Восстановление распредвала ГАЗ-24
Учитывая, что себестоимость изготовления новой детали 701 руб. организация такого восстановления является экономически выгодной, так как себестоимость восстановления детали составляет 267,3 руб. С разовой производственной партии деталей может быть получена прибыль в размере 34 806,8 руб. Окупаемость данного производства происходит через 1,2 года. В данном пункте пояснительной записки приведем… Читать ещё >
Восстановление распредвала ГАЗ-24 (реферат, курсовая, диплом, контрольная)
1. Обоснование размера производственной партии деталей Размер производственной партии деталей рассчитывается в зависимости от следующих показателей: годовой производственной программы ремонтного предприятия, количества ремонтируемых деталей в автомобиле, числа рабочих дней ремонтного предприятия.
Размер производственной партии деталей ориентировочно может быть рассчитан по формуле.
(1)
где М — годовая производственная программа ремонтного предприятия, машин;
n — количество ремонтируемых деталей, приходящихся на один автомобиль;
t — запас деталей в днях, t = 5 дней — для средних деталей (распред вал) ДР — число рабочих дней в году ремонтного предприятия.
(2)
где ДКД — количество календарных дней в году;
ДВ — количество выходных дней в году;
ДП — количество праздничных дней в году.
В нашем случае:
дня Тогда объем производственной партии деталей будет равен:
деталей
2. Разработка технологического процесса
2.1 Характеристика детали и условия ее работы Деталь, предлагаемая для проектирования — вал распределительный автомобиля ГАЗ-24.
Эта деталь обладает следующими характеристиками.
1. Наименование детали: вал распределительный.
2. Класс детали: 2.(круглые стержни)
3. Номер детали по каталогу: 24−1 006 015
4. Количество деталей на один ремонтируемый двигатель: 1.
5. Материал: Сталь 45 ГОСТ 1050–88.
6. Твердость шеек HRC 54−62;
7. Масса детали: 12 кг.
8. Характер деформации: изгиб с кручением.
2.2 Выбор способа устранения дефекта Рекомендуемая деталь имеет перечень неисправностей таких как: износ опорных шеек, износ шеек под шестерню.
Для устранения вышеперечисленных дефектов применяем:
1. Износ опорных шеекдля его устранения принимаем способ восстановления — осталивание, то есть электрохимическое нанесение металла на изношенную поверхность.
2. Износ шеек под распределительную шестерню принимаем способ восстановление-наплавку.
2.3 Схема технологического процесса устранения дефектов распределительного вала двигателя автомобиля ГАЗ-24
В данном пункте пояснительной записки приведем разработку маршрутной карты восстановления отдельных дефектов, в отдельности согласуя перечень операций с технологией принятой для восстановления распределительного вала автомобиля ГАЗ-24. Перечень операций приводимых для устранения дефектов можно представить в виде таблицы 1.
Таблица — 1. Схема технологического процесса восстановления распределительного вала автомобиля ГАЗ-24.
Наименован дефекта | Способ устран | операция | Наименование и содержание операции | Установочная база | |
Износ опорных шеек | Осталивание | Моечная. Очистить и промыть распределительный вал, затем просушить. | |||
Шлифовальная. Шлифовать вал до выведения следов износа. Шлифовать «как чисто» . | Центровые отверстия | ||||
Подготовительная. Промыть и обезжирить восстанавливаемый вал. | |||||
Подготовительная. Заизолировать невосстанавливаемые поверхности вала. | |||||
Осталивание. Нарастить изношенные шейки. | Торцовая поверхность | ||||
Моечная. Отмыть деталь от остатков электролита и просушить. | |||||
Шлифование. Шлифовать шейки до размера по рабочему чертежу. | Центровые отверстия | ||||
Моечная. Промыть и просушить деталь. | |||||
Износ шейки под распределительную шестерню | Вибродуговая наплавка | Наплавочная. Наплавить шейку под распределительную шестерню с учетом допусков на обработку. | Центровые отверстия | ||
Шлифование (обдирочное). Шлифовать шейку до размера по рабочему чертежу. | Центровые отверстия | ||||
Токарная. Обработка торца и фасок. | Центровые отверстия | ||||
Шлифование. Шлифовать шейку «как чисто» | Центровые отверстия | ||||
Моечная. Промыть и просушить восстанавливаемую деталь. | |||||
Следует отметить, что все моечные операции следует проводить содовыми растворами небольшой концентрации, а сушить детали продувкой сжатым воздухом под давлением 0,9 МПа.
2.4 План технологических операций восстановления распределительного вала автомобиля ГАЗ-24
План технологических операций является разработкой технологической маршрутной карты восстановления детали и является полноценным планом перемещений восстанавливаемой детали с одного рабочего место на другое. Он выражает комплекс операций по восстановлению сразу обоих дефектов. План технологических операций может быть также представлен в виде таблицы 2.
Таблица — 2. План технологических операций восстановления распределительного вала автомобиля ГАЗ-24
№ операции | Наименование и содержание операции | Наименование, марка и модель оборудования | Наименование приспособления | Инструмент рабочий (измерительный) | |
Токарная. Правка центровых отверстий. | Станок 1К62 | Патрон двух поводковый, центра | Сверло центровочное универсальное | ||
Шлифовальная. Шлифовать изношенные шейки до устранения следов износа. | Станок шлифовальный 3Б151 | Патрон двух поводковый с поводком | Шлиф куруг ПП-600×40×305 24А4СП СМ 25К8А | ||
Моечная. Промыть деталь от стружки абразива и просушить. | Моечная ванна | Подвеска для мойки | |||
Измерительная. Измерить деталь и определить толщину слоя, который необходимо нарастить. | Микрометр | ||||
Подготовительная. Обезжирить деталь перед осталиванием. | Ванна для обезжиривания деталей | Подванна для обезжиривания | |||
Подготовительная. Заизолировать места не подлежащие осталиванию. | Кисть для изоляции | ||||
Осталивание. Нарастить шейку до необходимого размера. | Ванна для обезжиривания деталей | Подванна для обезжиривания | |||
Моечная. Промыть деталь от остатков электролита и просушить. | Моечная ванна | Подванна для мойки | |||
Наплавочная. Наплавить шейку под распределительную шестерню с учетом допусков на обработку. | Переоборудованный станок 1К62 | Наплавочная головка А-547 | |||
Шлифование (обдирочное). Шлифовать шейку до размера по рабочему чертежу. | Станок шлифовальный 3Б151 | Патрон с поводком | Шлиф куруг ПП-600×40×305 24А 40П СМ 26К5 | ||
Токарная. Обработка торца и фасок. | Станок 1К26 | Двух по водковый патрон с новыми центрами | Резец пра вый проходной с пластиной Т15К6 | ||
Шлифование. Шлифовать шейку «как чисто» | Станок шлифовальный 3Б151 | Патрон с поводком | Шлиф куруг ПП-600×40×305 24А 25-П СМ2 5К8 | ||
Шлифовальная. Шлифовать осталенные шейку до размера по рабочему чертежу. | Станок 3Б151 | Патрон с поводком | Шлифовальный круг ПП600×40×305 24А4СП СМ 25К8А | ||
Моечная. Промыть и просушить деталь. | Ванна для мойки деталей | ||||
3. Разработка технологических операций Разработка технологических операций восстановления деталей заключается в следующем.
1. Определение с исходными данными.
2. Содержание операции.
3. Определение припусков на обработку.
4. Расчет режимов обработки.
5. Расчет норм времени.
По результатам проведенного анализа и расчету необходимых нормативов составляется операционно-технологическая карта на обработку, которая является определяющей для рабочего, который проводит восстановление детали, а именно операцию, рассмотренную в технологической карте.
3.1 Разработка механизированной электронаплавки
3.1.1 Исходные данные
1. Наименование операции: вибродуговая наплавка резьбовой шейки распределительного вала ЗИЛ 130.
2. Толщина наплавляемого слоя — 0,5 мм (с D1=34 до D2=36 мм на длине 18 мм).
3. Станок модели: переоборудованный 1К62.
4. Передаточное число редуктора: 40.
5. Обороты детали: n = 5…6 мин —1.
6. Шаг наплавки S = 2,1…2,3 мм/об.
3.1.2 Содержание операции Наплавить при помощи переоборудованного станка под вибродуговую наплавку распределительный вал автомобиля ГАЗ-24с начальным диаметром D1=34 мм до необходимого диаметра D2=36 мм на длине 18 мм.
3.1.3 Определение допусков Определение толщины, которую необходимо наплавить. Определим диаметр, до которого необходимо произвести наплавку вала.
мм (3)
где ДН — диаметр, полученный после проточки резьбовой шейки;
h — толщина слоя, необходимого для наплавки под нарезание резьбы;
zшлиф — припуск на шлифовальную обработку после наплавки;
мм
3.1.4 Определение режимов обработки Обработку (наплавку) производят при следующих условиях:
1. Материал вала: Сталь 45 ГОСТ 1050–88
2. Марка электрода ИП-30ХГСА (твердость после наплавки 34…36 HRC).
3. Передаточное число редуктора: 40
4. Обороты детали: n = 5…6 мин —1.
5. Шаг наплавки 2,5 мм.
6. Толщина слоя 2 мм.
3.1.5 Расчет норм времени Основное время:
мин. (4)
где l — длина поверхности, мм;
i — число проходов;
nФ — частота вращения детали.
В соответствии с технической характеристикой станка 1Е61М выбираем nФ = 6 мин -1.
S — продольная подача (шаг, мм/об) мин.
Вспомогательное время:
* на установку и снятие детали ТУС = 0,34 мин.
* на проход
мин (5)
где L — длина валика, м м (6)
КМ =0,7 мин на 1 погонный метр
мин.
мин. (7)
Дополнительное время:
мин (8)
3.2. Разработка операции осталивания распределительного вала автомобиля ГАЗ-24
3.2.1 Исходные данные Материал: Сталь 45 ГОСТ 1050–88
Масса детали: 12 кг.
Площадь покрываемой поверхности Fд =0,561 дм2.
Плотность осаждаемого металла г = 7,8 г/см3
Электрохимический эквивалент С=1,042 є/А· ч.
Вывод металла по току з = 52%.
Плотность тока ДК = 50 А/дм2.
Оборудование: ванна для обезжиривания и осталивания, выпрямитель тока, электропечь.
3.2.2 Содержание операции Осталить опорные шейки вала под до диаметра 51-0,02 указанного на рабочем чертеже.
3.2.3 Определение толщины покрытия Номинальный диаметр шейки ДН = 51-0,02.
Допустимый размер ДДОП = 50,98 мм Принимаем ориентировочно диаметр изношенной шейки ДПРИН.= 50,97 мм Перед осталиванием деталь шлифуют до полного выведения следов износа «как чисто» .
Припуск на шлифование 2д1 = 0,1 мм.
С учетом этого минимальный диметр составит.
мм.
После осталивания деталь шлифуют под номинальный размер припуск на предварительное шлифование 2д2 = 0,1 мм на окончательное шлифование 2д3 = 0,06 мм.
Таким образом, максимальный диаметр детали после осталивания должен быть:
мм (9)
Толщина наносимого слоя в этом случае должна быть:
мм (10)
3.2.4 Расчет норм времени
1. Основное время.
мин (11)
2. Техническая норма времени на одну деталь.
мин. (12)
где ТВН — не перекрываемое вспомогательное время на загрузку и выгрузку деталей из ванны, ТВН = 0,48 мин.;
ТНЕПР.ОПЕР. — не перекрываемое оперативное время на все операции, следующие после покрытия деталей, ТНЕПР.ОПЕР. = 4,35 мин.;
1,12 — коэффициент подготовительно-заключительное и дополнительное время;
nД — количество деталей одновременно загружаемых в ванну, шт.
Внутренние размеры ванны для осталивания 3000×900×1000 мм.
Рабочий объем нВ = 1440 л.
Количество размещенных в ванне навесок — 8, количество деталей на одной навеске — 4.
КН — коэффициент использования ванны, КН = 0,8.
мин.
3.3 Разработка токарной обработки
3.3.1 Исходные данные Материал детали: Сталь 45 ГОСТ 1050–88
Твердость:HRC 56−62.
Масса детали: 12 кг.
Диаметр вала до обработки Д1 = 36 мм, после обработки Д2 = 35 мм, длина 8 мм.
Оборудование: токарно-винторезный станок модели 1К62.
Приспособление: поводковый патрон, центра.
Инструмент: резец проходной левый с пластинкой Т15К6.
Производственная партия деталей Х = 132дет.
3.3.2 Режим обработки Припуск на обработку:
мм (13)
Подача, рекомендуемая S =0,12…0,15 мм/об.
Ближайшее значение подачи у станка модели 1К62 равно 0,15 мм/об.
Рекомендуемая скорость нР =162 м/мин.
Корректировка скорости резания.
(14)
где К1 — коэффициент, учитывающий физико-механические свойства материала детали;
К1 = 1,2 [4, т. 12]
К2 — коэффициент, учитывающий состояние поверхности обрабатываемой детали;
К2 = 1,0 [4, т. 12]
К3 — коэффициент, учитывающий материал режущей части резца;
К3 = 1,0 [4, т. 12]
К4 — коэффициент, учитывающий охлаждение К4 = 1,0 [4, т. 12]
Получаем
м/мин Рекомендуемые скорости шпинделя
мин —1 (15)
Ближайшее число оборотов шпинделя у станка 1К62 равно
nФ = 1500 об/мин
3.3.3 Расчет норм времени Основное время
(16)
где L — расчетная длина обрабатываемой поверхности
(17)
у — величина врезания и перебега резца; у = 3,5 мм.
мм
i — число переходов, i = 1.
мин Вспомогательное время
* на установку детали ТВ = 2,55 мин.
* на проход ТВС = 0,8 мин.
Итого
мин. (18)
Дополнительное время
мин. (19)
К — процент дополнительного времени, %; К = 8%.
Штучное время
мин. (20)
Подготовительно-заключительное Норма времени
мин. (21)
3.4 Разработка шлифовальной операции
3.4.1 Исходные данные Наименование детали: распределительный вал автомобиля ГАЗ-24.
Материал: Сталь 45 ГОСТ 1050–88.
Масса детали: 12 кг.
Твердость HRC: 54−62
Оборудование: кругло шлифовальный станок модели 3А151.
Приспособление: поводковый патрон с поводком, центра.
Требуемая точность и чистота обработки: нецилиндричность не более 0,007 мм, биение поверхности — 0.025 мм, шероховатость в пределах 0,32…0,25 по Rа.
Размер производственной партии: Х = 132 шт.
Тип инструмента: круг шлифовальный ПП 600×40×305 24А4ПСМ 25К8А ГОСТ 2424–75, скобы 8Т13 — 0106.
3.4.2 Содержание операции
1. Установить вал промежуточный в центра станка.
2. Шлифовать опорные шейки № 1,2,3,4,5
3. Шлифовать шейку № 6 под распределительную шестерню
4. Снять деталь со станка.
3.4.3 Расчет режимов обработки
1. Размер шеек под шарикоподшипник Д1 = 51 мм, l1 = 24,8 мм (вместе с фаской).
2. Припуск на обработку h = 0,05 мм.
3. Радиальная подача t = 0,001 мм/об.
У станка модели 3А151 радиальная подача регулируется в пределах 0,0005 — 0,01 мм/об., следовательно, t = 0,001 мм/об. Принимаем к расчету.
4. Окружная скорость детали хД = 40 м/мин.
5. Обороты детали
об/мин. — для всех шеек (22)
У станка 3А151 обороты у детали регулируются бесступенчатого в пределах 63−400 об/мин. Следовательно, к расчету принимаем nД = 400 об/мин. для обеих шеек.
3.4.4 Расчет нормы времени
1. Основное время:
. мин. (23)
где к — коэффициент, учитывающий точность шлифования и износ круга к = 1,7.
Для обеих шеек:
мин.
мин. (24)
2. Вспомогательное время.
* на установку и снятие детали ТУС = 0,3 мин.
* на переход ТПЕР — 0,42 мин.
Так как шлифуют 6 шеек, следовательно:
ТПЕР = 6? Т'ПЕР = 6?0,42=2,52 мин.
мин. (25)
3. Прибавочное время
мин. (26)
где ППР — = 9% - процент прибавочного времени.
4. Штучное время:
мин. (27)
5. Подготовительно-заключительное время
мин. (28)
4. Планировочная часть
4.1 Расчет годовой трудоемкости работ
чел.· ч. (29)
где NРН — производственная партия деталей;
n — количество деталей в изделии;
КР — коэффициент трудоемкости работ;
t — трудоемкость восстановления работ.
чел.· ч.
Определяем трудоемкость некоторых операций
где tМ — норма времени на выполнение дополнительной операции.
* Для гальванических операций
чел.· ч.
* Для токарной операции
чел.· ч.
* Для шлифовальной операции
чел.· ч.
4.2 Расчет количества рабочих Количество рабочих, непосредственно занятых основной продукцией определяется непосредственно в зависимости от количества рабочих мест, загрузок оборудования, полезного фонда рабочего времени.
Численность технологически необходимых рабочих
чел.
где КВ = 0,5 — маршрутный коэффициент рабочего;
FФ = 1880- действительный фонд рабочего времени при работе в одну смену для одного рабочего.
где FПОД — номинальный фонд работы.
где ДК — количество календарных дней в году; ДПР — количество праздничных дней; ДВ — количество выходных дней; FС — количество смен; с — продолжительность смены.
Исходя из годовой трудоёмкости работ и номинальному фонду работы принимаем количество рабочих равным 6
4.3 Расчет количества оборудования Расчет количества оборудования, которое необходимо для выполнения операций ручного или машинно-ручного труда.
Принимаем количество оборудования 11 шт.
4.4 Расчет площади участка Назначение участка. Гальванический участок предназначен для восстановления деталей электролитическим осаждением металла на изношенные поверхности. На участке выполняют износостойкое и защитно-декоративное хромирование, железнение, меднение, никелирование и цинкование.
Краткий технологический процесс. На участок детали поступают партиями. Детали, требующие восстановления размеров после предварительного шлифования, поступают с слесарно-механического участка. Туда же они возвращаются после гальванического наращивания на окончательную механическую обработку. Детали, отдельные поверхности которых подлежат меднению для защиты от цементации, также поступают с слесарно-механического участка и после меднение направляются на термический участок.
Площадь производственного участка предварительно рассчитывается из суммарной площади оборудования, производственного инвентаря, коэффициента плотности расстановки оборудования.
Перечень операций и количество оборудования заносим в таблицу.
Таблица — 3. Перечень оборудования.
№ обор. | Наименование оборудования | Кол-во | Габаритные размеры, мм | SОБОР, м2 | |
Станок 1К62 (токарно-винторезный) | 2800×1400 | 7,9 | |||
Станок 3А151 (шлифовальный) | 2100×1100 | 3,6 | |||
Ванна для обезжиривания | 1200×900 | 1,06 | |||
Ванна для осталивания | 1500×1100 | 1,65 | |||
Ванна для мойки | 1200×900 | 1,06 | |||
Тумбочки | 2000×500×1500 | 0,5 | |||
Стеллажи | 2000×500×3000 | 0,5 | |||
Генератор | 1000×500 | 0,5 | |||
Переоборудованный станок 1К62 | 2800×1400 | 3,65 | |||
Всего: | 20,4 | ||||
Учитывая коэффициент плотности расстановки оборудования КП = 3.6.
м,
4.5 Технико-экономический расчет Себестоимость восстановления или изготовления деталей складывается из заработной платы производственных рабочих, складских расходов и стоимости материалов, израсходованных на восстановление или изготовление детали.
Определяем цеховую себестоимость
где ЗП — полная заработная плата производственных рабочих.
где ЗОСН — основная заработная плата производственных рабочих.
где tНУ — трудоемкость работ с нормальными условиями труда.
чел.· ч.
tВУ — трудоемкость работ с вредными условиями труда.
чел.· ч.
mCРCНУ — среднечасовая ставка работника, работающего в нормальных условиях труда;
mCРCВУ — среднечасовая ставка работника. Работающего во вредных условиях труда.
руб.
НЗ — отчисления в социальный фонд.
руб.
руб.
nЗПР — дополнительная заработная плата от цеховой себестоимости.
nЗПР = 25%
руб.
Определяем заводскую себестоимость
где N — размер производственной партии.
руб.
Определяем полную себестоимость
руб.
Цена готовой детали определяется по формуле
где СОТП — отпускная цена на отремонтированную деталь.
руб.
руб.
Определяем прибыль
руб.
Определяем стоимость основных производственных фондов.
где S — площадь участка
руб.
Определяем срок окупаемости
года Определяем валовую прибыль
руб.
Расчет удельных показателей.
1. Показатель, характеризующий использование живого труда
руб./чел. ,
2. Показатель использования производственных площадей
руб./м2 ,
3. Показатель, характеризующий эффективность использования основных фондов
.
4. Показатель фондоемкости
5. Показатель фондовооруженности
руб./чел.
5. Основные мероприятия по снижению загрязнения окружающей среды от деятельности ремонтных предприятий
5.1 Мероприятия по защите окружающего воздуха от загрязнений Как уже отмечалось ранее, транспорт относится к основным источникам загрязнения окружающего воздуха в городах поселках. Для снижения отрицательного влияния на окружающую среду необходимо принимать эффективные меры.
Выделяют основные способы защиты воздуха от вредного загрязнения:
— установка пылеуловителей и фильтров для защиты от механических примесей (пыль, масло, газообразующие примеси);
— применение абсорбирующих и каталитических веществ для удержания физико-химических загрязнений (окислы, газообразные окислы).
Фильтры — приспособления, в которых для очистки воздуха применяют материалы, способные задерживать пыль. Фильтры бывают: бумажные, тканевые, ультразвуковые, масляные, гидравлические и комбинированные фильтры.
На практике самым распространенным природным решением по защите атмосферного воздуха от выбросов является:
— пылеосадительные камеры;
— циклоны и батарейные циклоны;
— шругуберы, то есть мокрые пылеуловители циклонного типа с орошением водой;
— рукавные фильтры;
— электрофильтры;
— абсорберы и адсорберы.
Отработавшие газы автомобилей представляют наибольшую опасность. Особенно сильно их отрицательное влияние в закрытых помещениях. Для защиты персонала, работающего на предприятии необходимо:
1. Использовать нейтрализаторы отработавших газов на автомобилях при движении их своим ходом в закрытых помещениях (зонах ТО и ТР).
2. Использовать приточно-вытяжную вентиляцию помещений и зон ТО и ТР, зон хранения автомобилей.
Вентиляция воздуха должна обеспечивать должную чистоту воздуха в соответствии с требованиями санитарных зон.
5.2 Защита водных объектов от загрязнений сточными водами Проектируемое АТП, как и каждое промышленное строение имеет систему водоснабжения и систему воздуховода.
Предпочтение следует отдавать оборотной системе водоснабжения, то есть часть воды используется вторично в технологических нуждах, а часть сбрасывается.
Система водоснабжения предусматривает систему канализации, которая включает, в том числе и очистительные устройства. В зависимости от загрязнений среды существуют следующие методы очистки от:
— твердых нерастворимых примесей;
— маслосодержащих примесей;
— растворимых примесей;
— биологических остатков.
Участки мойки автомобилей оборудуются очистной установкой и отстойником, позволяющим обеспечить оборот воды 60−80%.
Хозяйственно-бытовые сточные воды сбрасываются в городской коллектор без какой-либо очистки.
С целью уменьшения выноса загрязняющих веществ с поверхностными стоками на предприятии предусматриваются следующие меры:
— исключение сброса в канализацию отходов производства, в том числе нефтепродуктов;
— организация уборки территории предприятия с использованием средств механизации;
— ограждение зон озеленением и смыв в грунт загрязнений в период ливневых дождей.
6. Безопасность жизнедеятельности на автотранспортном предприятии Техника безопасности (по ГОСТ 12.0.002−80), система организационных мероприятий и технических средств, предотвращающих воздействие на работающих опасных производственных факторов. Мероприятия по технической безопасности производятся в соответствии с нормативно-технической документацией ГОСТ, нормами, правилами, инструкциями. К организационным мероприятиям по технике безопасности относятся: инструкция обучения безопасного проведения работ, соблюдение технической трудовой дисциплины, подготовка к работе и состояние рабочего места, соблюдение режимов труда и отдыха. К техническим мероприятиям относят обеспечение безопасной работы машин и механизмов, конструктивная защита, рациональная планировка производственных участков и оборудования. Освещенность производственных помещений должна быть не менее 200 лк, температура воздуха в помещении в холодный и переходный периоды года должна быть 17…19 градусов, в теплый период 20…23, относительная влажность воздуха в помещении 60…30%, скорость движения воздуха в холодный и переходный периоды года должна быть не более 0,3 м/с, в теплый период 0,2…0,5м/с. На постоянных рабочих местах в производственных помещениях и на территории ремонтных предприятий уровень звука не должен превышать 9 дБа, а уровень звукового давления должен быть не более следующих пределов:
Среднегеометрическая частота октановых полос, Гц | |||||||||
Уровень звукового давления, дБ | |||||||||
В АТП наиболее распространенным средством технической безопасности ограждение безопасных зон, предохранительные плакаты котлов, ограничители грузоподъемности и выключатели подъемно-транспортных машин и т. д.
Заключение
вал распределительный автомобиль неисправность
Расчет данного курсового проекта позволяет сделать вывод, о мероприятиях, которые необходимо провести для продления работоспособности автомобильного транспорта, производя восстановление изношенной техники и отдельных деталей на автотранспортном ремонтном предприятии при достаточно большой партии ремонтируемых деталей, так как это позволяет снизить себестоимость ремонта и восстановления.
Расчет показывает, что для устранения дефектов при годовой программе в 8000 автомобилей целесообразно создать ремонтный участок с общей площадью 73 м2 с числом работников 6 человек и количеством основного оборудования — 11 единиц.
Учитывая, что себестоимость изготовления новой детали 701 руб. организация такого восстановления является экономически выгодной, так как себестоимость восстановления детали составляет 267,3 руб. С разовой производственной партии деталей может быть получена прибыль в размере 34 806,8 руб. Окупаемость данного производства происходит через 1,2 года.
1. Басенко С. М. Проектирование ремонтных предприятий. — М.: Агропромиздат, 1990 г.
2. Власов П. А., Степанов В. А., Спицын И. А., Гурьев И. В., Галкин А. М. Надежность и ремонт машин. Методическое пособие к расчету технологической карты на восстановление деталей машин. — Пенза, 1990 г.
3. Булей И. А., Иващенко Н. И., Мельников В. А. Проектирование ремонтных предприятий сельского хозяйства. — Киев: Высшая школа, 1987 г.
4. Матвеев В. А., Пуставалов И. М. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. — М.: Колос, 1978 г., с. 288.