Подготовка поверхности для нанесения стеклокерамического покрытия

Пескоструйная обработка. Пескоструйная обработка перед нанесением бондингового слоя при керамическом покрытии, так же как и при облицовке композитными материалами, должна соответствовать следующим требованиям:

• • Чистый, только одноразовый оксид алюминия.
• • Максимальная величина зерна песка 150 мкм, оптимально
• 110… 125 мкм.
• • Максимальное давление из карандаша 2 бара.
• • Направление потока песка под прямым углом к поверхности. После обработки необходимо оставить обработанный объект па 5… 10 мин для пассивирования, после чего произвести чистку поверхности паром.

Оксидный обжиг применяют для сплавов типа нержавеющей стали, при подготовке титана оксидный обжиг или похожие процедуры полностью исключаются. Использование кислот или травление в этом случае также полностью исключено.

После струйной обработки каркас необходимо очистить в дистиллированной воде. Для этих целей можно использовать очистку в ультразвуковой ванне.

Химическая обработка изделия, предназначенного к покрытию фарфором, осуществляется в растворе щелочей или кислот, концентрация которых зависит от свойств металла (сплава). Для этих целей применяют обезжиривающие, травящие и комбинированные растворы. В процессе химической обработки необходимо удалить оксидную пленку, которая препятствует соединению с фарфоровой массой. При этом используются концентрированные растворы неорганических кислот — серной, азотной, соляной.

Покрытие каркаса фарфоровой массой проводят в определенной технологической последовательности. Для каждого слоя изготавливают водные или спиртовые суспензии. Сначала на металлическую подложку наносят грунтовый слой и обжигают при температуре 950…960 °С. Температура может быть высокой, но не более 1000 °C. Затем наносят второй (дентиновый) слой и коронку обжигают при температуре меньшей, чем температура обжига грунтового слоя: 920…940 °С. Обжиг эмалевого слоя ведут при еще более низкой температуре.

Обжиг слоев фарфоровой массы, наносимой на металл, может производиться в разных печах — с горизонтальным или вертикальным муфелем — в строгом соответствии с рекомендациями производителя масс. Однако следует помнить, что для вакуумной печи существенным оценочным параметром (критерием) является показатель подъема температуры рабочей камеры — градусов в минуту.

Прочностные показатели металлокерамических конструкций условно можно определить как суммарный критерий физико-механических показателей используемых сплавов, прочности керамического покрытия и механического соединения сплава и массы.

Немаловажную роль в надежном соединении фарфора со сплавом играет дисперсность керамических масс. Поэтому подбор правильного соотношения мелкой (1…5 мкм) и крупной (30…40 мкм) фракций позволяет значительно увеличить сцепление керамики с металлом.

Прочность соединения металла с керамикой зависит и от структуры керамики, состоящей из двух фаз: аморфной, представляющей собой стекло, и кристаллической, состоящей в основном из лейцита. Эти фазы при высоких температурах расширяются по-разному. Коэффициент термического расширения стекла равен 9 • 1СГ⁶ °С', а лейцита-20 • 10~⁶ °С .

Меняя соотношение стекла и лейцита, можно получить необходимый коэффициент термического расширения керамики.

Температурный коэффициент линейного расширения (ТКЛР) керамических масс всегда немного ниже такового сплавов металлов. В результате этого облицовка испытывает легкое напряжение сжатия. ТКЛР имеющихся на рынке металлических сплавов в зависимости от их состава варьируются в пределах 14,0…16,Ох 10⁶°С ¹ при температуре.

100…600 °С. Различия коэффициентов термического расширения керамики и металла влекут за собой появление дефектов на протезе.

По внешнему виду дефектов можно определить причину их образования:

• • если ТКЛР сплава больше такового у керамики, то при охлаждении керамика подвергается воздействию сжимающих напряжений, что может вызвать ее сколы;
• • если ТКЛР сплава меньше такового у керамики, то при охлаждении возникают растягивающие напряжения, которые могут привести к растрескиванию покрытия.

Таким образом, несоблюдение технологии производства, т. е. изменение в конечном счете различных показателей всех вышеперечисленных составляющих, приводит к нарушению монолитности и целостности металлокерамической конструкции — к сколу покрытия.

Причин откалывания керамических покрытий несколько:

• 1) неправильная моделировка каркаса;
• 2) неправильная струйная обработка металлической поверхности каркаса;
• 3) слишком гладкая поверхность каркаса из неблагородных сплавов;
• 4) загрязнение каркаса;
• 5) ошибки при нанесении грунтового слоя покрытия;
• 6) ошибки при обжиге и охлаждении покрытия;
• 7) чрезмерное число обжигов с целью коррегирования формы и цвета;
• 8) возникновение внутренних напряжений в каркасе протеза при его наложении из-за ошибок при подготовке опорных зубов и припасовки каркаса [6].