Укрупненное планирование потребности в мощностях (Rough-Cut Capacity Planning)

Исходные данные. На предприятии производят пять видов изделий, а также запасные части в виде двух видов узлокомплектов. Само предприятие состоит из четырех цехов: заготовительного; механического цеха 1; механического цеха 2; цеха сборки.

Режим работы завода — 1 смена. Длительность смены — 8 ч. Плановоучетная единица (MPS-Item) — изделие или машинокомплект. Начало планирования выпуска — январь 20_г. Горизонт планирования — б мес. —.

до 30.06.20_г. Период планирования — 1 мес.

В табл. Б.1 представлены объемы МР5-заказов каждого изделия по месяцам года, в табл. Б.2 — нормативы трудоемкости производства изделий, а также мощности каждого цеха в нормочасах.

Таблица Б. 1

Общий график производства (MPS-заказы)

Таблица Б.2

Нормативы трудоемкости производства изделий, но цехам и мощности

цехов

Требуется рассчитать укрупненную загрузку мощностей по цехам предприятия и произвести корректировку плана выпуска изделий в случае превышения мощностей отдельных цехов в каком-либо плановом периоде.

Порядок выполнения работы. Согласно определению APICS укрупненное планирование потребности в мощностях (RCCP) — это процесс преобразования общего графика производства (главного календарного плана) в оценку потребности в ключевых ресурсах, часто включающих труд, оборудование, место на складе, возможности поставщиков и, в некоторых случаях, финансовые ресурсы. Расчет выполняется с распределением по центрам формирования затрат, в качестве которых на предприятии чаще всего выступают производственные цехи. Для каждого ключевого ресурса обычно выполняется сравнение с доступной или прогнозируемой мощностью цеха. Результат этого сравнения помогает планово-производственному отделу предприятия сформировать реальный общий график производства — график выпуска продукции.

Как правило, базовые программные системы реализуют минимум три подхода к выполнению укрупненного планирования потребности в мощностях^[1]:

• • подход CPOF;
• • подход BOL;
• • подход RP.

Основным назначением RCCP является проверка реалистичности общего графика производства по ключевым, труднодоступным или ограниченным ресурсам. В основном применение рассматриваемого механизма имеет смысл для средних и крупных предприятий, когда детальное планирование мощностей представляет собой ресурсоемкую задачу.

Из приведенных в определении трех подходов (методов), выделенных APICS, наиболее детален, а следовательно, наиболее требователен к исходным нормативным данным подход профилей ресурсов, а наиболее общий характер носит подход планирования мощностей на базе общих коэффициентов.

Начать планирование следует с метода планирования мощностей на базе общих коэффициентов. Сущность метода заключается в том, что в качестве исходной информации задаются следующие нормативы:

• • распределение потребления мощности по центрам затрат этого ресурса (подразделениям, критическим рабочим центрам и т. п.) для усредненного изделия, выпускаемого предприятием;
• • общий объем потребления мощности для производства (суммарная трудоемкость производства) одной единицы каждого из изделий.

На основе этих данных и общего графика производства в MPS-заказах на горизонт планирования (главного календарного плана производства) рассчитывается потребность в мощности на каждый из периодов планирования для каждого центра затрат (цеха). Пример расчета этим методом для мощности, оцененной в нормочасах рабочего времени, приведен в табл. Б.З.

Второй расчет проводится методом списка трудовых ресурсов. Здесь требуется более подробно проработать исходные нормативы. Для каждого изделия по каждому центру затрат необходимо задать потребности в мощности. Далее на основе этих данных и общего графика производства в MPSзаказах на горизонт планирования (главного календарного плана производства) рассчитывается потребность в мощности в каждом из периодов планирования для каждого центра затрат (цеха). Пример расчета этим методом для мощности, оцененной также в нормочасах рабочего времени, приведен в табл. Б.4.

Последний из методов, метод профиля ресурсов, учитывает тот факт, что не все затраты мощностей могут осуществляться в том же периоде планирования, в котором выпускается готовое изделие. Проявляется это в том, что затраты мощности на производство единицы каждого из видов изделий могут быть конкретизированы по оси времени для каждого центра затрат с помощью норматива опережения выпуска, что дает более точную картину загрузки производственных мощностей. Пример этого метода для мощности, оцененной в нормочасах рабочего времени, приведен в табл. Б.5.

При расчете любым из рассмотренных методов необходимо сравнить результаты с доступными мощностями каждого цеха. В случае превышения уровня доступных мощностей следует переместить часть изделий в программе выпуска на более ранние недогруженные периоды, но не ранее временного рубежа закрепленного периода.

После перенесения изделий на другие периоды расчет мощностей проводится еще раз. Эта процедура повторяется до тех пор, пока нс удается найти вариант, позволяющий уложиться в доступные мощности каждого цеха.

Для удобства проведения таких итераций студенту предлагается построить электронную таблицу для каждого метода.

Загрузка цехов по периодам, н/ч.

Загрузка цехов по периодам, и/ч.

Общий график производства (MPS-заказы).

Трудоемкость производства изделий и опережения выпуска по цехам.

Загрузка цехов, но периодам, н/ч.

• [1] Гаврилов Д. А. Указ. соч.