Восстановление блока цилиндров двигателя автомобиля

Тема: Восстановление блока цилиндров двигателя автомобиля

1. Служебное назначение блока цилиндров двигателя автомобиля, условия его эксплуатации

2. Физические явления, обуславливающие возникновение основных видов износов рабочих поверхностей блока цилиндров

3. Основные дефекты блока цилиндров двигателя ЗМЗ-24Д

4. Методы устранения заданных дефектов блока цилиндров

4.1 Восстановление трещин методом аргонодуговой сварки

4.2 Восстановление пробоин и раковин клеевыми композициями

4.3. Восстановление резьб в отверстиях блока методом постановки резьбовой пружинной вставки

5. Методика нормирования слесарных работ при ремонте блока цилиндров

6. Разработка комплекта технологической документации на ремонт дефектов блока цилиндров (дет. 24−1 002 015) двигателя ЗМЗ-24Д

Заключение

Список литературы Приложение, А — Комплект документов технологического процесса восстановления дет. 24−1 002 015 «Блок цилиндров» двигателя ЗМЗ-24Д

Введение

Ремонт автомобилей является объективной необходимостью, которая обусловлена техническими и экономическими причинами.

Во-первых, потребности народного хозяйства в автомобилях частично удовлетворяются путем эксплуатации отремонтированных автомобилей. Во-вторых, ремонт обеспечивает дальнейшее использование тех элементов автомобилей, которые не полностью изношены. В-третьих, ремонт способствует экономии материалов, идущих на изготовление новых автомобилей. При восстановлении деталей расход металла в 20 … 30 раз ниже, чем при их изготовлении.

Увеличение масштабов производства автомобилей и притока их с зарубежного рынка приводит к росту абсолютного объема ремонтных работ.

Общие принципы проектирования технологического процесса восстановления деталей предполагают выбор более рациональных технологических способов устранения дефектов и построение общей оптимальной последовательности технологических операций: устранение общей деформации детали, восстановление технологических баз, подготовительные операции перед нанесением металлопокрытий и полимерных материалов, нанесение покрытий, черновая обработка восстанавливаемых поверхностей, финишные операции, контроль качества, мойка детали. При восстановлении двигателя автомобиля и его основных деталей должны быть обеспечены требуемые размеры, форма, взаимное расположение поверхностей и осей, шероховатость поверхностей и другие параметры рабочих сопряжений деталей.

В курсовом проекте согласно заданию разработан технологический процесс восстановления блока цилиндров двигателя ЗМЗ-24Д, материалом для которого послужил анализ явлений, приводящих к дефектам детали, рассмотрение существующих методов их ремонта, а также типовой технологический процесс ремонта корпусных деталей.

1. Служебное назначение блока цилиндров двигателя автомобиля, условия его эксплуатации Двигатель ЗМЗ-24Д карбюраторный, четырехтактный, верхнеклапанный, четырехцилиндровый.

Блок цилиндров двигателя является корпусной деталью и служит остовом, снаружи и внутри которого монтируются механизмы и системы двигателя (рис. 1), Блок цилиндров двигателя ЗМЗ-24Д отлит из алюминиевого сплава АЛ-4 ГОСТ 2685–81 и подвергнут термической обработке с последующей притиркой слесарной искусственной смолой, обеспечивающей герметичность отливке блока.

1 — блок цилиндров; 2 — картер; 3 — головка блока с верхним положением клапанов; 4 — гильза цилиндра; 5 — уплотнительные прокладки (кольца) Рисунок 1 — Блок цилиндров двигателя ЗМЗ-24Д Блоки цилиндров в эксплуатации двигателя подвергаются химическому и тепловому воздействию, а также влиянию абразивной среды и значительных переменных нагрузок. В результате размеры рабочих поверхностей блока, его геометрия, структура металла, взаимное расположение осей и поверхностей нарушаются, что резко ухудшает работу двигателя в целом, снижает его эксплуатационные качества, приводит к необходимости восстановления его первоначальных характеристик.

При проведении капитального ремонта двигателя он разбирается, и его составляющие поступают на специализированные отделения участка ремонта. На рисунке 2 представлена схема технологического процесса ремонта блока цилиндров двигателя. Важной технологической операцией является очистка блока от асфальто-смолистых отложений, накипи и нагара. Очистка-мойка блока производится первоначально в моечной машине ОМ-5299 с подвижной платформой в моющем растворе «Лабо-мид» при температуре (20 … 30)° С в течение 20 … 25 минут. Далее блок перемещается в моечную машину ОМ-9788 с раствором соляной кислоты (10 … 12-%-ной концентрации) при температуре (75 … 85)° С и моется в течении 10 … 20 минут. Затем блок цилиндров вываривается в течение 10 … 20 минут в растворе кальцинированной соды при температуре (85 … 90)° С.

Рисунок 2 — Схема технологического процесса ремонта блока На участке дефектации определяются дефекты блока цилиндров согласно Руководству по капитальному ремонту.

2. Анализ явлений, характеризующих основные виды износа блока цилиндров Работа каждого реального сопряжения деталей автомобилей сопровождается различными видами износа, среди которых одни могут быть ведущими, определяющими износостойкость деталей при эксплуатации, а остальные сопутствующими. Известно, что износ является результатом изнашивания, процесса постепенного изменения размеров деталей в результате трения во время эксплуатации автомоби ля. При этом изменяется форма и состояние рабочих поверхностей.

При абразивном износе характерно наличие микропластических деформаций и срезание металла деталей твердыми абразивными частицами (пыли, грязи, нагара, продуктов изнашивания, твердых структурных составляющих металла детали), находящимися между поверхностями трения. При абразивном износе рабочие поверхности деталей покрыты многочисленными рисками и царапинами (цилиндры); при заедании поршня в цилиндре появляются задиры в виде глубоких и широких полос.

Рабочие поверхности цилиндров подвергаются окислительному и тепловому износам. Окислительный износ характеризуется протеканием одновременно двух процессов — пластической деформацией поверхностных слоев металла и окислением их. Тепловой износ проявляется под действием большого количества тепла, при высоких 'скоростях скольжения и больших удельных давлениях. Поверхностные слои металла детали при этом нагреваются до высоких температур, происходит отпуск, закалка, рекристаллизация и оплавление микроскопических объемов металла в местах контакта. Прочность поверхностных слоев деталей резко снижается; вследствие размягчения и смятия, а также контактного схватывания происходит разрушение поверхности цилиндра.

Возникновение трещин в теле блока цилиндров обуславливается действием внутренних напряжений, возникающих в литой отливке, а также механических повреждений: пиковых нагрузок, вибрации двигателя, усталости.

Гнезда под вкладыши коренных подшипников меняют свои размеры под действием ударных нагрузок от коленчатого вала (происходит наклеп поверхности), в результате абразивного износа. Из-за старения металла и теплового воздействия происходит коробление гнезд, нарушается их соосность.

3. Основные дефекты блока цилиндров двигателя ЗМЗ-24Д, существующие способы их устранения Дефекты блока цилиндров двигателя ЗМЗ-24Д определяются руководством по капитальному ремонту деталей и узлов двигателя (РК 200-РСФСР-2/1−2064;93). На рисунке 3 приведены основные дефекты блока цилиндров двигателя ЗМЗ-24Д; в таблице 1 представлены дефекты детали, а также рекомендуемые Руководством по капитальному ремонту способы устранения этих дефектов.

Рисунок 3 — Основные дефекты блока цилиндров двигателя автомобиля ГАЗ-24 «Волга»

Трещины блока цилиндров из алюминиевого сплава заваривают алюминиевой проволокой марки АК по ГОСТ 7871–85 аргонодуговым способом. Для расплавления основного металла и присадочной проволоки применяются прутки из вольфрама; в качестве защитного газа используют чистый аргон марки, А по ГОСТ 10 157–89. Сварной шов зачищается шлифовальным кругом и заделывается полимерными материалами с последующей обработкой шва.

Пробоины на стенках, не захватывающие перегородки, ребра жесткости и масляные каналы, устраняют постановкой заплат, которые вырезают из листового алюминия АМЦ толщиной 1,5 … 2,0 мм. Затем на кромках пробоины снимают фаску таким образом, чтобы зазор в стыке с заготовленной заплатой и кромками пробоины был не более 2 … 3 мм. Блок устанавливают на кантователь ОБ-2001 для выполнения сварки. Металлической щеткой зачищают края пробоины и заплаты на ширине 15 … 20 мм и обезжиривают ацетоном или уайт-спиритом. Проваривают заплату в 4 … 5 точках, после чего приваривают по всему периметру на установке УДАР-500, УДАР-300 или УДГ-301 для аргонодуговой сварки деталей.

Таблица 1 — Дефекты блока цилиндров и способы их ремонта

Для сварки используют вольфрамовый электрод марки ВА-1А или ВП-1 диаметром 4 … 5 мм, выходное сопло для аргона диаметром 9 … 12 мм, присадочный пруток из проволоки АЛ-4 диаметром 4 … 5 мм. Режим сварки: сила тока 180 … 250 А; расход аргона 8 … 11 л/мин; давление 0,02. .0,04 МПа; полярность — обратная.

Шов зачищают металлической щеткой, промывают горячей водой или садовым раствором. Качество сварки проверяют внешним осмотром и при наличии раковин или пор места, имеющие дефекты, переваривают.,

Трещины на стенках блоков цилиндров, не проходящие через масляные каналы и не выходящие на резьбовые отверстия шпилек, заваривают. Для этого трещину разделывают под углом 90° на глубину 3 … 4 мм по все длине, применяя шлифовальную машинку ИП-2009 А. Затем блок поворачивают в положение, удобное для сварки, зачищают металлической щеткой поверхность вдоль трещины по ширине 25 …30 мм, обезжиривают и заваривают трещину по всей длине, ведя аргонодуговую сварку от середины к концам трещины.

В процессе сварки блок поворачивают, обеспечивая нижнее положение сварочного шва. Способ сварки, режимы, обработка сварного соединения, оборудование те же, что для устранения пробоин.

Износ и деформация посадочных отверстий под сменную гильзу цилиндра ремонтируют наплавкой или постановкой дополнительной (новой) детали-втулки с последующей механической обработкой под номинальный размер. После ремонта овальность и конусность посадочных отверстии под гильзу не должны превышать 0,02 мм. Оси посадочных отверстий должны быть перпендикулярны к оси коленчатого вала. Шероховатость отремонтированных посадочных отверстий должна быть равнойRa 0,8.

Изношенные отверстия под толкатели клапанов развертываются под увеличенный ремонтный размер. Когда все ремонтные размеры исчерпаны, в отверстие под толкатель запрессовывается втулка, которая далее растачивается до номинального размера.

Втулки пол шейку распределительного вала заменяют новыми, которые запрессовываются в посадочное отверстие блока цилиндров и далее окончательно обрабатываются (совместно с гнездами под вкладыши коренных подшипников) пол номинальный или уменьшенный ремонтный размер.

После ремонта блока цилиндров промывается моечным составом для одновременного обезжиривания и пассивирования при температуре 70 … 80° С в течение 10 … 15 мин. Далее блок цилиндров испытывается на герметичность водой под давлением 0,4 МПа (подтекание воды не допускается).

Отремонтированный блок цилиндров окончательно промывается в теплом 5%-ном растворе кальцинированной соды.

4. Методы устранения заданных дефектов блока цилиндров Согласно заданию в курсовом проекте необходимо рассмотреть существующие способы восстановления следующих дефектов блока цилиндров: трещины в блоке; износ резьбовых отверстий; облом шпилек крепления.

4.1 Восстановление трещин методом аргонодуговой сварки Такие распространенные дефекты блока цилиндров как трещины, обломы и сколы корпуса, пробоины восстанавливаются на авторемонтных предприятиях методами сварки.

Блок цилиндров автомобиля ГАЗ-24 изготовлен из алюминиевого сплава, что затрудняет применение обычных видов сварки при выполнении ремонтных работ. Цветные металлы и их сплавы при плавлении интенсивно окисляются и поглощают газы из атмосферы воздуха, в силу этого сварной шов делается пористым.

Алюминиевые сплавы при сварке образуют тугоплавкие окисные пленки. Температура плавления алюминия составляет 657 °C, а его окисла -2050°С. Образующиеся окислы препятствуют образованию общей сварочной ванны и процессу кристаллизации. В сварных соединениях возникают значительные внутренние напряжения вследствие большой усадки металла, а также различия в коэффициентах линейного расширения и в температурах затвердевания отдельных структурных составляющих сплава. В результате этого в наплавленном металле могут возникнуть трещины. При высоких температурах наплавленные слои становятся хрупкими.

Учитывая определенные трудности при ремонте корпусных деталей из алюминиевых сплавов сваркой-наплавкой, применяется аргонодуговая сварка, обладающая большими техническими возможностями: сохранение химического состава металла на участке сварного соединения, незначительными деформациями детали, отсутствием потребности во флюсах и электродных покрытиях.

В практике капитального ремонта находят применение как ручная сварка неплавящимся электродом, так и автоматическая и полуавтоматическая сварка плавящимся электродом.

Аргонодуговая сварка является наиболее эффективным способом и основана на использовании тепла, выделяющегося при горении электрической дуги между неплавящимся электродом из вольфрама и основным металлом детали в защитной среде нейтрального газа аргона.

Для ручной аргонодуговой сварки неплавящимся электродом выпускаются специальные установки типа УДАР или УДГ-301, обеспечивающие высокую устойчивость дуги и автоматическое включение, и выключение подачи газа.

Расплавление основного металла и присадочной проволоки происходит с применением прутков или электродов из вольфрама с присадкой, В качестве присадочного материала используются прутки того же сплава, что и основной металл, и проволоку СВ-АК5, СВ-АК10. Сварка производится без флюса, так как из сопла горелки 'непрерывно подается аргон, который предохраняет расплавленный металл шва от окисления воздухом.

Полуавтоматическая аргонодуговая сварка плавящимся электродом применяется более часто при ремонте алюминиевых корпусных деталей в силу большей производительности по сравнению с ручной (в 4 … 6 раз); этот вид сварки позволяет уменьшить трудоемкость сварочных работ (в 2 … 3 раза) и расход присадочной проволоки (в 4 и более раз); позволяет вести сварку с меньшим нагревом детали, что «значительно уменьшает остаточные деформации и риск появления трещин в сварочном шве или около шовной зоне.

4.2 Восстановление пробоин и раковин в блоке цилиндров клеевыми композициями При восстановлении деталей автомобилей широкое применение находят различные виды синтетических материалов. Их используют для наращивания изношенных поверхностей, устранения механических повреждений, нанесения защитных и декоративных покрытий, соединения деталей склеиванием и изготовления отдельных деталей. Использование синтетических материалов обусловлено их высокими физико-механическими свойствами, низкой трудоемкостью технологических процессов ремонта, незначительной стоимостью. Кроме того, они являются одним из немногих видов покрытий, нанесение которых не вызывает снижения усталостной прочности восстановленных деталей.

Для устранения трещин и пробоин в блоке цилиндров, для восстановления в них посадочных поверхностей под подшипники получили применение эпоксидные композиции, в которые кроме эпоксидной смолы (ЭД-16; ЭД-20) входят пластификаторы, наполнители и отвердители. Пластификаторы повышают эластичность и пластичность эпоксидных композиций, их стойкость к температурным колебаниям. Наполнители повышают механическую прочность, теплостойкость, теплопроводность эпоксидных композиций, уменьшают их хрупкость и усадку. В качестве наполнителей используют стальной или чугунный порошок, алюминиевую пудру, порошки слюды и графита. Отвердители предназначены для превращения эпоксидных композиций из жидкого состояния в твердое.

Основными требованиями, предъявляемым к клеевым соединениям, является высокая механическая прочность в различных условиях (вибрация, изменение температуры, действия влаги и агрессивных сред). Клеевое соединение применяют в случае работы его на сдвиг или равномерный отрыв.

Технологический процесс склеивания состоит из подготовки деталей, соединения их, сжатия, выдержки при заданной температуре (отверждения) и последующей обработки склеенного соединения.

Рисунок 4 — Устранение пробоин постановкой заплат на эпоксидной композиции; а — внахлестку; б ~ заподлицо На рисунке 4 приведена схема устранения пробоин корпусных деталей установкой заплаты: внахлестку и заподлицо. При наложении заплаты внахлестку по периферии пробоины сверлят отверстия. Поверхность вокруг пробоины зачищают и обезжиривают. На поверхность наносят слой эпоксидной композиции и заполняют ею просверленные отверстия. Затем накладывают накладку из стеклоткани, прикатывают ее роликом. В зависимости от размеров пробоины на поверхность накладки можно поочередно наносить 3… 5 слоев эпоксидной композиции и стеклоткани с прикаткой роликом.

Восстановление изношенных автомобильных деталей полимерными материалами позволяет устранять дефекты в труднодоступных местах, заменяет сварку, пайку, постановку заклепок. Способ прост, экономичен и надежен.

4.3 Восстановление резьбы в отверстиях методом постановки резьбовой пружинной вставки Резьбовые соединения корпусных деталей восстанавливаются постановкой дополнительной ремонтной детали (ДВД).

На рисунке 5 приведены применяемые способы ремонта резьбовых отверстий, а б в г д, а — заварка отверстий с изношенной резьбой с последующим нарезанием резьбы номинального размера; б — нарезание резьбы увеличенного размера (под ремонтный размер); в — установка ввертыша; г — стабилизация резьбовых соединений полимерной композицией; д — установка спиральной вставки Рисунок 5 — Способы ремонта резьбовых соединений Восстановление резьбовых отверстий постановкой спиральной вставки имеет следующие преимущества: повышается прочность резьбового соединения в результате более равномерного распределения нагрузки по виткам; появляется возможность восстановления под номинальный размер резьбовых отверстий в тонкостенных деталях; понижается износ резьбовой поверхности при частом отвинчивании и завинчивании; улучшается восприятие нагрузок и увеличивается срок службы резьбового соединения.

Спиральная вставка (рис. 6) представляет собой пружину из ромбической проволоки, наружная поверхность которой образует резьбовое соединение с корпусом блока цилиндров, а внутренняя — со шпилькой или болтом.

Рисунок 6 — Спиральная резьбовая вставка (а) и ее установка в отверстие детали (6)

двигатель цилиндр дефект Технологический процесс восстановления резьбовых отверстий блоков цилиндров спиральными вставками включает следующие операции:

очистка резьбовых отверстий блока от грязи сваркой, а затем ершом при ручной подаче;

продувка резьбовых отверстий сжатым воздухом;

дефектация при помощи резьбовых калибров очищенных резьбовых отверстий;

рассверливание восстанавливаемых отверстий и снятие фасок;

нарезка резьбы в отверстиях под спиральную вставку;

установка спиральной вставки необходимого размера в монтажный инструмент и ввертывание вставки в резьбовое отверстие так, чтобы последний виток вставки разместился в отверстии на один виток резьбы;

бородком соответствующего размера отделить технологический поводок от вставки.

Для контроля восстановленных резьбовых отверстий следует завернуть в отверстие со спиральной вставкой резьбовой калибр соответствующего размера и проверить качество восстановленного резьбового отверстия.

5 Методика нормирования слесарных работ при ремонте блока цилиндров Техническое нормирование труда — это система установления минимально необходимых затрат времени на выполнение определенной работы.

С целью изучения и анализа затрат рабочего времени предусмотрена единая классификация этих затрат, в соответствии с которой все рабочие время подразделяется на нормируемое и ненормируемое. Нормируемое время включает подготовительно-заключительное, оперативное и дополнительное время.

Подготовительно-заключительное (Тпз) — время, затрачиваемое рабочим на ознакомление с порученной работой, подготовку к этой работе и выполнение действий, связанных с ее окончанием.

Оперативное (Топ) — время, затрачиваемое рабочим на непосредственное выполнение технологический операции.

Дополнительное (Тд) — время на обслуживание рабочего места, время на отдых и личные надобности.

Техническая норма времени — это время, необходимое для выполнения определенной технологической операции в заданных организационно-технических условиях. При мелкосерийном и серийном производстве технической нормой времени является штучно-калькуляционное время (Тшк):

Тшк = Тш+Тпз/пп где пп — число деталей в партии, шт; Тш — штучное время.

где Т0 — основное время на операцию; Тв — вспомогательное время; Тобсобслуживание рабочего места; Тотд — время на отдых.

На основе основных положений технического нормирования основана меметодка нормирования слесарных работ при восстановлении блока цилиндров двигателя.

При восстановлении блока наибольшее распространение получили следующие основные виды слесарной обработки: опиливание поверхностей напильником; сверление; развертывание и зенкерование отверстий электрической дрелью; нарезание и калибровка резьбы в отверстиях метчиками. На нормируемый вид слесарной обработки с учетом конкретных условий выполнения работы определяют неполное оперативное время:

где t’оп — неполное оперативное время на единицу параметра, мин; Q — параметр, на который определяется норма времени (площадь обработки, число обрабатываемых отверстий и т. д.); К — поправочные коэффициенты (их произведение), учитывающие конкретные условия обработки.

Штучно-калькуляционное время на операцию:

где Тв — вспомогательное время на установку и снятие детали, мин; а — время на обслуживание рабочего места, на отдых и личные надобности и подготовительно-заключительное, % от оперативного времени.

Для нормирования операций по слесарной обработке используются таблицы нормативов.

6. Разработка комплекта технологической документации на ремонт дефектов блока цилиндров двигателя ЗМЗ-23Д Разработка технологических процессов ремонта узлов и агрегатов автомобилей производится с учетом требований технических условий, которые являются основным документом, регламентирующим качество, объем трудовых затрат, расходы на запасные части и материалы, необходимые для ремонта.

Технологическую документацию на восстановление деталей составляют в операционном или маршрутно-операционном описании.

При разработке технологической документации на восстановление блока цилиндров двигателя ЗМЗ-24Д за основу был взят типовой технологический процесс ремонта корпусных деталей. Типовой технологический процесс включает устранение всего комплекса возможных дефектов и использованием ряда технологических способов их устранения.

В таблице 2 представлен технологический процесс восстановления блока цилиндров двигателя, на основе которого был разработан комплект технологической документации для восстановления блока цилиндров двигателя ЗМЗ-24Д.

Таблица 2 — Технологический процесс восстановления блока цилиндров двигателя

Разработанный комплект документов технологического процесса восстановления содержит следующие обязательные технологические документы:

карту эскизов (КЭ) ГОСТ 3.1105−84, на которой представлен эскиз детали 24−1 002 015 «Блок цилиндров» с указанием основных дефектов в эксплуатации;

маршрутную карту (МК) ГОСТ 3.1118−82 с перечнем операции по устранению заданных дефектов строгой последовательности их выполнения;

операционную карту (ОК) ГОСТ 3.1407−86 сварочных работ по ремонту трещин блока методом аргонодуговой сварки;

карту технологического процесса (КТП) ГОСТ 3.1408−85 восстановления пробоин и трещин с помощью клеевой композиции на основе эпоксидной смолы ЭД-6;

операционную карту (ОК) ГОСТ 3.1407−86 слесарных работ по замене обломанных шпилек крепления;

операционную карту (ОК) ГОСТ 3.1118−82 на восстановление резьбы под шпильки;

ведомость оснастки (ВО) ГОСТ 3.1112−84, в которой пооперационно приведены сведения об использованной технологической оснастке и применяемых контрольно-измерительных, режущих и слесарных инструментах.

Комплект документов технологического процесса разработан в соответствии с требованиями Единой системы технологической документации (ЕСТД) и учитывает положения технических условий на ремонт корпусных деталей.

Комплект документов на восстановление блока цилиндров двигателя ЗМЗ-24Д приведен в приложении, А (обязательном).

Заключение

В результате работы над курсовым проектом было выполнено следующее:

1 Изучено назначение и условия эксплуатации блока цилиндров двигателя ЗМЗ-24Д.

2 Проанализированы физические явления, которые происходят на рабочих поверхностях блока и приводят к дефектам.

3 Рассмотрены основные дефекты блока цилиндров и способы их устранения.

4 Описаны существующие технологические методы капитального ремонта заданных дефектов (трещин, пробоин, облом шпилек, износ или срыв резьб).

5 Представлена методика нормирования слесарных работ, применяемых при ремонте блока цилиндров.

6 Разработан комплект технологической документации на восстановление блока цилиндров (дет, 24−1 002 015) двигателя ЗМЗ-24Д.

7 Приведен список использованных литературных источников: учебная и нормативно-техническая документация.

1. Ремонт автомобилей ГАЗ-24 «Волга» [Текст] /Т.Н. Сархошьян, В. Н. Малянов. — М: Транспорт, 1992. — 220 с.

2. Дюмин, И. Е. Ремонт автомобилей [Текст] /И.Е. Дюмин, Г. Г. Трегуб; под ред. И. Е. Дюмина. — М.: Транспорт, 1998. — 280 с.

3. Ремонт автомобилей [Текст] / Б. В. Клебанов, В. Г. Кузьмин и др. — М.: Транспорт, 1984. — 328 с.

4. Ремонт дорожных машин и автомобилей [Текст] / Б. В. Васильев, Б.П. Дол-гополов и др. — М.: Изд. центр «Академия», 2006. — 512 с.

5. Двигатели ЗМЗ-24Д. Руководство по капитальному ремонту [Текст]:: РК-200-РСФСР-2/1−20 064−93 /Минист. автомоб. трансп. РСФСР. — КТБ Авторемонт, Митинский филиал. — М.: ГОСНИТИ, 1993. — 250 с.