Проект дистилляционной колонны перегонки нефти

Уравнение теплового баланса колонны в этом случае будет иметь вид:, где QF — тепло, поступающее в колонну с сырьём, кВт;QB — тепло, подводимое в низ колонны, кВт;QD — тепло, отводимое из колонны с дистиллятом, кВт;QW — тепло, отводимое из колонны с остатком, кВт;QХОЛ — тепло, отводимое в конденсаторе-холодильнике, кВт;QПОТ — потери тепла в окружающую среду, кВт. где F, Fж, Fп — массовый расход сырья, жидкой и паровой фаз сырья, кг/ч;iFж — энтальпия жидкой фазы сырья, кДж/кг;IFп — энтальпия паровой фазы сырья, кДж/кг;е = 0,566 — массовая доля отгона сырья;

Массовая доля отгона:

где е' - мольная доля отгона, 0,566,Му — средняя молекулярная масса паровой фазы, 83,91 г/моль (табл.

4.10);МН — средняя молекулярная масса сырья, 103,45 г/моль., где D — массовый расход дистиллята, кг/ч;iхол — энтальпия холодного дистиллята при температуре его отвода после конденсатора-холодильника, кДж/кг;, где W — массовый расход остатка, кг/ч;iW — энтальпия остатка при температуре при температуре его отвода из колонны 141,22ОС, кДж/кг;, где Lор — количество холодного орошения, подаваемого в колонну, кг/ч;ID — энтальпия паров дистиллята при температуре верха колонны 112,5оС., где Rопт = 3,625 — оптимальное флегмовое число;iконд — энтальпия жидкого дистиллята при температуре конденсации, кДж/кг;Qконд — теплота конденсации паров дистиллята. Для светлых нефтепродуктов эту величину можно рассчитать по уравнению Крэга, кДж/кггде Тср.м. — средняя молекулярная температура кипения дистиллята, К;В общем случае средняя молекулярная температура кипения смеси рассчитывается по формуле, где Тi — среднеарифметическая температура кипения узкой фракции смеси, К: xi` - мольная доля узкой фракции в смеси. В нашем случае средняя молекулярная температура кипения дистиллята в табл. 2.

11. кДж/кг.Примем температуру дистиллята после конденсатора-холодильника и, следовательно, температуру подачи орошения tхол = 35 °C.Энтальпии жидких нефтепродуктов при соответствующих температурах рассчитываются по уравнению Крэга, кДж/кг.

Таблица 16 -Термодинамических дистиллята№T, oCT, K. T141,27 745 318 131,26256,53 973,5346,5195,9132,176 953 688,0140,111 153 880,0453,95E-5 132,5405,50,0066,93E-91 604 330,00Тср.м.335,22Энтальпии паров нефти рассчитываются по уравнению Уэйра и Итона, кДж/кг.

Таблица 17 — Результаты расчета энтальпий потоков: i, кДж/кгt, °CiF= 367,93 кДж/кгпри tF= 156,05°CIF = 978,7 кДж/кгпри tF= 156,05°CID= 890,11 кДж/кгпри tD= 112,5°Ciхол= 74,3 кДж/кгпри tхол= 35 °CiW= 328,74 кДж/кгпри tW = 141,22°CКоличество холодного орошения:

кг/чРассчитываем тепловые потоки: QF = кДж/чQF = 39 220 кВтQD = 65 514,48. 74,3 = 4 867 725,9 кДж/ч = 1352,15 кВтQW = 152 265,65. 328,14 = 49 964 450,4 кДж/ч = 13 879 кВтQХОЛ = (65 514,48 + 96 106,9). (890,11−74,3) = 131 852 338 кДж/ч = 36 225,65 кВтПримем потери тепла в колоне хп = 5%:Qпот = (1352,15 + 13 789 + 36 225,65).5/95 = 2708,25 кВтТепло, необходимое подвести в низ колонны: QН = (1352,15 + 13 789 + 36 225,65 + 2703,52) — 39 220 = 14 945,05 кВтДанные по тепловому балансу колонны сведем в таблицу 17. Таблица 17 — Тепловой баланс колоны.

Потокt, °СЭнтальпия, кДж/кг.

Расход, кг/чКоличествотепла, кВтПРИХОД:

С сырьём: 39 220,00 паровая фаза156,5 978,799970,227 178,01 жидкая фаза156,5 367,93117829,812 042,53 В низ колонны 14 945,05Итого 54 165,60РАСХОД:

С дистиллятом112,5890,1 165 514,481352,15С остатком141,22 328,74152265,6 513 879,00 В конденсаторе3574,3 161 621,3836225,65Потери 2708,25Итого 54 165,05Невязка баланса:

По теплоте:

3.8 Расчет штуцеров.

Внутренний диаметр штуцеров для подвода и отвода исходной смеси продуктов рассчитывается на основе уравнения массового расхода и округляется до ближайшего стандартного значения по уравнению:

Вход исходной смеси (среднюю плотность определяем из табл.

2.4), где w — скорость парожидкостного потока при подаче сырья в колонну, составляющая 1 м/с. Определим — плотность поступающей парожидкостной смеси:

кг/м3мВыход кубового остатка:

мВходфлегмы:

гдеLор = кг/ч (из. п.

2.6);ρ = 602,3 кг/м3 (из п.

4.4. 1);w = 1 м/с на выходе из насоса.

мВыход дистиллята:

мw = 2 м/с на выходе из колонны. Вход-выход греющего пара производится через штуцеры с D = 0,25 м. Присоединение к аппарату трубной арматуры, а также технологических трубопроводов для подвода и отвода жидких и газообразных продуктов осуществляется с помощью штуцеров или вводных труб. На практике достаточно часто применяются фланцевые штуцера — разъемные соединения, имеющие высокий показатель надежности и работоспособности. Для разъемного соединения составных корпусов и отдельных частей химических аппаратов используются фланцевые соединения, преимущественно круглой формы. С помощью указанных соединений к аппаратам присоединяются трубы, арматура и т. д. В соответствии с проведенными в 3.6 расчетами, были подобраны следующие фланцевые штуцера (таблица 18).Таблица 18 — Размеры фланцевых штуцеров с внутренним базовым давлением ОСТ 26−426−79 [10, с.659]. НазначениеDy, ммDf, ммDb, ммD, ммdн, ммh, ммdб, ммzs, мм.

Вход исходной смеси500 800 935 685 520 228 352.

Вход флегмы250 400 370 275 260 203 008.

Выход кубового остатка500 800 935 685 520 228 352.

Выход пара 250 400 370 275 260 203 008.

Выход дистиллята500 800 935 685 520 228 352.

Вход пара250 400 370 275 260 203 008.

Для манометра2 510 075 603 381 243.

Для установки уровнемера2 510 075 603 381 243.

Для термометра 25 100 756 033 812 432.

9Механический расчет колонны.

Опоры для ректификационных колонн выбираются исходя из расчета максимальной нагрузки, которую должна выдержать опора. Материал опоры выбирают в зависимости от температуры рабочей среды, емкости аппарата и других параметров. Стандартным материалом обечаек (обечайка -цилиндрический корпус аппарата) является сталь Ст3 сп3 ГОСТ 380–71. Толщину стенки обечайки рассчитаем по уравнению (2.99): — прибавки, причем для данной марки стали в рассматриваемых условиях: — прибавка на коррозию и эрозию, примем 1,0 мм; - прибавка на минусовое отклонение по толщине листа, примем 0,7 мм; - технологическая прибавка, примем 0,51 мм. Предельно допустимое напряжение для Ст3 равно МПа. Внутренний диаметр обечайки равен 4,5 метра, а толщина обечайки:

мм.По расчётам, максимальная толщина обечайки составляет 3,15 мм, однако, согласно техническим требованиям, толщина стенки должна составлять не менее 10 миллиметров [10]. Для подбора опор необходимо определить массу и нагрузку аппарата. Масса корпуса определяется по формуле:

где Н — высота аппарата, равная 24,6 м;π- геометрическая постоянная (π =3,14);D -диаметр колонны, равный 4,5 м ;s — толщина стенки, составляющая 0,01 м;ρ - плотность стали, равная 7850 кг/м3.кг.

Масса крышки и днища определяется по формуле:

кг.Днища являются одним из основных элементов химических аппаратов, так как их цилиндрические цельносварные корпуса ограничиваются днищами. Наиболее распространенной формой днищ в сварных химических аппаратах является эллиптическая форма с отбортовкой на цилиндр. Подберем днище и крышку для рассчитываемой колонны. Таблица 19 — Размеры эллиптических отбортованных стальных днищ с внутренними базовыми диаметрами ГОСТ 6533–78, мм [10, с.447]. DвнS, ммh, ммhв, ммFв, м2Vв, м34 500 101 008 008,668,2Масса тарелок и насадок рассчитывается по формуле:

где N — действительное число тарелок;mm — масса одной тарелки, кг. Тарелки типа ТС-Р имеет диаметр 4500 мм и массу 420 кг, а остальные насадки с кольцами Рашига имеют массу 200 кг.кг.Масса воды при испытании составляет:ρв — плотность воды, 1000 кг/м3.кг.

Тогда суммарная масса аппарата составит:

кгкгкг.

Переведем полученный результат в МН по формуле (4.122): МНгде Мап- масса аппарата, кг;g — ускорение свободного падения (g=9,8м/с2).Подберем опору по табл. 20. Таблица 20 — Размеры цилиндрических опор [11, c.12]Q, MHD1, ммD2, ммS1, ммS2, ммS3, ммd2, ммdб, мм.

Число болтов, Zб1,64 500 600 012 303 040М42324.

Обеспечение производственной и экологической безопасности4.

1 Введение.

Охрана труда — это система законодательных актов и соответствующих им социально-экономических, технических и организационных мероприятий, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда. В обеспечении здоровья и безопасности труда непосредственное значение имеет участие самих трудящихся в соблюдении установленных норм и правил производственного процесса. Безопасная организация производственных процессов и труда имеет большое значение на предприятиях химической промышленности, где существует потенциальная опасность аварий, отравлений и взрывов. Предотвращение чрезвычайных ситуаций в значительной степени зависит от строгого соблюдения производственной дисциплинь1, требований производственного регламента и технологических инструкций.

4.2 Вредные и опасные факторы технологического процесса.

Применение жидких углеводородов на установке имеет следующие опасные факторы:

воздействуют на органы дыхания, что приводит к кислородному голоданию, а вследствие этого удушение и отравление;

образование взрывоопасной смеси, которая может воспламениться от открытого источника зажигания или от высоких температур;

поражение электротоком;

механические травмы;

обморожение и ожоги.

4.2. 1 Вредные и опасные физические факторы.

На данном производстве вредными производственными факторами могут быть температура, влажность, подвижность воздуха, а также неионизирующие электромагнитные излучения (ультрафиолетовое, видимое, инфракрасное, лазерное, микроволновое, радиочастотное, низкочастотное), статические, электрические и магнитные поля, производственный шум, вибрация, ультразвук, аэрозоли преимущественно фиброгенного действия (пыли), освещенность (отсутствие естественного освещения, недостаточная освещенность, повышенная ультрафиолетовая радиация), некоторые вещества биологической природы (антибиотики, витамины, гормоны, ферменты), патогенные микроорганизмы (инфекционные), факторы трудовогопроцесса, характеризующие тяжесть физического труда (физические и динамические нагрузки, масса поднимаемого груза, статические нагрузки, стереотипные рабочие движения, рабочая поза, наклон корпуса, перемещения в пространстве), напряженность труда (нагрузки интеллектуальные, эмоциональные, сенсорные, то есть нагрузки, связанные с ощущением, восприятием, монотонностью труда, режимом работы) Для защиты от накопления и проявления зарядов статического электричества все оборудование и трубопроводы должны быть заземлены. Сопротивление заземлителей на каждое присоединение на каждое присоединение должно быть не более:

10 Ом — все блочные сооружения, котельная;

50 Ом — прожекторные мачты, подземные емкости;

40 Ом — блок компрессора, КПП, электрический блок, операторная. В соответствии с РД 39−22−113−78 для защиты от опасных проявлений зарядов статического электричества все металлическое и электропроводное неметаллическое оборудование, трубопроводы должны представлять собой на всем проьяжении непрерывную электрическую цепь, которая должна быть присоединена к контуру заземления не менее, чем в двух точках. Для заземления общих точек систем АСУТП выполнено специальное заземление — нуль-система. Нуль-система включает в себя заземлителя, соединенные кабели и щиты к которым подключается цепи требующие заземления. Для защиты от электромагнитной индукции между трубопроводами, в местах их взаимного сближения на расстояние менее 10 см через каждые 25−30 м приведены металлические перемычки вдоль всей трассы эстакады и через каждые 250−300 м присоединены к заземлителям с сопротивлением не более 50 Ом. Скорость движения электризующихся жидкостей по трубопроводам и истечения их в аппараты, если имеется возможность образования взрывоопасных концентраций газовоздупптьгх смесей, должна ограничиваться до такой величины, чтобы заряд вносимый в емкость с потоком жидкости не мог вызвать с ее поверхности искорного разряда с энергией, достаточной для воспламенения окружающей среды. При заполнении порожнего резервуара, жидкостью имеющей удельное объемное электрическое сопротивление более 10 см/м, скорость закачки ограничивается до 1,2 м/сек, до момента когда конец загрузочной трубы окажется ниже уровня зеркала закачиваемого продукта при диаметре трубопровода до 200 мм. Отвод зарядов статического электричества при наливе бензина и газойля в автоцистерны достигается созданием непрерывной цепи заземления следующим образом:

резиновый наливной шланг должен быть обвит медной проволокой или медным тросиком диаметром не менее 2 мм с шагом витка не более 100 мм, концы которых присоединяются болтовым соединением к частям трубопровода от насоса и наконечнику шланга выполненного из искробезопасного материала;

секции телескопических наливных труб соединяются между собой медным тросиком;

автоцистерна заземляется медным тросиком к металлическому штырю, вбитому в грунт на глубину не менее 1 м;шланг с наконечником или телескопическая труба опускается до днища автоцистерны и налив осуществляется «под уровень».В зависимости от количественной характеристики и продолжительности действия отдельные вредные производственные факторы могут стать опасными. Опасными могут быть следующие факторы:

движущиеся машины и механизмы; подъемно-транспортные устройства и перемещаемые грузы; электрический ток; повышенная температура поверхности оборудования и обрабатываемых материалов; повышенные уровни излучений (например, ионизирующих);агрессивные жидкости (например, кислоты, щелочи); повышенные концентрации высокотоксичных паров и газов в воздухе;

работы на значительной высоте от уровня пола и другие. В случае появления признаков поражения утомляемость, вялые движения, тошнота, головные боли, нужно принять меры по эвакуации, оказанию первой помощи пострадавшему и сообщить руководству. Не менее опасным фактором является относительно высокое давление, под которым транспортируется газ, вода, масло. Во время работы надо постоянно контролировать показания манометров, а при повышении и снижении давления за пределы допустимого — выяснить и устранить причину. Защита от шума и вибрации.

Ожидаемый уровень шума на участке технологической печи П-1 не превышает 80 дБА, в помещении операторной — 60 дБА, что удовлетворяет требованиям государственного стандарта, поэтому дополнительная защита от шума в проектируемом производстве не требуется. Защита от вибрации, генерируемой вращающимися деталями оборудования, предусмотрена при его изготовлении. Вследствие этого ожидаемые параметры вибрации не превышают установленных норм.

4.2. 3 Вредные и опасные химические факторы производства.

Характеристика пожароопасных и токсичных продуктов присутствуюпгих на объекте представлена в таблице 21. Таблица 21 — Характеристика пожароопасных и токсичных продуктов.

ПродуктПДК, мг/мТемпература, °СПределы взрываемости.

Действие на организм человекаtвспtвоспtсвcпНижний.

ВерхнийТопливный газ3001,31,5Наркотическое и удушающее. Нефть300<0>500Пары и газы оказывают наркотическое действие. Вызывает кожные заболевания. Бензиновая фракция100−2739−8-392 553 701,06,0Пары действуют наркотическивызывают кожные заболевания. Атмосферный газойль30 050−653 404 001,46,0Низкая испаряемость, пары действуют наркотически. Действие слабее, чем у бензина.

Мазут300>150 340 380.

То же4.

3 Пожарная безопасность на предприятии.

Установка переработки нефти состоит из отдельных блоков. Разрыв между блоками, а также расположение аппаратов принимаются в соответствии с «Противопожарными нормами проектирование предприятий, зданий и сооружений нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности» (ВНТП — 28 — 79).Помещения горячей и холодной насосной оборудованы стационарными системами пенотушения с непосредственными подключением передвижной пожарной техники в случае загорания. Сведения о вреде применяемых веществ представлены в таблице 22. Таблица 22 — Группы и категории взрывоопасности применяемых продуктов по ГОСТ 12.

1.011−78.Наименование веществ, образующих взрывоопасную смесь с воздухом.

Категория, группа взрывоопасности смеси.

Нефтяной газ (метан)II, А-Т1Нефть сыраяII, А-ТЗБензиновая фракцияII, А-ТЗДизельное топливоII, В-ТЗВ насосных блоках, в трубчатых печах и в колонне окисления установлена автоматическая система пожаротушения. Помещения оборудованы приточно-вытяжной и аварийной вентиляциями. В случае простоя основной рабочей вентиляции автоматически включается аварийная, установленная из расчета удаления всего воздуха из помещения за 10 минут. Организована пожарная охрана объекта. Все производственные помещения оснащены средствами пожаротушения — водой, песком, углекислотными огнетушителями.

4.4 Обеспечение безопасности технологического процесса.

Основными мероприятиями обеспечивающие безопасное ведение технологических процессов с организационной стороны являются:

выполнение правил технической эксплуатации аппаратов, машин, зданий, сооружений;

предупреждение образования взрывоопасных концентраций нефтепродуктов в аппаратах, помещениях, на территории установки;

соблюдение правил техники безопасности, охраны труда, трудовой дисциплины и личной гигиены обслуживающим персоналом;

обеспечение нормального ведения технологического процесса,. предупреждение аварийных ситуаций и ликвидация возникших аварий. Основными направлениями профилактики профессиональных заболеваний, возникающих при воздействии вредных веществ, являются:

замена вредных веществ на невредные и менее вредные;

ограничение концентраций вредных веществ в смесях;

соблюдение требований, предъявляемых к технологическому процессу и оборудованию (комплексная механизация, автоматизация процессов, дистанционное управление, непрерывные технологические процессы, герметизация оборудования, автоматический контроль за ходом процесса, сигнализация об угрозе аварии, плановый ремонт и др.);правильная организация ремонтных работ;

вентиляция;медико-профилактические мероприятия (регистрация и расследование причин всех случаев профессиональных заболеваний, предварительные и периодические медицинские осмотры, осуществление контроля за состоянием воздушной среды, обязательный вводный, периодический и повторный санитарный инструктаж, индивидуальные средства защиты, рациональное питание и льготы) для сотрудников. К основным техническим мероприятиям по обеспечению безопасного производства работ относятся:

1. Устройство и применение коллективных средств защиты.

2. Механизация и автоматизация производства.

3. Рациональное устройство рабочих мест с выполнением требований и норм по расстановке оборудования, обеспечение здоровых и безопасных условий труда. К средствам коллективной защиты относятся оградительные, предохранительные и тормозные устройства; сигнализация об опасности; разрывы и габариты безопасности; средства дистанционного управления; специальные средства безопасности.

4.5 Защита окружающей среды4.

5.1 Общие природоохранные мероприятия.

В данной местности преобладает ветер северо-западного направления. С учетом «розы ветров» оборудование участка первичной перегонки нефти ООО «Газпром добыча Ямбург» возведено на возвышенности юго-восточнее города, поэтому возможность попадания газов на город минимальна. Снижение количества вредных веществ, попадающих в почву, водоемы и атмосферу достигается при правильной организации и проведении технологического процесса, ремонтных работ, при соблюдении параметров технологического режима, при утилизации жидких и твердых отходов:

сжигание отработанных масел, очистка сточных вод на локальных очистных сооружениях, вывоз жидких неутилизируемых отходов на шламоотвал, сжигание сдувок (углеводородов) из аппаратов, вывоз и обезвреживание твердых отходов на полигоне захоронения промышленных отходов. На установке предусмотрен ряд мероприятий по предотвращению и ликвидации последствий аварийных (залповых) выбросов в атмосферу. Процесс ректификации происходит в герметически закрытых аппаратах. При повышении давления в колоннах выше установленного, срабатывает система блокировки при которой закрываются клапана на линии подачи пара в кипятильники. В случае аварийной разгерметизации оборудования и трубопроводов в насосном отделении установлены сигнализаторы. Аварийная сигнализация срабатывает при достижении концентрации равной 20% от нижнего предела взрываемости водорода, одновременно с аварийной сигнализацией включается в работу аварийная вентиляция. Для обеспечения экологической безопасности на предприятии ежегодно выполняются мероприятия по охране окружающей среды:

по уменьшению выбросов вредных веществ в атмосферу;

по уменьшению сбросов сточных вод в водоемы и на рельеф местности;

по уменьшениюзагрязненияпочвы;

по рациональному использованию природных ресурсов.

4.5. 2 Выбросы в атмосферу.

К основным веществам, загрязняющим атмосферу, относятся оксиды серы, азота, углерода, сероводород, углеводороды, механические взвеси. Они оказывают вредное влияние на человека и на окружающую среду. На НПЗ происходят сбросы углеводородов в атмосферу. Этоиспарение нефти и нефтепродуктов с открытых поверхностей очистных сооружений. Утечка жидкости и паров также происходит из фланцев, насосов и особенно компрессоров. Обычно предохранительные клапаны сбрасывают газообразные углеводороды на факел. Но при перегрузке последнего их сбрасывают в атмосферу. Загрязняют атмосферу и оборотные воды при уносе и испарении с градиен. Сточные воды от барометрических конденсаторов, сбросы с охлаждающей воды из конденсаторов смешения паров, технологические конденсаторы после установки AT являются источниками загрязнения атмосферы углеводородом. Большое количество легких углеводородов уходит в атмосферу через специальные дыхательные клапаны, открытые люки, возможные неплотности в кровле резервуаров при наливе и сливе нефти. Таблица 23 — Характеристика выбросов в атмосферу ООО «Газпром добыча Ямбург"Наименование выброса.

Объемвыбросов, м3/сПериодичность.

Установленная норма содержания загрязнений в выбросах в атмосферу, Выбросы дымовой трубы печей П-1/1,Т-1А, Т-1В90,3постоянно при работе установкисернистый ангидрит-1816,28 оксид углерода-39,74 оксида азота-357,диоксида азота-18,72взвешенные вещества-8,96Выбросы дымовой трубы печи П-214,85постоянно при работе установкисернистый ангндрит-338,10 оксид углерода-15,36 оксид азота-3 3,12 взвешенные вещества-2,88 пятиокись ванадия-2,55, углеводороды-0,032Вентиляционнью выбросы водяной насосной2,4постоянноуглеводороды (сумма)-0,017 аммиак-0,052Продолжение таблицы 23. Неорганизованныевыбросы черезнеплотностиоборудованияпостоянноуглеводороды (сумма)-1770,21бензол-5,15толуол-22,18 ксилолы-14,83Выбросы резервуарного парка: резервуар № 229постоянноуглеводороды (сумма)-2461,09бензол-4,32толуол-6,05Выбросы резервуарного парка: резервуары № 233 234постоянноуглеводороды (сумма) — 361,9 бензол-1,5толуол-1,4 ксилолы-0,3 сероводород — 0,034.

5.2 Сточные воды.

Расход свежей воды, потребляемой в производстве, зависит от схемы водоснабжения завода от степени использования в ней оборотной воды, очищенных производственных сточных вод и осадков, вьшадающих на территории завода. Сточные воды обладают высокой токсичностью, поэтому правильно организованная система канализации имеет большое значение для охраны окружающей среды. Количество и состав сточных вод зависят от правильности выполнения экологических мероприятий на установках. Таблица 24 — Характеристика сточных вод.

Наименование стока.

Объем, м3/чУсловия ликвидации, утилизации.

ПериодичностьМесто сброса.

Стоки ЭЛОУ100Очистныесооруженияпостоянно.

На узел захолаживания стоков ЭЛОУ на установке АВТ-6 и далее во II-ю систему промканализации.

Стоки с отстойников Е-1А, Е-318Очистныесооруженияпостоянно.

В промышленную ливневуюканализацию I-ой системы.

Вода после охлаждения сальников насосов, 9Очистныесооруженияпостоянно.

В промышленную ливневуюканализацию I-ой системы.

Стоки сырьевого парка9Очистныесооруженияпостоянно.

В промышленную ливневуюканализацию I-ой системы.

Заключение

Произведен расчет ректфикацинной колонны непрерывного действия, в результате которого определены геометрические размеры аппарата: диаметр и высота колонны, число тарелок в укрепляющей и исчерпывающей части. В работе были обоснованы проектные предложения по модернизации оборудования с целью повышения производительности установки на 20% (с 8 000 000 до 9 600 000 млн. тонн сырой нефти в год).

в результате замены клапанных тарелок на насадки, состоящие из колец Рашига. Для установки насадок на колонну К-5 требуется провести замену двух верхних царг колонны в зоне отгона. Приняты конструктивные решения по компоновке аппарата, по размещению штуцеров, размеров опоры, выбору колпачковых тарелок, размещению измерительной и регулирующей аппаратуры. Освещены вопросы техники безопасности. Разработаны сборочные чертежи аппарата, его основных узлов и технологическая схема.

Список использованных источников

.

Баннов П. Г. Процессы переработки нефти. Часть 2. М.: ЦНИИТЭнефтехим, 2001. — 415 с. Рудин М. Г., Драбкин А. Е.

Краткий справочник нефтепереработчика. — Л.: Химия, 1980. — 328 с. Плановский А. Н, Николаев И. П. Процессы и аппараты химической и нефтехимической технологии. 5-изд. — М.:Химия, 1987 г.

— 847 с. Дытнерский Ю. И. Процессы и аппараты химической технологии. Ч.

1. Теоретические основы процессов химической технологии. Учебник для вузов. Изд. 2-е. М.: Химия, 1995. -.

400с.Кузнецов А. А., Кагерманов С. М., Судаков Е. Н. Расчёты процессов и аппаратов нефтеперерабатывающей промышленности. — Л.: Химия, 1994. -.

314 с. Лебедев Н. Н. Химия и технология основного органического синтеза. — М.: Химия, 1988. — 529 с. Ахметов С. А. Технология глубокой переработки нефти и газа: Учебное пособие для вузов. — Уфа: Гилем, 2002. -.

672 с. Касаткин А. Г. Основные процессы и аппараты химической технологии. — 9-е изд. -.

М.: Химия, 1973. — 750 с. Бабицкий И. Ф., Вихман Г. Л., Вольфсон С. И. Расчёт и конструирование аппаратуры нефтеперерабатывающих заводов. — М.: Недра, 1965. — 370c. Справочник нефтехимика в 2 т. — т.

1 / Под ред. Огородникова С. К. — Л.: Химия, 1978. — 496 с. Процессы и аппараты нефтегазопереработки и нефтехимии / А. И. Скобло, Ю. К. Молоканов. А. И. Владимиров. В. А. Щелкунов 3-е изд.

перер. и доп. —- М.: ООО «Недра.

Бизнесцентр", 2000. — 677с. Дытнерский Ю. И. (ред.). Основные процессы и аппараты химической технологии. Пособие по проектированию. — М.: Химия, 1983 г. — 272 с. Кутепов A.M. и др. Теория химико-технологических процессов органического синтеза: Учеб.

для техн. вузов/A.M. Кутепов, Т. И. Бондарева, М. Г. Беренгартен — М.: Высш. шк., 2005. — 520 с. Коптева В. Б. Опоры колонных аппаратов.

Тамбов: Изд-во Тамб. гос. техн. ун-та, 2007. — 24 с. Лащинский А. А., Толчинский А. Р. Основы конструирования и расчета химической аппаратуры. Справочник.

— Л.: Машгиз, 1970. — 753 с. Процессы и аппараты химической технологии. Проектирование ректификационных колонн. Часть 1, 2. Основы теории расчета и основные конструкции ректификационных колонн. Методические указания к курсовому проектированию для студентов химико-технологического и заочного энерго-механическогофакультетов.

Томск: Изд. ТПУ, 1997. -36 с. Технологический расчет атмосферно-вакуумной перегонки нефти [Электронный ресурс] - Режим доступа:

http://kurs.ido.tpu.ru/courses/o_scient_project_research_250 400_II/glv₃_page₁.htmВагафчик Н. Б. Справочник по теплофизическим свойствам газов и жидкостей. — М., 1963. — 708 с. Введенский А. А. Термодинамические расчёты нефтехимических процессов. — Л.: Гостоптехиздат, 1960.

— 576 с. Вредные вещества в промышленности. Т. 1,2,3. Под ред. Н. В.

Лазарева. М.: — Химия, 1976,1977.

Глаголева О.Ф., Капустин В. М. Технология переработки нефти. Часть 1. Первичная переработка нефти. — М.: Химия, 2007. — 400 с. ГОСТ 12.

1.005−88. Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны. — М.: Госстандарт СССР, 1988. ГОСТ 12.

2.003−91. Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности. — М.: Госстандарт СССР, 1991.

Каталог оборудования дилерского центра «ООО Кипкомплект» [Электронный ресурс]. Режим доступа:

http://www.kipkomplekt.ru/about.php.Косинцев В. И., Миронов В. М., Сутягин В. М. Основы проектирования химических производств.

2-е изд. М.: Академкнига, 2010. — 371 с. Франк-Каменецкий Д. А. Диффузия и теплопередача в химической кинетике. — М.: Наука, 1987. 502с. Косинцев В.

И., Миронов В. М., Сутягин В. М. Основы проектирования химических производств. 2-е изд.

М.: Академкнига, 2010. — 371 с.