Опытно-статистический метод определения припусков

РефератПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Недостаток метода в том, что припуски назначают без учета конкретных условий выполнения технологического процесса. Так, не учитываются маршрут обработки данной поверхности, особенности выполнения данной технологической операции и погрешности предшествующей обработки. Для назначения припусков и допусков на механическую обработку наружных цилиндрических поверхностей можно использовать ОСТ… Читать ещё >

Опытно-статистический метод определения припусков (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

При этом методе припуски выбирают по таблицам или эмпирическим формулам, которые составлены на основе обобщения и систематизации производственных данных.

Припуски, назначенные по этому методу, во многих случаях завышены, так как они ориентированы на условия обработки, при которых гарантированно должно обеспечиваться отсутствие брака.

Для назначения припусков и допусков на механическую обработку наружных цилиндрических поверхностей можно использовать ОСТ 23.4.60−79, внутренних цилиндрических поверхностей — ОСТ 23.4.81−75, торцовых поверхностей — ОСТ 23.4.62−79, плоских поверхностей — ОСТ 23.4.63−79.

В соответствии с указанными стандартами в зависимости от типа производства установлены две группы припусков: группа 1 — припуски для массового и крупносерийного производств; группа 2 — припуски для серийного и единичного производств (табл. 6.1−6.3).

Пример 6.1

Определите припуски на обработку, операционные размеры и размеры заготовки гладкого вала (рис. 6.3). Диаметр вала 040И9(_0Ш) (73/4 = 0,062 мм), длина вала 200^. Маршрут обработки наружной цилиндрической поверхности: предварительное точение, чистовое точение, термическая обработка (закалка), шлифование в центрах. Подрезка торцов производится однократно за два установа. Тип производства — мелкосерийное. Заготовка вала изготовляется из проката обычной точности.

Рассчитаем диаметр d1 заготовки.

Рис. 6.3. Схема припусков на обработку поверхностей гладкого вала.

Определим минимальный припуск под шлифование закаленной стали. По табл. 6.1 находим 2Z3min = 0,5 мм.

Допуск на чистовое точение вала примем по 11-му квалитету точности, т. е. Tdi = 0,16 мм. Тогда из формулы (6.4) следует, что минимальный диаметр заготовки после чистового точения:

Максимальный диаметр заготовки после чистового точения определим с помощью формулы (6.3):

Операционный размер Опытно-статистический метод определения припусков. , выполняемый при чистовом точении, можно принять равным.

Определим минимальный припуск иод чистовое точение стальной заготовки. По табл. 6.1 находим.

Минимальный диаметр заготовки после предварительного точения.

Допуск на предварительное точение вала примем по 13-му квалитету точности, т. е. Опытно-статистический метод определения припусков.

1. Тогда максимальный диаметр заготовки после предварительного точения.

Операционный размер Опытно-статистический метод определения припусков. , выполняемый при предварительном точении, можно принять равным

Определим минимальный припуск под предварительное точение стальной заготовки. По табл. 6.1 находим Опытно-статистический метод определения припусков.

Минимальный диаметр заготовки из проката:

По ГОСТу 2590−2006 выбираем ближайший к расчетному диаметр Опытно-статистический метод определения припусков. заготовки:

Рассчитаем длину b заготовки.

Минимальный припуск под предварительное точение торца Опытно-статистический метод определения припусков. (по OCTy 23.4.62−79).

Допуск Ts на длину заготовки при точении торца примем равным 1,0 мм [13].

Используя формулу (6.2), можем определить минимальное значение промежуточного размера s при точении торца:

Максимальное значение промежуточного размера s при точении торца определим с помощью формулы (6.1):

Промежуточный размер s при точении торца можно принять равным s Опытно-статистический метод определения припусков.

Допуск Tb на длину заготовки примем равным 1,6 мм [13], тогда минимальный размер заготовки равен.

Максимальное значение размера заготовки:

Длину заготовки можем принять равной Опытно-статистический метод определения припусков.

Таким образом, для получения гладкого вала заданных размеров необходимо использовать заготовки из проката обычной точности диаметром Опытно-статистический метод определения припусков. и длиной

Таблица 6.1

Припуски на точение и шлифование наружных цилиндрических поверхностей 030…50 мм по OCTy 23.4.60−79.

		Группа 1.						Группа 2.
		Минимальный припуск на диаметр при длине обработки, мм.
Метод обработки.		до 120.	от 120 до 260.	от 260 до 500.	от 500 до 800.	от 800 до 1260.	от 1260 до 2000.	до 120.	от 120 до 260.	от 260 до 500.	от 500 до 800.	от 800 до 1260.	от 1260 до 2000.
Предварительное точение.	проката обычной точности.	3,0.	3.0.	3.5.	4,0.	4,5.	5,0.	3,5.	4,0.	4,0.	5,0.	5,5.	6,0
Предварительное точение.	Проката повышенной точности.	2.7.	2.7.	3,2.	3,7.	4,2.	4,7.	3,2.	3,7.	3,7.	4,7.	5,2.	5,7.
Точение чистовое.		1.0	1.0	U.		1,5.	1,7.	1,3.	1,4.	1,5.	1,6	1,8	2.2
Шлифование центровое.	стали незакаленной.	0.3.	0.3.	0,4.	0,4.	0.5.	0.6	0.4.	0.4.	0.5.	0.5.	0.6	0.7.
Шлифование центровое.	стали незакаленной.	0.4.	0.4.	0,5.	0.5.	0.6	0.7.	0.4.	0.5.	0.6	0.6	0.7.	0.8
Шлифование бесцентровое.	стали незакаленной.	0.3.	0.3.	0,3.	0.3.	-.	-.	0.3.	0.3.	0.4.	0.4.	-.	-.
Шлифование бесцентровое.	стали незакаленной.	0.4.	0.4.	0,5.	0.5.	-.	-.	0.4.	0.4.	0.5.	0.6	-.	-.

Таблица 6.2

Припуски на точение и шлифование наружных цилиндрических поверхностей 051…90 мм по OCTy 23.4.60−79

Метод обработки.		Группа 1.						Группа 2.
		Минимальный припуск на диаметр при длине обработки, мм.
		до 120.	от 120 до 260.	от 260 до 500.	от 500 до 800.	от 800 до 1260.	от 1260 до 2000.	до 120.	от 120 до 260.	от 260 до 500.	от 500 до 800.	от 800 до 1260.	от 1260 до 2000.
Предвари тельное.	проката обычной точности.	3,5.	4,0.	4,0.	4,5.	5,0.	5,0.	4,0.	4,0.	5,0.	5,0.	6,0.	7.0.
точение.	проката повышенной точности.	3,3.	3,7.	3,7.	4,2.	4.7.	4,7.	3.7.	3.7.	4.7.	4.7.	5,7.	6.7.
Точение чистовое.		1,1.	1,1.	1,2.	1,4.	1,6.	1,8.	1,4.	1,5.	1,6.	1,8.	2,0.	2.4.
Шлифование.	стали незакаленной.	0,3.	0.4.	0,4.	0,5.	0.6.	0.7.	0.4.	0.5.	0.5.	0.6.	0,7.	0.8.
центровое.	стали незакаленной.	0.4.	0,5.	0,5.	0,6.	0.7.	0.8.	0.5.	0.6.	0.6.	0.7.	0.8.	0.9.
Шлифование бесцентровое.	стали незакаленной.	0,4.	0,4.	0,4.	0,4.	;	;	0.4.	0,4.	0,5.	0,5.	;	;
Шлифование бесцентровое.	стали незакаленной.	0,4.	0,5.	0,5.	0,6.	;	;	0,5.	0,6.	0,6.	0,7.	;	;

Таблица 6.3.

Припуски на обработку плоскостей по OCTy 23.4.63−79

Окончательная толщина обработки, мм.	Метод обработки.		Группа 1.				Группа 2.
			Односторонний минимальный припуск при длине обработки, мм.
			до 120.	от 120 до 260.	от 260 до 500.	от 500 до 800.	до 120.	от 120 до 260.	от 260 до 500.	от 500 до 800.
От 18. до 30.	Фрезерование или строгание.	предварительное.	0,7.	0,9.	1,1.	1,4.	0.8.	1,0.	1,4.	2,0.
	Фрезерование или строгание.	чистовое.	0.4.	0,4.	0,5.	0.7.	0.5.	0.6.	0,8.	1,0.
	Шлифование.		0,15.	0,15.	0,2.	0.2.	0.2.	0.2.	0,25.	0,25.
От 30 до 50.	Фрезерование или строгание.	предварительное.	0,8.	0,9.	1,2.	1.5.	0.8.	1,1.	1,5.	2,0.
	Фрезерование или строгание.	чистовое.	0,4.	0,4.	0,5.	0.7.	0.5.	0,7.	0,8.	1,1.
	Шлифование.		0,15.	0.15.	0,2.	0.25.	0,2.	0,2.	0,3.	0,3.
От 50 до 200.	Фрезерование или строгание.	предварительное.	0,9.	1,0.	1,3.	1.6.	1.0.	1,2.	1,6.	2,1.
	Фрезерование или строгание.	чистовое.	0,4.	0,4.	0,6.	0,7.	0.6.	0,7.	0,8.	U.
	Шлифование.		0,15.	0,2.	0,2.	0.25.	0,2.	0.25.	0,3.	0,3.

Пример 6.2

Определите припуски на обработку, операционные размеры и толщину В заготовки призматической направляющей (рис. 6.4). Толщина призматической направляющей b = 40−0,1, длина направляющей 300 мм. Маршрут обработки параллельных плоскостей направляющей: поочередное предварительное фрезерование, поочередное чистовое фрезерование, термическая обработка (закалка ТВЧ), поочередное шлифование. Тип производства — среднесерийное. Заготовка направляющей изготовляется из полосы стальной горячекатаной.

Рис. 6.4. Схема припусков на обработку призматической направляющей.

Рассчитаем требуемую толщину В заготовки.

Определим минимальный припуск под шлифование плоскости направляющей. По табл. 6.3 находим Опытно-статистический метод определения припусков.

Допуск Ts5 на размер S5 примем равным 0,1 мм. Используя формулу (6.2), можем определить минимальное значение операционного размера S5 при шлифовании плоскости:

Максимальное значение операционного размера S5 при шлифовании плоскости определим с помощью формулы (6.1):

Операционный размер Опытно-статистический метод определения припусков. можно принять равным

Аналогичным образом рассчитаем остальные операционные размеры.

Допуск Опытно-статистический метод определения припусков. на размер примем равным 0,3 мм. Минимальное значение операционного размера при чистовом фрезеровании плоскости:

Максимальное значение операционного размера S4:

Операционный размер Опытно-статистический метод определения припусков. можно принять равным

Определим минимальный припуск под чистовое фрезерование плоскости направляющей. По табл. 6.3 находим Опытно-статистический метод определения припусков.

Допуск Опытно-статистический метод определения припусков. на размер примем равным 0,3 мм. Минимальное значение операционного размера при чистовом фрезеровании параллельной плоскости:

Максимальное значение операционного размера S3:

Операционный размер S3 можно принять равным S3= 42,1₀₃.

Допуск Ts2 на размер S2 примем равным 0,5 мм. Минимальное значение операционного размера S2 при предварительном фрезеровании плоскости:

Максимальное значение операционного размера S2:

Операционный размер S2 можно принять равным S2= 43,4₀₅.

Определим минимальный припуск под предварительное фрезерование плоскости направляющей. По табл. 6.3 находим Zjmin — 1,5 мм.

Допуск Tsl на размер S1 примем равным 0,5 мм. Минимальное значение операционного размера S1 при предварительном фрезеровании параллельной плоскости:

Максимальное значение операционного размера S1:

Операционный размер S1 можно принять равным S1 — 45,4₀₅.

Допуск ТВ на толщину заготовки примем по ГОСТу 103−2006 равным 2,3 мм. Минимальный размер заготовки:

Максимальное значение толщины заготовки:

По ГОСТу 103−2006 наиболее близкий к расчетному размер заготовки В = = 50-Jo мм, т. е. в качестве заготовки необходимо использовать прокат стальной горячекатаный полосовой обычной точности.

Показать весь текст

Заполнить форму текущей работой