1013,97 кг;О2изб = 19,52 м³ или 27,88 кг. Состав продуктов горения газа представлен в таблице 3.

2. Таблица 3.2 — Состав продуктов горения газа.

Газыкгм3% (общ.)CO2193,4498,28,74H2O157,37 194,617,33N21013,97 810,3872,18O2(изб).

27,8819,521,75ВСЕГО:

1392,661 122,7100.

Пересчет природного газа на массу представлен в таблице 3.

3. Таблица 3.3 — Пересчет природного газа на массу.

Газы% (общ).

м3пересчеткгCH495,595,595,5×16 / 22,468,21C2Н61,21,21,2×30 / 22,41,6CO20,30,30,3×44 / 22,40,6N23,03,03×28 / 22,43,75ВСЕГО:

100 100−74,16Расчет количества воздуха на окисления черной меди:

Количество закиси меди к концу операции окисление черновой меди 8% от веса шихты, т. е. 250×0,08 = 20 т. Количество O2 в закиси меди (Cu2О) составляет 2,22 т. или 2220 кг;В черновой меди имеется 0,4% O2 или 250×0,004 = 1 тили 1000 кг. Следовательно, необходимо ввести в ванну печи кислорода:

2220 — 1000 = 1220 кг или 854 м3С этим кислородам поступит азота:

854×79 / 21 = 3212,67 м³. Теоретически воздуха на окисление требуется:

3212,67+ 854 = 4066,6 м³. В среднем при плавке б = 0,5.Практически воздуха требуется:

4066,6/0,5 = 8133,33 м³ или 8133,33×1,29 = 10 492 кг. Расчет восстановления меди:

В печи имеется 10 т Сu2O, в шлаке меди 0,38 т. (таблица2.

1), что в пересчете на закись меди составит:

0,38×144 / 128 = 0,425 т или 425 кг.

Необходимо восстановить закиси меди: — 425 = 39 150 кг. Cu2О + С = 4Cu + СО2, тогда х = 921 кг. Восстановление производится природным газом с содержанием углерода 95,5%. Тогда потребность природного газа составит:

921/0,955 = 879,72 кг. Суточный материальный баланс плавкипредставлен в таблице 3.

4.Таблица 3.4 — Суточный материальный баланс плавки.

ПРИХОДтонн.

РАСХОДтонн1. Черновая медь2081.

Годные аноды2432.

Анодные остатки362. Брак2,753. Брак плавки2,753. Скрап1,3254.

Скрап1,3254.

Шлак0,9755.

Изложницы1,6755.

Выломки0,156. Выломки0,156. Изложницы1,6757.

Заправочный материал0,17. Дымовые газы523,158. Природный газ27,58. Потери0,1259.

Воздух на горение топлива488,92 510.

Воздух на окисление меди5,82 511.

Природный газ на востановление0,955ВСЕГО:

773,15ВСЕГО:

773,153.

2 Расчет теплого баланса плавки.

Приход тепла.

1)Горение топлива: Qт = mxQрн = 55 000×35 000 = 1 925 000 000 кДж.2) Физическое тепло топлива: Qфт = mxcxt = 55 000×1,54×1,54×20 = 1 701 260 кДж.3)Тепло реакции восстановления:

2Cu2O + C = 4Cu + CO2 + 226 100 кДжх = 30 500 000 кДж.4)Тепло реакции окисления.

а) 4Cu + O2 = 2Cu2O + 333 062 кДж. х = 25 400 000 кДж. б) Cu2O + Fe = 2Cu + FeO + 10 000 кДж. В черновой меди Fe: 416×0,075 / 100 = 0,312 тх = 55 700 кДж. в) Cu2O + Ni = 2Cu + NiO + 80 000 кДж В черновой меди Ni: 416×0,02 / 100 = 0,08 т. х = 108 000 кДж. г) 3Cu2O + Sb = 6Сu + Sb2О3 + 207 000 кДж В черновой меди Sb: 416. 0,03 / 100 = 0,12 т 144 — 207 000.

х = 171 800 кДж. д) 3Cu2O + As = 6Cu + As2O3 + 130 000 кДж В черновой меди As: 416×0,075 / 100 = 0,312 т х = 78 000 кДж. ж) 3Cu2O + 2Bi = 6Cu + Bi + 87 000 кДж. В черновой меди Bi: 416×0,017 / 100 = 0.07 т 418 — 87 000х = 13 920 кДж. з) S + O2 = SO2 + 296 900 кДжВ черновой меди S: 416. 0,386 / 100 = 1,6 тх = 14 845 000 кДж. Всего тепла окисления примесей = 40 719 620 кДж. и)Физическое тепло природного газа на востановление: Qпр = m. c. t = 1800×1,61×20 = 57 600 кДж. Расход тепла1.Физическое тепло шлака: Qш = mшл. лшл = 1950×1254 = 2 470 000 кДж.

2.Физическое тепло меди: Qан = mан. лан = 497 800×727 = 361 000 000 кДж. Физическое тепло газов: Qг = 871 916×1,4×1200 = 1 470 000 000 кДж.

3.Потери тепла во внешнюю среду.

а) окна во время загрузки. Q1 = 1,1×1,7 = 1,87 м3Q1 = 4,96x (Т / 100).

4 Fxt = 4,96 (1200 / 100).

4 1,87×0,9×3×4,18 = 6 386 000 кДж. б) окна, открытые в период окисления и восстановления: Q2 = 0,5×0,5 = 0,25 м² на два окна 0,5 м²;Q3 = 0,7×0,6 = 0,42 (шлаковые);Q2 + F3 = 0,5 + 0,42 + 0,92 м²;Q2 = 4,96 (1200 / 100).

4 0,92×0,78x3x4,18 = 2 722 000 кДж. в) через окна закрытые: Q = 1,87 на 3 окна 1,87×3 = 5,61 м²;= лx (tкл — tв / (S /л + 0,06)) Fxt = 0,8x (1300 — 40 / (0,19 /0,8 + 0,06)) 5,61×20×4,18 = 1 730 000 кДж. г) через кладку печи:

сводQ1 = л ((t1 — t2) / S) FxtQ1 = 1,39 ((1200 — 50) / 0,38) x 118×24×4,18 = 49 808 000 кДжстенки ванны печи.

Всего во внешнюю среду: 74 109 000 кДж. Таблица 2.5 — Тепловой баланс отражательной печи.

ПРИХОДкДж%РАСХОДкДж%1. Горение газа 192 500 000 096,341. Тепло шлака24 700 000,122. Тепло топлива 17 012 600,082. Тепло меди36 100 000 018,063. Реакция восстановления305 000 001,523. Тепло газов147 000 000 073,574. Реакция окисления184 696 202,034. Во внешнюю среду741 090 003,705.

Тепло природного газа 576 000,035. Неучтенное тепло681 494 804,55ВСЕГО: 1 975 728 480 100ВСЕГО:

1 975 728 480 100ЗАКЛЮЧЕНИЕЦветная металлургия — весьма капиталоемкая отрасль народного хозяйства. Наиболее целесообразным путем ее развития является реконструкция действующих предприятий при максимальном использовании уже имеющегося вспомогательного оборудования, зданий и сооружений, в частности складов, отделений подготовки и транспортирования шихты и продуктов плавки, системы переработки отходящих газов, транспорта и т. д. В этом случае переход на новую технологию может быть связан с заменой старой аппаратуры новой и установкой лишь некоторых дополнительных вспомогательных приборов и механизмов. Для анодной плавки в отражательных печах предприятия ОАО «Норильский никель» предлагается на стадии восстановления закиси меди заменить восстановление древесиной на вдувание природного газа. Вдувание природного газа будет осуществляться через фурму. Фурма представляет собой трубу из нержавеющей стали. Выход природного газа из фурмы в расплав осуществляется из сопла, изготовленного из жаропрочной стали марки Х28 через восемь отверстий диаметром 14 мм. В результате исследований, рекомендованы следующие параметры процесса восстановления меди природным газом: расход газа 850−1000 м3 /ч; давление газа 1,47−2,16 МПа; заглубление фурмы в расплав250−300 мм; температура расплава, 1180−1200 оС; продолжительность восстановления, 1−2 ч. Предлагается предприятию ОАО «Норильский никель», в структуру которого входит медеплавильный цех, в процессе анодной плавки на стадии восстановления закиси меди заменить древесину природным газом, что эффективно повлияет на экономические и технологические показатели. Ожидается, что процесс восстановления меди природным газом будет в 3−4 раза производительнее, чем процесс дразнения древесиной. Также замена древесины природным газом создает возможность строгого дозирования восстановителя и осуществления автоматизации процесса.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Бредихин В. Н. Медь Вторичная /В.Н. Бредихин, Н. А. Маняк, А. Я. Кафтаненко.-Донецк: Дон.

НТУ, 2006. — 416 с. Базилевский В. М. Вторичные цветные металлы (Справочник). Часть 3.

Металлургия меди и свинца. Издательство литературы по чёрной и цветной металлургии / В. М. Базилевский, М. А. Истрин, И. Л. Барташев. — М.: 1957. — 200 с. Купряков Ю. П. Производство тяжёлых цветных металлов из лома и отходов / Ю. П. Купряков.- Харьков: Основа, 1992. — 399 с. Худяков И. Ф. Металлургия меди, никеля и кобальта.

Часть 1. Металлургия меди / И. Ф. Худяков, А. И. Тихонов, В. И. Деев, С. С. Набойченко.-М.: Металлургия, 1977.-356с.Цейднер А. А. Металлургия меди и никеля / А. А. Цейднер. — М.: Издательство черной и цветной металлургии, 1958.

— 284с. Ванюков А. В. Теория пирометаллургических процессов. Учебник для вузов / А. В. Ванюков, В. Я. Зайцев. — М.: Металлургия, 1993 — 504 с. Береговский В. И. Металлургия меди и никеля / В. И. Береговский, Б. Б. Кистяковский. -.

М.: «Металлургия». 1972. — 367 с. Уткин Н. И. Производство цветных металлов. М., Интермет Инжиниринг, 2004. — 442 с. Набойченко С. С. Процессы и аппараты цветной металлургии / С. С. Набойченко, Н. Г. Агеев, А. П. Дорошкевич и др. — Екатеринбург: ГОУ ВПО УГТУ-УПИ, 2005.

— 700 с. Аветисян, Х. К. Металлургия черновой меди / Х. К. Аветисян. — М.: Металлургиздат, 1954. — 464 с. Аглицкий, В. А. Пирометаллургическое рафинирование меди / В. А. Аглицкий.

— М.: Металлургия, 1971. — 184 с. Газарян, Л. М. Пирометаллургия меди / Л. М. Газарян. — М.: Металлургия, 1965. -.

358 с. Купряков, Ю. П. Отражательная плавка медных концентратов / Ю. П. Купряков. — М.: Металлургия, 1975.

— 352 с. Лыкасов А. А., Рысс Г. М. Металлургия меди. Учебное пособие. -.

Челябинск: Издательство ЮУрГУ, 2006. — 75 с/ТИ 44 577 806.

14.55−51−2012.

Огневое рафинирование черновой меди в ПУ-3 ПЦ МЗ ОАО «ГМК Норильский никель».Сабиров С. Т. Использование природного газа на стадии восстановления закиси меди в процессе анодной плавки / С. Т. Сабиров, Г. М. Дружинин // Теплотехника и информатика в образовании, науке и производстве: сборник докладов I Всероссийской научно-практической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых (TIM'2012) с международным участием, 29−30 марта 2012 г., [г. Екатеринбург]. — Екатеринбург: [УрФУ], 2012. — С.

113−115.Лоскутов Ф. М., Цейдлер А. А. Расчёты по металлургии тяжёлых цветных металлов.- М.: Металлургия, 1963. — 591 с. Елисеев Е. И. Расчеты металлургических процессов производства меди: учебное пособие / Е. И. Елисеев, А. И. Вольхин, Г. Г. Михайлов, Б. Н. Смирнов. — Челябинск: Издательский центр ЮУрГУ, 2012.

— 221 с. Диомидовский Д. А. Расчеты пиропроцессов и печей цветной металлургии / Д. А. Диомидовский, Л. М. Шалыгин, А. А. Гальнбек, И.Л. Южа-нинов. — М.: Металлургиздат, 1963. — 400 с. Гудима Н. В. Технологические расчеты в металлургии тяжелых цветных металлов / Н. В. Гудима, Ю. А. Карасев, Б. Б. Кистяковский и др. — М.: Металлургия, 1977.

— 256 с.